钢套钻模设计型材夹具体钻模设计【含CAD图纸、说明书】
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含CAD图纸、说明书
钻模夹具设计【CAD图纸
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机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号金工3钻孔45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5501夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液钻直孔专用夹具Q13防锈工序工时准终单件0.6序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻10孔10高速钢双横锥柄麻花钻、钻床夹具35116.50.32151编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工4扩孔45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z550夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液钻直孔专用夹具Q13防锈工序工时准终单件1.01序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助扩18孔F18高速钢双横锥柄麻花钻，钻床夹具18516.30.4131编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工5粗车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA6140夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液LK130FQ三爪卡盘Q13防锈工序工时准终单件0.36序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1粗车30h6端面YT15偏头车刀，三爪卡盘40069.10.48212粗车30h6外圆面YT15偏头车刀，三爪卡盘710122.60.511.51编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工7铰孔45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z550夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液钻直孔专用夹具Q13防锈工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1铰20内孔F20高速钢铰刀，钻床夹具898.380.921编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工8精车45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床CA6140夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液LK130FQ三爪卡盘Q13防锈工序工时准终单件0.14序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1精车30h6端面YT15偏头车刀，三爪卡盘1120158.30.510.512精车30h6外圆面YT15偏头车刀，三爪卡盘11201560.5111编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机电12-3机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 页产品名称零（部）件名称钢套第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工9铣槽45毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数冷拉圆钢3030设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z550夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液专用夹具Q13防锈工序工时准终单件2.9序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻孔5孔5高速钢双横锥柄麻花钻、钻床夹具35116.50.32131编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号第 页产品名称零（部）件名称套筒共 页材料牌号45毛坯种类冷拉圆钢毛坯外形尺寸3030每毛坯件数每台件数备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件1备料把30的圆钢锯成35mm的小段金工锯床2热处理正火热处理3钻孔钻孔 110孔金工Z550型钻床CZ01-20.64扩孔扩孔 18孔金工Z550型钻床CZ01-21.015粗车粗车30h6端面 粗车30h6外圆面金工CA6140卧式车床CZ01-10.366热处理调质热处理7铰孔铰孔 20内孔金工Z550型钻床CZ01-20.758精车精车30h6端面 精车30h6外圆面金工CA6140卧式车床CZ01-20.149铣削钻孔5孔金工Z550型钻床XZ01-22.9编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）、处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计说明书 设计题目：型材夹具体钻模设计 专 业： 机械电子工程 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 目录序言- 1 -一 零件的分析- 2 -1.1 零件的作用- 2 -1.2 零件的工艺分析- 2 -二 工艺方案的分析及确定- 3 -2.1 确定毛坯的制造形式- 3 -2.2 基面的选择的选择- 3 -2.3 制定工艺路线- 4 -2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定- 5 -2.5 确定切削用量及基本工时- 7 -三 夹具设计- 12 -3.1 问题的提出- 12 -3.2 定位基准的选择- 12 -3.3 切削力和夹紧力的计算-12 -3.4 定位误差分析- 13 -3.5 夹具操作的简要说明- 14 -总结- 15 -参考文献- 16-3序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。制钢套零件的加工工艺,设计钻5孔的钻床夹具是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一 零件的分析1.1 零件的作用支架，起支撑作用的构架，支架的应用极其广泛，工作生活中随处可以遇见。