【压铸模】手机上壳压铸模具设计【13张图纸】【课设】
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手机上壳压铸模具设计
18页 8800字数+说明书+13张CAD图纸【详情如下】
UG三维图.rar
产品图 装配图 13张.dwg
手机上壳压铸模具设计说明书.doc
目 录
1序言3
2 产品成型工艺分析与设计计算6
2.1产品的结构和尺寸精度、表面质量分析6
2.2产品成型方法确定6
3产品成型模具设计6
3.1型腔的数量和布置6
3.2选择压铸机型号及其参数6
3.3确定分型面8
3.4浇注系统选择和设计8
3.5模具成型部件的设计计算10
3.6排渣的系统设计10
3.7模架的确定和标准件选择10
3.8温度调节系统设计11
3.9 推出机构（脱模）12
3.10导向机构12
3.11 模具对压铸生产的影响12
设计总结16
参考文献17
2 产品成型工艺分析与设计计算
2.1产品的结构和尺寸精度、表面质量分析
（1） 结构分析：从零件图上分析，零件总体为一个方体和三个行位抽芯。
(2) 尺寸精度：塑件的精度为MT6级，精度要求中等。
（3）表面质量分析：零件的要求表面没有缺陷、毛刺，表面要求光滑，最好自然形成圆角。
2.2产品成型方法确定
综上所述，该产品的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用压铸成方法生产。
3产品成型模具设计
3.1型腔的数量和布置
该产品的精度要求高，属小型产品，且形状简单，又为中等批量生产，初定为一模一腔平衡的模具形式，其布置方式如下图所示：为了保证产品表面质量要求，选择大浇口成型，模具选用单分型面压铸模。
3.2选择压铸机型号及其参数
（1）注射量的计算
通过UG分析体积为1895㎜3:产品质量为56g流道凝料的体积未知，可按材质质量的0.6倍进行估算，所以注射量为: 1137㎜3
（2）锁模力的计算
流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积A，在此时还是个未知数，根据经验公式：，（为每个产品在分型面上的投影面积)，用进行估算：
，式中
查该产品所需的注射压力60-100Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的30%-65%，因产品为薄壁产品，且浇口为侧浇口，其压力损失比较大，所以取 大一些，则
(3) 选择注压铸机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产XS-ZY-125螺杆式注射成型机，其有关参数如下：
标称注射量/ cm360模板的最大厚度/mm350
螺杆直径/mm42模板的最小厚度/mm300
合模力/N模板尺寸428458
注射压力 /MPa120拉杆空间/mm260290
注射行程/mm115合模方式液压机械
螺杆转速/（r/mm）43电机功率/KW22
模板最大行程/mm300定位圈尺寸/mm100
喷嘴球半径/mm12喷嘴孔直径/mm12
注射方式螺杆式最大成型面积/ QUOTE 320
定位圈尺寸/mm100注射时间/s1.6
3.3确定分型面
本产品要求外侧表面光滑，依据分型面的选择原则，该产品的分型面应选如下A-A所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，产品外表面光滑，且容易脱模。
- 内容简介：
-
产品成型工艺卡产 品 名 称 手机壳材 料 牌 号 铝合金单 件 重 量 56g成型设备型号 XS-ZY-125每 模 件 数 1成型工艺参数干燥设备名称 烘箱温度 材料干燥时间 /h后段 / 170240中段 / 180240前段 / 190250料筒温度喷嘴 / 190250模具温度 / 5080注射 /s 2090保压 /s 05时间冷却 /s 20120注射 /MPa 70140成、型过程压力保压 /MPa温度 / 130后 处 理时间 /min 120240产品草图编 制 日 期 审 核 日 期 目 录1 序言 .32 产品成型工艺分析与设计计算 .62.1 产品的结构和尺寸精度、表面质量分析 .62.2 产品成型方法确定 .63 产品成型模具设计 .63.1 型腔的数量和布置 .63.2 选择压铸机型号及其参数 .63.3 确定分型面 .83.4 浇注系统选择和设计 .83.5 模具成型部件的设计计算 .103.6 排渣的系统设计 .103.7 模架的确定和标准件选择 .103.8 温度调节系统设计 .113.9 推出机构（脱模） .123.10 导向机构 .123.11 模具对压铸生产的影响 .12设计总结 .16参考文献 .17序言在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所认识。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术向前迈进！模具就是“高效益” ，模具就是“现代化”之深刻含意，也正在为人们所理解和掌握。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高。众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多；而在金属材料中，数压铸为最。1 注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法压铸的过程是将金属熔炼成具有一定的流动性的液态合金，然后浇入具有一定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。压铸是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。(1) 压铸的种类：压铸的方法可分为：砂型铸造和特种压铸两大类。(2) 压铸合金铸造合金有：铝合金、镁合金、铜合金、锌合金、铅、锡、铸铁、铸钢等的铸造。2 金属压铸成型在工业生产中的重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之一。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的一种类型。随着机械工业，尤其是汽车、摩托车工业、航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发、设计与制造的水平也必须越来越高。