十字头工艺规程及镗Φ20孔夹具设计【5张图纸】【优秀】
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十字头
工艺
规程
20
夹具
设计
图纸
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十字头工艺规程及镗Φ20孔夹具设计
说明书 47页16000字数+工序卡片+工艺卡片+6张CAD图纸
镗Φ20孔夹具装配图.dwg
十字头工艺规程及镗Φ20孔夹具设计说明书.doc
十字头零件图.dwg
垫板、短圆柱销.dwg
夹具上盖板.dwg
文献综述.doc
机械加工工序卡.doc
机械加工工艺过程卡.doc
毛坯图.dwg
目 录
绪论..1
1 零件图的工艺分析..2
1．1 十字头零件的功用和原理分析..2
1．2 十字头零件的结构特点..2
1．3 十字头零件的工艺分析..3
2 毛坯的材料及生产类型的确定5
2. 1 生产批量的确定..5
2. 2 毛坯材料的和制造方法的确定..7
3 设计零件的机械加工工艺规程8
3．1 定位基准的选择..8
3．1．1 粗基准的选择..8
3．1．2 精基准的选择..8
3．2 拟定加工工艺路线.9
3．3 加工余量、工序尺寸及公差的选择9
3．4 加工设备刀具量具及切削用量的计算和确定17
3.4.1加工设备刀具及量具的选择.17
3.4.2切削用量的计算和确定19
3.4.3 切削时间额定的确定24
3. 5工序卡片的编制35
4 夹具设计.36
4．1 夹具的概要..36
4. 2 夹具定位要求的分析36
4. 3 夹具加紧装置的设计38
4.3.1确定夹紧力的基本原则.38
4.3.2定位误差的分析.40
4.3.3夹具的装配40
结论42
致谢42
参考文献.43
摘 要
此次设计是十字头零件的加工工艺和夹具设计，其毛坯为铸造，具有体积小，零件复杂的特点，其中有几道工序夹具都采用专用夹具。机械的加工工艺及夹具设计是我们在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为从事专业的工作打下基础。我的毕业设计为十字头的机械加工工艺及指定 工序专用夹具的设计。
就我个人而言，我希望通过这次的设计能够让我了解并认识一般机器零件的生产过程，巩固和加深所学的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力
关键词： 十字头；功能；工艺规程；结构；夹具选择；工装设计
题目所给的零件是十字头的机械加工工艺及指定工序专用夹具的设计，它主要是连接连杆和活塞杆的部件，是将回转运动转化为往复运动的关节。对十字头的基本要求是：有足够的强度，刚度，耐磨损，重量轻，工作可靠。
本十字头零件与活塞杆是依靠法兰连接的结构，这种结构使用可靠，调整方便，活塞杆与十字头容易对中，不足之处是结构相对复杂，加工不方便。
1．2 十字头的结构分析
根据十字头的结构、尺寸公差、粗糙度等要求对十字头零件进行结构分
析，使零件可以达到设计的要求。十字头的结构相对复杂属于一般复杂零件，在加工时要考虑它的加工先后顺序，首先外圆是基准，所以在加工时我们要先把基准定出来，以此保证零件的尺寸要求，十字头的组要工作面为Φ20内孔，底面Φ20孔及顶面Φ65内腔，外圆的尺寸公差要求不高，但粗糙度要求很高，所以在加工中，我们应该在保证精度的条件下劲量满足粗糙度要求，但是同时我们也要考虑好加工经济方面的问题，以此减少加工成本。
加工Φ20内孔是要保证其空的位置度，但是该孔加工起来不方便，由于十字头零件属于大批量生产的零件，所以在某些加工部分可以设计一个专用夹具，以此来减少加工需要的时间，已达到降低成本的目的。
十字头的加工面有很多可以采用同一种机床进行加工，所以，在加工中我们可以适量的工序集中，这样可提高加工速度。
- 内容简介：
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毕 业 设 计 题 目 十字头的机械加工工艺及指定工序专用夹具的设计英文题目 The crosshead machining technology and special fixture design specified procedure 学生姓名： 学 号： 专 业： 机械制造及自动化 系 别： 机械工程系 指导教师： 二零一一年五月三十日摘 要 此次设计是十字头零件的加工工艺和夹具设计，其毛坯为铸造，具有体积小，零件复杂的特点，其中有几道工序夹具都采用专用夹具。机械的加工工艺及夹具设计是我们在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为从事专业的工作打下基础。我的毕业设计为十字头的机械加工工艺及指定 工序专用夹具的设计。就我个人而言，我希望通过这次的设计能够让我了解并认识一般机器零件的生产过程，巩固和加深所学的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力关键词： 十字头；功能；工艺规程；结构；夹具选择；工装设计ABSTRACTThis design is crosshead machining process of the part and fixture design, the blank for casting, has small, parts of the characteristics of complex, a few procedure fixture use special jig. Mechanical processing technology and fixture design is we completed the full course at the university of the time, after