1.2 零件的工艺分析法兰盘的加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：a. 以毛坯外园表面为初基准加工b. 以30的内孔为基准的加工表面c. 以45h6的外圆为加工表面二 工艺方案的分析及确定2.1 确定毛坯的制造形式零件材料是45#冷拉圆钢，形状近似于零件外形便于零件的加工，且不需要额外的处理就能进行加工。材料产量大市场广，对于大规模生产来说不需要担心货源问题2.2 基面的选择的选择1、粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取60孔及其端面作为定位基准。2、 精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以基准面A及另外两侧面作为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 工艺路线方案一(1) 工序 备料(2) 工序 正火(3) 工序 钻孔 10孔(4) 工序 扩孔 18孔(5) 工序 粗车 30h6端面 30h6外圆面(6) 工序 调质(7) 工序 铰孔 20内孔(8) 工序 精车 30h6端面 30h6外圆面(9) 工序 钻孔 52.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“法兰盘”零件材料为45#，硬度229HB，毛坯重量约为0.92KG，生产类型为大批生产，采用冷拉圆钢。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下： 1.30h6外圆面，此外圆表面为IT8级，参照机械制造工艺设计简明手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及偏差毛坯3535+_0.6 粗车外圆1.5320.10 32 -0.10精车外圆1300.0430 -0.042.30h6端面，参照机械制造工艺设计简明手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量毛坯35粗车4精车13.孔30，参照机械制造工艺设计简明手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差毛坯300钻孔10100.110+0.10 0扩孔8180.08418+0.084 0铰孔2200.03320+0.033 04.86槽工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差钻55IT652.5 确定切削用量及基本工时一工序钻孔 10孔（1） 刀具选择 根据切削用量简明手册表2.1选用F10高速钢双横锥柄麻花钻，后角 0=120 ，二重刃长度b=2.5，棱带长度l 1=1.5，横刃长度b=1.5，弧面长度l=3，硬度380HBS，机床选用Z550型立式钻床。（2）进给量f选择 按加工要求确定 查表2.7 得f=0.310.37 L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95 则f=(0.310.37)0.95mm/r=0.290.35mm/r 按钻头强度确定 查表2.8 得最大值f=0.93mm/r 按机床确定 查表2.36 得f=0.32mm/r 且轴向力为5880N（3）决定钻头磨钝标准及寿命 查表2.12 得后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命T=45min（4）决定切削速度 查表2.14 加工性分类为第五类 再由表2.13 得切削速度v=17m/min 切削速度修正系数 k=1.01.00.851.0 故v=v*k=170.85=14.4m/min 主轴转速n=1000v/d=(100014.4)/(3.1415)r/min=305.7r/min 根据表2.36 查得钻床主轴转速n=351r/min 主轴传递扭矩M=203n.m 实际切削速度v=dn/1000=3.1415351/1000m/min=16.5m/min（5）计算工时 查表2.29 得超切量y=8 t=L/nf=(l+y)/nf=68/3510.32=0.6min 二工序 扩孔 18孔（1）刀具选择 根据切削用量简明手册表2.1选用F18高速钢双横锥柄麻花钻，后角 0=100 ，二重刃长度b=2.5，棱带长度l 1=1.5，横刃长度b=1.0，弧面长度l=3，硬度380HBS，机床选用Z550型立式钻床。（2）进给量选择 按加工要求确定 查表2.7 得f=0.450.55 L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95 则f=(0.450.55)0.95mm/r=0.430.53mm/r 按机床确定 查表2.36 得f=0.4mm/r 且轴向力为8740N（3）确定钻头磨钝标准及寿命 查表2.12 得后刀面最大磨损量取1.2mm，寿命T=40min（4）确定切削速度 查表2.14 加工性分类为第六类 再由表2.13 得切削速度v=17m/min 切削速度修正系数 k=1.01.00.851.0 故v=v*k=170.85=14.4m/min 主轴转速n=1000v/d=(100014.4)/(3.1428)r/min=163.8r/min 根据表2.36 查得钻床主轴转速n=185r/min 主轴传递扭矩M=384.6n.m 实际切削速度v=dn/1000=3.1428185/1000m/min=16.3m/min（5）计算工时 查表2.29 得超切量y=15 t=L/nf=(l+y)/nf=75/1850.4=1.01min3 工序粗车30h6端面 （1） 刀具选择 选用YT15偏头车刀，参看切削用量简明手册车床选用CA6140卧式车床，中心高度200mm。选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10，后角8，主偏角30，副偏角10，刀尖圆弧半径0.5mm，卷屑槽圆弧半径30mm，槽宽8mm，刃倾角0，刀片厚度4.5mm。刀杆1625mm。（2）确定背吃刀量 粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm所以一次走刀完 成即ap =2mm。（3） 确定进给量 查表1.4 得f=0.40.5mm/r 查表1.31 CA6140车床的f=0.48mm/r（4）选择磨钝标准及耐用度 查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8-1.0。（5） 确定切削速度 查表1.27 得切削速度计算公式v=C*k v/Tm*apx*fy 查表1.27 得C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2 查表1.28 得k v=0.770.91.13 得出v=62.4m/min（6） 确定主轴转速 n=1000v/d=100062.4/3.1455=361r/min 查表1.31 CA6140车床的实际转速n=400r/min 实际切削速度v=dn/1000=69.1m/min粗车30h6外圆面（1） 刀具选择 与粗车30h6端面用相同的刀具（2）确定背吃刀量 粗车的余量为1.