压铸件的质量与压铸模、压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状、性能、质量；冷却并推出压铸成形的制件。模具是决定最终产品性能、规格、形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率、高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下：冲压模、塑料模约各占 35%40%；压铸模约占 10%15% ；粉末冶金模、陶瓷模、玻璃模等其他模具约占 10%左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接轨，汽车工业、摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是：汽车部件约占 70%；摩托车部件约占 10%；农业机械约占 8%；电讯电器约占 7%；其他约占 5%。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。对于一个模具专业的毕业生来说，对压铸模的设计已经有了一个大概的了解。此次毕业设计，培养了我综合运用多学科理论、知识和技能，以解决较复杂的工程实际问题的能力，主要包括设计、实验研究方案的分析论证，原理综述，方案方法的拟定及依据材料的确定等。它培养了我树立正确的设计思想，勇于实践、勇于探索和开拓创新的精神，掌握现代设计方法，适应社会对人才培养的需要。毕业设计这一教学环节使我独立承担实际任务的全面训练，通过独立完成毕业设计任务的全过程，培养了我的实践工作能力。另外，本次毕业设计还必须具备一定的计算机应用的能力，在毕业设计过程中都应结合毕业设计课题利用计算机编制相应的工程计算、分析和优化的程序，同时还具备必要的计算机绘图能力，如利用 AutoCAD2006 软件进行二维图的绘制。此次毕业设计除了对知识和能力培养的收获感受外，还得到思想道德方面的锻炼。通过这次毕业设计，让我感受到了作为一名高级工程技术人员应该具备的基本精神，需要强化的工程实践意识，以及对设计工作的质量要负责，具有高度的责任感，树立实事求是的科学作风，并严格遵守规章制度。2 产品成型工艺分析与设计计算2.1 产品的结构和尺寸精度、表面质量分析（1） 结构分析：从零件图上分析，零件总体为一个方体和三个行位抽芯。(2) 尺寸精度：塑件的精度为 MT6 级，精度要求中等。（3）表面质量分析：零件的要求表面没有缺陷、毛刺，表面要求光滑，最好自然形成圆角。 2.2 产品成型方法确定综上所述，该产品的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺性好，可以采用压铸成方法生产。3 产品成型模具设计3.1 型腔的数量和布置该产品的精度要求高，属小型产品，且形状简单，又为中等批量生产，初定为一模一腔平衡的模具形式，其布置方式如下图所示：为了保证产品表面质量要求，选择大浇口成型，模具选用单分型面压铸模。3.2 选择压铸机型号及其参数（1）注射量的计算通过 UG 分析体积 为 1895 3:产品质量为 56g 流道凝料的体积未知，可按材质质量的 0.6 倍进行估算，所以注射量为: 1137 3（2）锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积 A，在此时还是个未知数，根据经验公式： ， （ 为每个产品在分型面上的投影面积)，用 进行估算： ，式中查该产品所需的注射压力 60-100Mpa，而型腔的平均压力是注射压力的 30%-65%，因产品为薄壁产品，且浇口为侧浇口，其压力损失比较大，所以取 大一些，则(3) 选择注压铸机：根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产 XS-ZY-125螺杆式注射成型机，其有关参数如下：标称注射量/ cm3 60 模板的最大厚度/mm 350螺杆直径/mm 42 模板的最小厚度/mm 300合模力/N 模板尺寸 428 458注射压力 /MPa 120 拉杆空间/mm 260 290注射行程/mm 115 合模方式 液压机械螺杆转速/（r/mm ） 43 电机功率 /KW 22模板最大行程/mm 300 定位圈尺寸/mm 100喷嘴球半径/mm 12 喷嘴孔直径/mm 12注射方式 螺杆式最大成型面积/ QUOTE 320定位圈尺寸/mm 100 注射时间 /s 1.63.3 确定分型面本产品要求外侧表面光滑，依据分型面的选择原则，该产品的分型面应选如下 A-A 所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，产品外表面光滑，且容易脱模。3.4 浇注系统选择和设计（1）主流道的设计主流道尺寸主流道的小端直径： SR=喷嘴的两面半径+ （12 ）=12+2=14mm主流道锥角：取；主流道长度：取 L=44mm；主流道的大端直径： 主流道衬套的形式由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用 45 钢，热处理为 43HRC48HRC，如下图所示：（2） 浇口的设计由于产品的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用大浇查表得其尺寸如图所示：（3） 注射行程的校核查 XS-ZY-125 注射注射行程为 115，浇注系统的长度：35+10=45100mm,即能满足注射机的开模要求。3.8 温度调节系统设计1、冷却系统设计模具在成型过程中，模具温度会直接影响到产品的充模、定型、成型周期和产品质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。2、冷却系统设计原则、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。、浇口处加强冷却。、应降低进水与出水的温差。、合理选择冷却水道的形式。、合理确定冷却水管接头位置。、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。3、冷却系统的结构形式根据产品制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷 却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。