(标准)涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全

涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB 7692-87 UDC 658.314:667.6 SAFETY CODE FOR PAINTING SAFETY FOR SURFACE PREPARATION TECHNIQUES BEFORE PAINTING 1 1 总则 总则 1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康， 保护环境，促进生产建设发展，特制订本规程。 1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机 车车辆、大型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规 程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。 1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘 毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工 艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。 2 2 作业场所 作业场所 2.1 车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风 侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。 2.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布 置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。 2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产 区域。作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物 的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合 TJ16-74建筑设计防火规范 。 2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火 种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。 2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向 3M范围内， 属于 1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降 低为 2级；在相距水平和水平方向 3M以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符 合有关爆炸危险场所电气安全规定。 2.6 车间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀 性处理液时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。 2.7 车间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。 经常有酸碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的 设施，废水应能排向废水处理系统。 有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地 坪设计的规定。 2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围 15M范围内，用机动工具除锈工作位置 周围 5M范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或 防火带等阻隔措施。 2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置 的筒体和橡胶软 国家标准局 1987-04-20 批准1987-12-01 实施 GB 7692-87 管，应按国家有关规 定作耐压试验和密封性试验。 2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合 GB 3805-83安全电压的规 定。 3 3 作业劳动卫生 作业劳动卫生 3.1 车间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合 TJ 36-79工业 企业设计卫生标准中第49 条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工 操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于 12。 3.2 车间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为 50LX；采光系数最低 值为 1%；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为 100LX，采光系 数最低值为 2%。 3.3 车间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为 150LX；采 用一般照明时，最低照度为 50LX；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内，当采用混合照 明时为 500LX，一般照度为150LX。 3.4 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符合 TJ 36-79 规定。 3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使 操作区的噪声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的工业企业噪声设计卫生标 准(试行草案)的规定。 3.6 车间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室，并在其附 近设置(车间)浴室和事故应急冲洗用水，供水压力根据需要确定，最高不超过 1.76 10 PA；应配有快开阀门和长度 1.2M以上的软管。 3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为 2 级。 3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂，应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛 丸代替，当工艺有特殊要求，上述工艺方法不能代替时，允许使用干喷砂，但应在密 闭箱内进行，并必须隔离操作。 3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。 3.10 大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，应分别采用 水基清洗液或碱液和水冲型脱漆剂代替。 3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放，应符合 GB J 4-73工业三废排放试行标准的规定。 3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，对于大中城 市排放至大气中的粉尘含量不大于 150MG/M3。 3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药 品储存柜应靠近使用点。 3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品，当进行 喷丸、除旧漆操作时应佩戴长管面具。 4 4 除油清洗 除油清洗 4.1 用可燃性有机溶剂除油时，应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置； 其作业场所应设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量仪，定期检测。 4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕，必须将废料集中移放于指定的安全地 点。 4.3 供除油清洗用的机动工具，所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型， 防止清洗液溅入。 4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。 向浸洗槽中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具，严禁操作人员直接用手搬运 或使用钢丝绳吊装。 4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面 0.8M，并配置活动网盖。当槽体全部埋入 地面时，在槽边四周应按GB 4053.3-83固定式工业防护栏杆设置防护栏杆。并 按GB 2894-82安全标志的规定，设置警告标志。 4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽，其槽体内底部宜设置活动底盘或 金属网架，便于清除污泥。同时宜设置配料槽，配料槽上加盖封闭，盖上设置开启门。 4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式，制件出入口两端应设置防清洗 液飞溅的屏幕室，屏幕室的门洞用挡帘隔开，并设置独立的排风系统。 4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置，并与驱动高压水 泵用的主动电动机联锁。 4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。 