the comprehensive use theory with practice, leads me to the professional knowledge and skills have further enhance, for professional work to lay the foundation. I graduated from the design for the crosshead machining technology and special fixture design specified procedure. Personally, I hope that through this design can let me understand and know general machine parts, consolidate and enhance the production process learned knowledge of technical fundamental course and specialized course, link theory with practice and to exercise their ability to analyze and solve problems Keywords: crosshead；function； procedure；structure； fixture choice；tooling design.目 录 绪论.11零件图的工艺分析.2 11十字头零件的功用和原理分析.212十字头零件的结构特点.213十字头零件的工艺分析.32毛坯的材料及生产类型的确定.52. 1生产批量的确定.52. 2毛坯材料的和制造方法的确定.7 3设计零件的机械加工工艺规程.831定位基准的选择.8 311粗基准的选择.8 312精基准的选择.832拟定加工工艺路线.933加工余量、工序尺寸及公差的选择.934加工设备刀具量具及切削用量的计算和确定.17 3.4.1加工设备刀具及量具的选择.17 3.4.2切削用量的计算和确定.193.4.3 切削时间额定的确定.243. 5工序卡片的编制.354夹具设计.3641夹具的概要.36 4. 2 夹具定位要求的分析.36 4. 3 夹具加紧装置的设计.38 4.3.1确定夹紧力的基本原则.38 4.3.2定位误差的分析.40 4.3.3夹具的装配.40 结论.42致谢.42参考文献.43东华理工长江学院毕业设计 绪论绪论为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工此十字头零件时，需要设计专用夹具。机械的加工工艺及夹具设计是我们在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为从事专业的工作打下基础。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。我的毕业设计为十字头并对其进行功能、工艺规程设计、结构设计、材料及加工工艺等综述，最后确定要选择的方案并对夹具进行设计。 本课题是对十字头零件加工工艺规程的分析与设计进行探讨，是学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、材料力学、互换性与测量技术基础、现代制造工艺基础、数控技术等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此设计的综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要属于基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践想结合，才能很好的完成本次设计。所以，本次设计是在仔细分析十字头零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出十字头零件的加工工序卡片，设计出M8底孔专用夹具和编制所需的加工程序。0东华理工长江学院毕业设计 零件图的工艺分析1.零件图的工艺分析在零件图的工艺分析之前要先了解零件的作用及原原理，然后根据零件的结构分析零件的加工工艺。11十字头零件的功用和原理分析题目所给的零件是十字头的机械加工工艺及指定工序专用夹具的设计，它主要是连接连杆和活塞杆的部件，是将回转运动转化为往复运动的关节。对十字头的基本要求是：有足够的强度，刚度，耐磨损，重量轻，工作可靠。本十字头零件与活塞杆是依靠法兰连接的结构，这种结构使用可靠，调整方便，活塞杆与十字头容易对中，不足之处是结构相对复杂，加工不方便。12十字头的结构分析 根据十字头的结构、尺寸公差、粗糙度等要求对十字头零件进行结构分析，使零件可以达到设计的要求。十字头的结构相对复杂属于一般复杂零件，在加工时要考虑它的加工先后顺序，首先外圆是基准，所以在加工时我们要先把基准定出来，以此保证零件的尺寸要求，十字头的组要工作面为20内孔，底面20孔及顶面65内腔，外圆的尺寸公差要求不高，但粗糙度要求很高，所以在加工中，我们应该在保证精度的条件下劲量满足粗糙度要求，但是同时我们也要考虑好加工经济方面的问题，以此减少加工成本。加工20内孔是要保证其空的位置度，但是该孔加工起来不方便，由于十字头零件属于大批量生产的零件，所以在某些加工部分可以设计一个专用夹具，以此来减少加工需要的时间，已达到降低成本的目的。十字头的加工面有很多可以采用同一种机床进行加工，所以，在加工中我们可以适量的工序集中，这样可提高加工速度。13十字头的工艺分析设计工艺规程时，首先要应分析零件图以及该零件所在部件或总成的装配图，掌握该零件在部件中的位置，公用以及部件总成对该零件提出的技术要求，明确零件的主要工作表面，以便在拟定规程时采取措施施以保证.1. 掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，形成工艺的总体构想。 