4、冷却系统的计算由铝合金成型工艺及模具设计查阅可得，铝合金的单位质量成型时放出的热量为 300KJ400KJ/Kg。放出热量为 60*1.05/1000*350KJ=22.05KJ其中，1/3 的热量被凹模带走，2/3 由型芯带去。3.9 推出机构（脱模）推出机构的形式确定：此产品采用顶杆推出，顶杆设计在产品的后模分型面上，其结构如装配图所示。3.10 导向机构导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择. 经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为 50mm，导柱的长度取为 60mm,其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。3.11 模具对压铸生产的影响压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数） 。实际生产中，模具失效主要有三种形式：热疲劳龟裂损坏失效；碎裂失效；溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否压铸设备工程师经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分 Fe 的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等） 。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等） 。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg 是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是 Al 易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：1、浇注系统、排溢系统例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。压铸模具资料压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙Ra0.2m。分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有 5斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。（2）对于模具横浇道的要求模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径 2/3 以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小 10-30%。横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现压铸网早期裂纹，二侧面可做出 5左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度Ra0.4m。（3）内浇口金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉） 。(4)溢流槽溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。2、铸造圆角（包括转角）铸件图上往往注明未注圆角 R2 等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。 （铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷） 。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入） 。4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅 0.01-0.2 秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度铝合金：HRC46左右铜：HRC38左右加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求：1、模具分型面与模板平面平行度的要求。2、导柱、导套与模板垂直度的要求。3、分型面压铸模具设计工程师上动、定模镶块平面与动定模套板高出 0.1-0.05mm。4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入 0.1mm 或根据用户要求。5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象 pin 无串动。6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位 2/3 以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度 Rs=0.04，无微伤。设计总结到此为止，压铸的模具设计己初步完成。在设计过程中，由于要查阅大量的相关资料和手册，把自己所学的理论知识用于设计实践中，使自己有了一个独立思考问题、分析问题、解决问题的锻炼机会。在这次设计中，我不但对压铸模进行了深刻的了解，而且对模具的一些加工工艺也进行了分析。模具的结构比较简单，镶块也比较少，型芯除了工作部分复杂一点外，其它还算简单。通过这次设计，我深深的认识到自己的不足之处，那就是实际经验。当遇到问题的时候，很难独立解决。尤其是一些工艺的问题，怎么样才能保证其精度，怎么样才能降低成本？这都是我自己要解决的问题，现在的我所设计的东西都是没有结合工厂的生产工具，自己说了算。而且太过依赖高科技，什么都要用数控、电火花、线切割，这样虽然能把模具制造出来，但也大大的提高了模具的成本。所以，我要在以后的工作中不断的积累经验，提高自己的设计水平。同时，在设计过程中，我也发现了以前所学知识的缺陷部分，通过新一轮的学习，使自己的理论知识进一步得到完善，从而达到了温故而知新的作用。另外，指导老师和同学的帮助与支持可以说是这次设计完成的其础，在这里表示感谢。 参考文
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