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm所以一次走刀完成即ap =1.5mm。（3） 确定进给量 查表1.4 得f=0.40.5mm/r 查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r（4）选择磨钝标准及耐用度 查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8-1.0。（5） 确定切削速度 经过计算v=116m/min（6） 确定主轴转速 n=1000v/d=1000116/3.1455=671r/min 查表1.31 CA6140车床的实际转速n=710r/min 实际切削速度v=dn/1000=122.6m/min（7） 计算工时 查表1.26超切量y=4.5 t=L/nf=64.5/7100.51=0.178min4 工序 铰孔20内孔（1）刀具选择 根据切削用量简明手册表2.6选用F20高速钢铰刀，后角 0=100 ，齿背倾斜角=200 ，主偏角K=600 ，刀齿螺旋角=00 ，机床选用Z550型立式钻床。（2）进给量f选择 查表2.11 得f=0.81.8mm/r L/d=60/15=4，故应乘孔深修正系数k lf=0.95 则f=(0.81.8)0.95mm/r=0.761.71mm/r 按机床确定 查表2.36 得f=0.9mm/r（3）决定钻头磨钝标准及寿命 查表2.12 得后刀面最大磨损量取0.5mm，寿命T=80min（4）决定切削速度 查表2.30 公式 v=(Cv*dx)/(Tm*apz*fy) 且Cv=12.1，d=30，z=0.3，x=0.2，y=0.65，m=0.4，T=80，ap=0.2，f=0.9 得v=7.18m/min 主轴转速n=1000v/d=(10007.18)/(3.1430)r/min=76r/min 根据表2.36 查得钻床主轴转速n=89r/min 主轴传递扭矩M=814.2n.m 实际切削速度v=dn/1000=3.143089/1000m/min=8.38m/min（5）计算工时 查表2.29 得超切量y=10 t=L/nf=(l+y)/nf=60/890.9=0.75min五工序 精车30h6端面 （1）刀具选择 与粗车45h6端面用相同的刀具（2）确定背吃刀量 粗车的余量为0.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm所以一次走刀完成即ap =0.5mm。（3）确定进给量 查表1.6 得f=0.40.55mm/r 查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r（4）选择磨钝标准及耐用度 查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.4-0.6。（5）确定切削速度 查表1.10 得v=156m/min（6）确定主轴转速 n=1000v/d=1000156/3.1445=1104r/min 查表1.31 CA6140车床的实际转速n=1120r/min 实际切削速度v=dn/1000=158.3m/min（7）计算工时 查表1.26超切量y=5 t=L/nf=25/11200.51=0.04min精车30h6外圆面（1）刀具选择 与粗车30h6端面用相同的刀具（2）确定背吃刀量 粗车的余量为0.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为4.5mm所以一次走刀完成即ap =0.5mm。（3）确定进给量 查表1.6 得f=0.40.55mm/r 查表1.30 CA6140车床的f=0.51mm/r（4）选择磨钝标准及耐用度 查表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.4-0.6。（5）确定切削速度 查表1.10 得v=156m/min 且外圆的修正系数都为1.0，所以外圆与端面的切削数据一样（6）确定主轴转速 n=1000v/d=1000156/3.1445=1104r/min 查表1.31 CA6140车床的实际转速n=1120r/min 实际切削速度v=dn/1000=158.3m/min（7）计算工时 查表1.26超切量y=5 t=L/nf=60/11200.51=0.10min6 工序 钻孔5孔（1）刀具选择 铣槽深度ap=8mm，槽宽ae=6mm，根据切削用量简明手册表3.1选用三面刃铣刀，材料为高速钢，直径d=80mm。查表3.9得齿数z=6。查表3.2得前角15，后角16，副偏角2，刀齿螺旋角10，机床用XA6132万能铣床。（2）确定进给量 查表3.3 得f=0.080.15mm/z（3）选择磨钝标准及耐用度 查表3.8，取车刀后面最大磨损量为0.6。刀具寿命T=120min（4）确定切削速度 查表3.9 得vt=25m/min，nt=99r/min，vf=44mm/min 修正系数Kmv=Kmn=0.69，Ksv=Ksn=0.8 vt=250.690.8=13.6m/min n=990.690.8=54.6r/min vf=440.690.8=24.3mm/min 实际切削速度 v=dn/1000=15.1m/min 实际进给量 f=vf/nz=0.07mm/z（5）检验机床功率 查表3.19的切削功率Pe=0.9kw 查表3.30机床功率7.5kw75%=5.7kw（6）计算工时 查表3.25超切量y=23 t=L/vf=58/23.5=2.9min三 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配工序07：粗车、半精车、钻20H7孔的车床夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于粗车、半精车、精车20H7孔，精度等级8级，表面粗糙度Ra3.2，与基准A的平行度公差为0.02，这些加工的时候要考虑在内。3.2 定位基准的选择 本道工序加工粗车、半精车、钻20H7孔，采用基准面A及两侧面作为定位基准。3.3 切削力和夹紧力的计算刀具：麻花钻 d=160mm由机械制造工艺设计手册P 可查得 切向力 铣削扭矩 切削功率 Pm=2Mn10(kw)式中：C=54 x=1 y=0.8 d=160k=0.86fz=0.14n=60所以当铣距中心轴线24mm和34mm面时有： 故： F=77.88x2=155.76NM=6.230x2=12.460(Nm) P=2.349x2=4.698(kw)水平分力：F1=1.1F=171.336N垂直分力：F2=0.3F=46.728N安全系数：K=K1*K2*K3*K4=1.2*1.1*1.1*1=1.452故 F3=K*F1=1.452*171.336=248.78N所需夹紧力为 N=F3/(f1+f2)=248.78/(0.3+0.3)=414.63N本设计采用铰链夹紧机构。气缸尺寸为d=24mm,D=45mm，输入端气压P1=0.8MPa，输出端气压P2=0.2MPa,机械效率为0.7则气缸工作时所能产生的压力为根据机械制造工艺学课程设计指导书可知，设计的铰链机构夹紧力故本夹具可安全工作。3.4 定位误差分析一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限
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