2. 分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工面得尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度以及热处理等方面的技术要求；明确哪些表面是主要加工表面，以便于选择表面加工及在拟定加工工艺路线时重点考虑；对全部技术要求应进行归纳整理。十字头零件的技术要求表 零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级/mm表面粗糙度/mm形位公差/mm85mm外圆850.1/IT10Ra1.6无85mm顶面无无Ra1.6无85mm底面无无 Ra12.5无M6螺纹孔无 无 Ra12.5 无20mm孔200.018/IT7无无35mm十字头无无Ra12.5无65mm孔650.021/IT7Ra3.2无20内孔200.023/IT8Ra0.824环槽无无Ra12.5无55内孔无 无Ra12.5无3东华理工长江学院毕业设计 毛坯的材料及生产类型的确定2毛坯的材料及生产类型的确定要确定毛坯就必须根据零件的材料及机械加工中的精度要求，根据题目所需要的精度及尺寸公差要求，确定毛坯。2. 1毛坯批量的确定零件的生产类型是指企业生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制定有着决定性作用，生产类型一般可分为大量、成批、和单件生产，不同的生产类型有着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来决定的。生产纲领是指在计划期内应生产的产品产量和进度计划。计算公式如下： N=Q m（1+a%）（1+b%）式中 N零件的生产纲领（件/年）; Q产品的年产量（辆、台/年）; m每台产品中该零件的数量（件/台、辆）; a%备品率，一般取2%4%; b%废品率，一般取0.3%0.7%.零件的材料为HT200考虑到零件在机床中受到的冲击力不大，零件结构比较复杂，所以选择铸件毛坯，已知该十字头零件的生产纲领为10000件/年，每日1班，可以确定该零件为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。要判断零件的加工类型，首先要计算零件的质量。将零件分为如下图的三个部分，因为钢铁的密度7.9kg/dm，所以可以通过公式计算出零件的质量。如下图：G=（+）G=102+10()+（G=3.4mmG=7.9G=2.686Kg 零件生产量为10000件/年，每日一班，经过计算其属于轻型零件，有下表可知，该零件达到了大量生产的条件。表2-1 生产类型与生产纲领的关系生产类型生产纲领（台/件）或（件/年）重型机械或重型零件（100kg）中型机械或中型零件（10100kg）小型机械或轻型零件（1000500050000-摘自王凡实用机械制造工艺设计手册.机械工业出版社所要设计的零件的生产纲领为10000件/年，故属于大批生产。2. 2毛坯材料的和制造方法的确定 1.机械加工余量 (1)机械加工余量由于受工序尺寸公差的影响，实际切除的余量在一定的范围内变化。余量过大，费工费料；余量过小，加工困难，甚至加工成为不可能。 (2)在决定工序平均尺寸以前，首先要确定各尺寸的加工余量的平均值。各尺寸余量平均值是按所选择加工方法在有关资料或手册中查出而确定的。但平均余量的大小要结合已计算出的工序余量变动范围的大小考虑， 2.尺寸公差 （1）当工艺基准与设计基准重合，工艺基准不变换，同一表面经过多道工序加工才能达到图纸尺寸的要求时，其中间工序尺寸可根据零件图的尺寸采用“由后往前推”的方法来确定，并一直推算到毛坯尺寸。 （2）当工艺基准与设计基准不重合，或零件在加工过程中需要多次转换工艺基准，或工序尺寸须从尚待继续加工的表面标注时，工序尺寸的确定就比较复杂了，这时就应利用尺寸链原理来分析和计算，并对工序间的余量进行验算以确定工序尺寸及其上下偏差。由于十字头零件的结构相对复杂，根据图纸要求，该零件毛坯的加工工艺为铸造，同时又为大批量生产，所以我们应该选用砂型铸造中的机器造型和壳型铸造。又因为它所用的材料为HT200，所以零件毛坯的毛坯机械加工余量等级为EG,毛坯铸件的公差等级为CT812。如下图：方法要求的机械加工余量钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁机器造型FHEGEGEG 方法公差等级CT钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁机器造型812812812812 -摘至邹青机械制造技术课程设计指导机械工业出版4东华理工长江学院毕业设计 工艺规程的编制3 工艺规程的编制采用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸、相互位置关系和表面质量，使其成为可完成某种使用要求的过程，称为机械加工 过程。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。机械加工工艺规程是指导生产活动的重要文件。 3定位基准的选择 而在选择基准的时候需要同时考虑三个问题：1.用哪一个表面作为加工时的精基面，有利于经济、合理地达到零件的加工精度要求？2.为加工出所要达到要求的精基面，应采用哪个表面作为粗基面？3.是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用第二个精基面？ 