4.10 高压水泵短期停止工作时，必须清洗保养，重行使用前应检查各处密封质量， 并作耐压试验。 4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施； 槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。 4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视，以及冷凝 器冷却水的供水监视器，其中测温用温度计的分度值应不大于 0.5。 4.13 超声波除油清洗用的清洗槽，长期受空化腐蚀，必须定期检查，防止槽底破 裂事故。 5 5 除锈 除锈 5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂；大件应优先选用喷丸 和抛丸，实现除锈过程密闭化，改善劳动条件。 5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的 间距宜为 1M。 5.3 凡离地 2M以上进行手工除锈作业，必须设置脚手板及其扣挂绳索，脚手板应 采用金属镂空结构等防滑措施，脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠，不 使坠落。 5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合 GB 3883.1-83手持电动工具的安全 的规定。 5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其线速 度。作业前进行空载试转2MIN，检验机动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的 材质损耗，超过限度不准使用。并符合 GB 2494-84磨具安全规则的规定。 5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按 GB 2493-84砂轮回转强度的 检验方法和 JB/GQ-Z 32-81磨具的检查方法执行。 5.7 直径60MM以上的风动打磨机应设置防护罩壳，罩壳开口夹角不大于 150。 5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统，必 须与喷丸的压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。 操作人员一般应在室外操作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时，必须穿戴长管面 具防护服。操作人员呼吸区域空气中含尘量应符合 TJ 36-79 的规定。 5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作 人员进行安全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具 上或控制屏上应设置与监护人员联系的声光信号控制开关。 5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静 电。用后松散卷放，置于干燥处。 5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置，回收分散的粒丸，集丸地坑上应有 刚度较好的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集丸地坑的入孔应装置活动 盖板。 5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。 地下室应设置照明装置、排气口和排水设施。 5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯， 照度应考虑粉尘的影响，不小于 240LX。铺设铁轨的喷丸室，其轨道之间应设有低凹的 纵向通道，通道上铺有铁栅，设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。 5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的板应为栅栏或网 状底板，四周设置高度为1.2M的栏杆保护。 5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶 分段等进行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口两端应设置隔离区段，在此区 段中采用多层橡胶帘或其他密封结构封隔，并应使周围空气中的粉尘量符合 3.4规定。 5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集，以及配套软 管等要求，应符合 5.9-5.13的规定。 5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行， 再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需持续运行，宜为 2-3MIN，使 抛丸室内粉尘浓度明显降低后，操作人员才准进入抛丸室从事清理。 5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出 口两端 10M处，按照 GB 2894-82 规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开 抛丸室的密闭门，进入室内翻转或搬运工件。 6 6 钢材预处理流水线 钢材预处理流水线 6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室 和输送辊道，为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地，并 设置机械排风系统。 6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合 5.15-5.18的规定。 6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术，以及车间 底漆的储存应符合 GB 6514-86涂装作业安全规程 涂漆工艺安全的规定。 6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制，减少钢材切割，焊接时产生的烟雾和粉尘， 其最高容许浓度应符合 3.4的规定。 对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为 15-20M。 对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为 20-25M。 6.5 车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽可能不含铬酸 盐。 7 7 清除旧漆 清除旧漆 7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具 使用火焰法清除旧漆。 7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除，湿式喷砂清除， 真空喷砂清除和喷丸清除，其安全技术要求与第 5章相同。 7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花 的工具，而应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第 5章相同。 7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采用棉纱头、抹 布等揩擦干净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。 7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不防静电的化纤 工作服和钉靴鞋。 7.6 用脱漆剂清除旧漆时，操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏；但禁止用有 机溶剂擦洗皮肤。 8 8 酸洗 磷化和钝化处理 酸洗 磷化和钝化处理 8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内，如与其他生 产车间合用一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域，并与相邻生产 场所用砖墙封隔到顶。 建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风效果，建筑物的内壁面应涂饰 耐腐蚀材料，照明和其他电气设施宜采用防潮型。 8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备，或内衬耐腐 蚀材料，槽内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性，槽体四周地坪应铺设耐 腐蚀材料。 半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅，护栅高度应符合 GB 4053.3-8 3的规定。并按GB 2894-82的规定设置安全标志。 8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处理液，配制后 宜施覆盖层或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。 8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。 8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，制件通过 的出入口宜设置橡胶挡帘或空气幕。 8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷淋过程结束， 最后切断风机。 8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机 应为密闭型，防止腐蚀介质浸入。 8.8 喷淋液的加热用的热源，宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源，当采用电热 时，必须选用