基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 3粗基准的选择 在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够多的余量，及保证不加工表面与加工表面的尺寸，位置符合零件图样设计要求，粗基准的选择原则：1.重要表面余量均匀原则，必须首先保证工件表面具有较小的加工余量，应选择该表面为基准；2.表面间的相互位置要求原则，必须首先保证工件加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，应以不加工表面为粗基准；3.余量足够原则，如果零件上各表面均需加工，则以加工表面余量较小的粗基准；4.定位可靠性原则，作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁的表面，以便定位准确、夹紧可靠；5.不重复使用原则，粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用。 根据这些基准原则，我们可选用十字头的底面作为粗基准，然后加工出基准A，再由基准外圆面来定位加工其他的加工面，以保准相关尺寸的精度。 312 精基准的选择 精基准的选择主要考虑的问题是是如何减少误差，保证加工精度及安装方便以及设计基准和工序基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，因此选择精基准面的原则有以下几个方面：1.应尽量选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则；2.所选的定位基准，应能使工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单；3.应尽可能选择统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，这称为统一基准原则；4.有时还要遵循互为基准、反复加工的原则；5.有些精加工工序要求加工余量小而均匀，就应该选择该表面作为粗基准面。 -摘自阎光明 侯忠滨 张云鹏现代制造工艺基础西北工业大学出版社32拟定加工工艺路线制定加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。1 工艺路线方案一：工序1： 铸造工序2： 清砂工序3： 时效处理工序4： 粗车85外圆工序5： 粗车十字头顶面工序6: 粗车，半精车，精车，十字头底面工序7： 钻，攻4Xm6螺纹孔工序8: 钻、扩、铰，20内孔工序9： 铣十字头工序10：粗鏜、半精镗、精鏜65内孔工序11：车55孔工序12：车内圆环工序13：钻、扩、铰、20底面孔工序14：车挖24内环槽工序15：半精车，精车85外圆工序16：去毛刺工序17：终检2工艺路线方案二：工序1： 铸造工序2： 清砂工序3： 时效处理工序4： 粗车85外圆工序5： 粗铣十字头顶面工序6：粗铣、半精铣、精铣十字头顶面工序7：钻、攻6螺纹孔工序8：钻、扩、铰，20内孔工序9： 铣十字头工序10：粗鏜、半精镗、精鏜65内孔工序11：车55孔工序12：车内圆环工序13：粗鏜、半精镗、精鏜20底面孔工序14：车挖24内环槽工序15：半精车，精车85外圆工序16：去毛刺工序17：终检以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，只要表现在20底面圆孔和两端面的加工方式，根据工序的集中，加工经济度和加工难易程度通过分析比较，方案一比较合理，故选用方案一。33 加工余量、工序尺寸及公差的选择（1）铸件的基本尺寸 机械加工前毛坯铸件，包括必要的机械加工余量。（2）尺寸公差 允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。（3）错行 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。（4）要求的机械加工余量 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸件对金属表面的影响，冰室之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。对圆柱形部分或者在双侧机械加工的情况下，RMA应加倍。铸件毛坯基本尺寸表达式子如下： R=F+2RMA+CT/2 外圆 R=F-2RMA-CT/2 内腔按上述式子计算各毛坯尺寸：85的外圆,查表2-3和表2-4可算出R= F+2RMA+CT/2 =85+2.8+3=90.8；85两端面，查表2-3和表2-4可算出R= F+2RMA+CT/2=85+2.5+3=90.8；65内孔，查表2-3和表2-4可算出R= F-2RMA-CT/2=65-2.8-3=59.8；35十字头，查表2-3和表2-4可算出R = F-2RMA-CT/2=35-1-2.5=31.5；55内孔，查表2-3和表2-4可算出R= F-2RMA-CT/2=55-2.8-1.4=50.8；其他尺寸由于过小铸造时可不铸造。 表2-3毛坯铸件基本尺寸/mm铸件尺寸公差等级CT大于至910111225 401.82.63.6540 6322.845.6631002.23.24.46 表2-4最大尺寸要求的机械加工余量等级大于至FGH400.50.50.740630.50.716310011.42-摘至邹青机械制造技术课程设计指导机械工业出版社计算各工序加工余量（1）加工基本尺寸为85mm，公差为0.1mm，其公差等级为IT10，确定其加工方案为：粗车-半精车-精车（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=5.8mm 粗车： Z=1.2mm 半精车： Z=1.8mm 精车： Z=2.5mm（3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为85，其他各工序基本尺寸依次为：半精车： 85+1.2=86.2mm 粗车： 86.2+1.8=88mm 毛坯： 88+2.8=90.8mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。精车IT8, 公差值为0.054mm 半精车IT10，公差值为0.140mm 粗车IT12，公差值为0.350mm按工序入体原则： 精车：85mm 半精车：86.2mm 粗车：88mm 毛坯：90.83mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精车1.2mm 85mm 0.054mm85mm半精车 1.8mm86.2mm 0.140mm86.2mm粗车2.5mm 88mm0.350mm88mm毛坯 5.5mm 90.8mm6mm90.83mm（1）加工基本尺寸为85mm，公差为无要求，其公差等级为无要求，确定其加工方案为：粗车（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=2.9mm 粗车： Z=2.9mm （3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为85，其他各工序基本尺寸依次为： 毛坯： 88+2.8=87.9mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。 粗车IT12，公差值为0.350mm按工序入体原则： 粗车： 85mm 毛坯： 87.91.5mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差粗车2.9mm 85mm0.350mm85mm毛坯 2.9mm 87.9mm3mm89.71.5mm（1）加工基本尺寸为85mm，公差为0.1mm，其公差等级为IT10，确定其加工方案为：粗车-半精车-精车（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=5.8mm 粗车： Z=0.6mm 半精车： Z=1mm 精车： Z=1.3mm（3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为85，其他各工序基本尺寸依次为：半精车： 85+0.6=85.6mm 粗车： 85.6+1= 86.6mm 毛坯： 86.6+1.3=87.9mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。精车IT8, 公差值为0.054mm 半精车IT10，公差值为0.140mm 粗车IT12，公差值为0.350mm按工序入体原则： 精车：85mm 半精车：85.6mm 粗车：86.6mm 毛坯：87.91.5mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精车0.6mm 85mm 0.054mm85mm半精车 1mm85.5mm 0.140mm85.6mm粗车1.3mm 86.6mm0.350mm 86.6mm毛坯 2.9mm 87.9mm3mm87.91.5mm（1）加工基本尺寸为55mm，公差为无要求，其公差等级为无要求，确定其加工方案为：粗车（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=4.2mm 粗车： Z=4.2mm （3）计算各工序的基本尺寸，精车后工序基本尺寸为55，其他各工序基本尺寸依次为： 毛坯： 55-4.2=50.8mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。 粗车IT12，公差值为0.350mm按工序入体原则： 粗车： 55mm 毛坯： 50.82.6mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差粗车4.2mm 55mm0.350mm55mm毛坯 4.2mm 50.2mm5.8mm50.82.9mm（1）加工基本尺寸为35mm，公差为无要求，其公差等级为无要求，确定其加工方案为：粗铣（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=3.5mm 粗铣： Z=3.5mm （3）计算各工序的基本尺寸，精铣后工序基本尺寸为35，其他各工序基本尺寸依次为： 毛坯： 35-3.5=31.5mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。 粗铣IT12，公差值为0.250mm按工序入体原则： 粗车： 35mm 毛坯：31.52.5mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差粗铣3.5mm 35mm0.250mm55mm毛坯 3.5mm 31.5mm5mm50.82.5mm（1）加工基本尺寸为65mm，公差为0.021mm，其公差等级为IT7，确定其加工方案为：粗鏜-半精鏜-精鏜（2）用查表法定加工余量：由表可知，对于大批量生产，采用砂型机器造型，取尺寸公差为12，加工余量为G级其加工余量等级为CT10级，毛坯外圆的加工总余量由上面计算结果可知为Z=5.8mm 粗鏜： Z=0.5mm 半精鏜： Z=1.5mm 精鏜： Z=3.8mm（3）计算各工序的基本尺寸，精鏜后工序基本尺寸为65，其他各工序基本尺寸依次为：半精鏜： 65+0.5=64.5mm 粗车： 64.5-1.5=63mm 毛坯： 63-3.8=59.2mm（4）确定各工序的公差及偏差。工序尺寸的公差按加工经济精度确定。精车IT7, 公差值为0.021mm 半精车IT9，公差值为0.074mm 粗车IT11，公差值为0.190mm按工序入体原则： 精鏜：65mm 半精鏜：64.5mm 粗鏜：63mm 毛坯：59.23mm计算结果列表如下表：工序名称工序余量工序尺寸工序公差工序尺寸及偏差精鏜0.5mm 65mm 0.021mm65mm半精鏜 1.5mm64.5mm 0.074mm64.5mm粗鏜3.8mm 63mm0.190mm63mm毛坯 5.8 mm 59.2mm6mm59.23mm34加工设备刀具量具及切削用量的计算和确定加工设备的选择主要从加工经济并保持精度的方面来保正零件的要求，刀具的选择是用于切削的工具，根据加工工艺的种类和加工的部位及材料的类型来选定，量具的选择主要是在加工后进行抽检，以保证加工后零件的尺寸精度。切削用量的计算主要是计算出每道工序的加工所用的进给时间和切削速度。3.4.1加工设备刀具及量具的选择正确选择机床、刀具和量具是一件很重要的工作，他不但影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。（1）粗车、半精车、精车85外圆 加工设备：车床 夹具：专用夹具型号：CM6125 量具：游标卡尺刀具：车刀（2）粗车顶面加工设备：车床 夹具：三爪卡盘型号：CM6125 量具：游标卡尺刀具：车刀（3）粗车、半精车、精车底面加工设备：卧式车床 夹具：三爪卡盘型号：CM6125 量具：游标卡尺刀具：车刀（4）钻、攻6螺纹孔加工设备：立式钻床 夹具：专用夹具型号：Z535 刀具：M6丝锥、5麻花钻量具：无（5）钻、扩、铰20底面孔加工设备：立式钻床 夹具：专用夹具型号：Z535 量具：内径千分尺刀具：19麻花钻，19.7直柄扩孔钻，20直柄机用铰刀（6）铣十字头加工设备：卧式铣床 夹具：三爪卡盘型号：X62W 量具：游标卡尺刀具： 硬质合金铣刀（7）粗鏜、半精镗、精鏜65内孔加工设备：卧室鏜床 夹具：三爪卡盘型号：T618 量具：内径千分尺刀具：开式自锁夹紧镗刀（8）钻、扩、铰20内孔加工设备：立式钻床 夹具：专用夹具型号：Z535 量具：内径千分尺（9）车挖24内环加工设备：卧式车床 夹具：专用夹具型号：CM6125 刀具：车刀量具：内径千分尺（10）粗车55内孔加工设备：卧式车床 夹具：三爪卡盘型号：CM6125 刀具：车刀量具：游标卡尺（11）车内圆环加工设备：卧式车床 夹具：三爪卡盘型号：CM6125 刀具：车刀量具：游标卡尺3.4.2切削用量的计算和确定选择切削用量主要应根据工件的材料、精度要求以及刀具的材料、机床的功率和刚度等情况，在保证工序质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床的功率、转矩等特性，获得较高的生产效率和低加工成本。（1）确定85外圆的切削用量粗车余量为2.5mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为0.8mm/r，查表知切削速度为4565m/min，取本次车削速度为50m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=5000085=187.3r/min，查表取转速n=180r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=48m/min。一刀可切削完成。半精车余量为1.8mm，查表知进给量为（0.350.65mm/r），取本次车削进给量为0.5mm/r，查表知切削速度为7090m/min，取本次车削速度为80m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=8000085=313r/min，查表取转速n=300r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=80m/min。一刀可切削完成。精车余量为1.2mm，查表知进给量为（0.10.3mm/r），取本次车削进给量为0.1mm/r，查表知切削速度为90110m/min，取本次车削速度为100m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=10000085=374r/min，查表取转速n=370r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=100m/min。需要用两刀完成切削。（2）确定85顶面的切削用量粗车余量为2.9mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为0.8mm/r，查表知切削速度为4565m/min，取本次车削速度为50m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=5000085=187.3r/min，查表取转速n=180r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=48m/min。一刀可切削完成。（3）确定85底面的切削用量粗车余量为1.3mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为0.8mm/r，查表知切削速度为4565m/min，取本次车削速度为50m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=5000085=187.3r/min，查表取转速n=180r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=48m/min。一刀可切削完成。半精车余量为1mm，查表知进给量为（0.350.65mm/r），取本次车削进给量为0.5mm/r，查表知切削速度为7090m/min，取本次车削速度为80m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=8000085=313r/min，查表取转速n=300r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=80m/min。一刀可切削完成。精车余量为0.6mm，查表知进给量为（0.10.3mm/r），取本次车削进给量为0.1mm/r，查表知切削速度为90110m/min，取本次车削速度为100m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=10000085=374r/min，查表取转速n=370r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=100m/min。需要用一刀完成切削。（4）攻转4M6螺纹孔的切削用量钻5孔查表可知v=1624m/min 去v=16m/min，f=0.070.12mm/r取f=0.1mm/r 由公式： n=1000可求出主轴转速 n=1019r/min 查钻床转速表得n=960r/min 则v=16m/min攻螺纹孔查表可知f=0.75mm/r，v=1.2m/min 由公式： n=1000可求出主轴转速n=1.2/3.146=66r/minv=nd/1000=1.2m/min（5）确定55内孔的切削用量粗车余量为4.2mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为0.8mm/r，查表知切削速度为4565m/min，取本次车削速度为60m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=6000055=347r/min，查表取转速n=350r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=60.4m/min。一刀可切削完成。（6）确定65内圆的切削用量粗鏜余量为3.8mm，查表知进给量为（0.31mm/r），取本次车削进给量为0.5mm/r，查表知切削速度为4080m/min，取本次车削速度为70m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=70000065=343r/min，查表取转速n=350r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=71.4m/min。一刀可切削完成。半精鏜余量为1.5mm，查表知进给量为（0.20.8mm/r），取本次车削进给量为0.5mm/r，查表知切削速度为60100m/min，取本次车削速度为80m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=8000065=391r/min，查表取转速n=400r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=81.6m/min。一刀可切削完成。精车余量为0.5mm，查表知进给量为（0.150.5mm/r），取本次车削进给量为0.2mm/r，查表知切削速度为5080m/min，取本次车削速度为70m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=7000065=343r/min，查表取转速n=350r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=71.4m/min。需要用一刀完成切削。（7）确定35十字头的切削用量粗铣余量为3.5mm，查表知进给量为0.05mm/Z，查表知切削速度为65.3m/min 一刀可切削完成。（8）钻、扩、铰20孔钻19内孔，查表可知其切削速度为v=20mm/min，进给量为0.32mm/r。由公式： n=1000可求出主轴转速n=325r/min 取n=272r/minv=nd/1000=17.1m/min扩孔19.7，查表可知，其进给量为（0.91.1）取本次进给量为1mm/r，查表v=7.91m/min由公式： n=1000=7910/（3.1420）=125.9r/min实际速度为：nd/1000=7.9m/min。铰20孔铰孔余量为0.3mm，查表知进给量为（0.81.5mm/r），取本次车削进给量为1mm/r，查表知切削速度为26m/min，取本次车削速度为5m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=500020=79.6r/min，查表取转速n=80r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=5.02m/min。一刀可切削完成。（9）车挖24内环车挖环单边余量为2mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为1mm/r，查表知切削速度为6075m/min，取本次车削速度为70m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=7000024=928.8r/min，查表取转速n=900r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=56.5m/min。一刀可切削完成。（10）钻、扩、铰20孔钻19内孔，查表可知其切削速度为20mm/min，进给量为0.32mm/r。由公式： n=1000可求出主轴转速n=325r/min 取n=272r/minv=17.1m/min扩孔19.7，查表可知，其进给量为（0.91.1）取本次进给量为1mm/r，查表v=7.91m/min由公式： n=1000=7910/（3.1420）=125.9r/min实际速度为：nd/1000=7.9m/min。铰20孔铰孔余量为0.3mm，查表知进给量为（0.81.5mm/r），取本次车削进给量为1mm/r，查表知切削速度为26m/min，取本次车削速度为5m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=500020=79.6r/min，查表取转速n=80r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=5.02m/min。一刀可切削完成。（11）确定内圆环的切削用量粗车余量为7.5mm，查表知进给量为（0.71mm/r），取本次车削进给量为0.8mm/r，查表知切削速度为4565m/min，取本次车削速度为50m/min。由公式： n=1000可求出主轴转速n=50000055=289r/min，查表取转速n=300r/min，则实际切削速度为v=nd/1000=51.8m/min。一刀可切削完成。上述为每道工序的切削用量的确定和计算。3.4.3切削时间额定的确定时间额定是指在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间额定一般由基本时间t加辅助时间t+布置工作时间t加休息生理时间t和准备与终结时间t（1）85外圆基本时间的确定粗车外圆85根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=5 取 L=85+5.8=90.8t=（85+90.8+5+4）/0.81801.28min=77s粗车85外圆辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=11.55s t+t=6%（t+ t）=5.3st= t+ t+ t+t=11.55+5.3+77=93.85s半精车外圆85根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=4 取 L=85+3=88t=（85+88+4+4）/0.53001.2min=72s半精车85外圆辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=10.8s t+t=6%（t+ t）=4.9st= t+ t+ t+t=72+10.8+4.9=87.7s精车外圆85根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=4 取 L=85+1.2=86.2t=（85+86.2+4+4）/0.23704.8min=288s精车85外圆辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=43.2s t+t=6%（t+ t）=19.8st= t+ t+ t+t=19.8+43.2+288=351s（2）粗车顶面的基本时间额定根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=5 取 L=（85+2.9）/2=44t=（44+42.5+5+4）/0.81800.665min=33s粗车85顶面辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=4.9s t+t=6%（t+ t）=2.3st= t+ t+ t+t=4.9+2.3+33=40.2s（3）精车85底面基本时间的确定粗车底面根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=4 取 L=85+2.9=87.9t=（44+42.5+2.5+4）/0.81800.6min=33s粗车85底面辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=4.9s t+t=6%（t+ t）=2.3st= t+ t+ t+t=4.9+2.3+33=40.2s半精车底面根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=4 取 L=85+1.6=86.6t=（42.5+44+4+4）/0.53000.62min=31s半精车车85底面辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=4.5s t+t=6%（t+ t）=2.1st= t+ t+ t+t=4.5+2.1+31=37.6s精车外圆85根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=3 取 L=85+0.6=85.6t=（42.75+42.54+4）/0.23701.26min=75s精车85底面辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=11.25s t+t=6%（t+ t）=5.2st= t+ t+ t+t=75+11.25+5.2=91.45s（4）钻攻4M6螺纹孔的基本时间额定钻5螺纹孔根据钻床基本时间计算公式t=，已知.；取= 取 L=3.2+2.8+10=16 t=1.1466s钻5孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=9.9s t+t=6%（t+ t）=4.5st= t+ t+ t+t=4.5+9.9+66=80.4s攻M6螺纹孔t=（+） 已知 （P为螺距）已知螺距查表为0.75mm，n=65r/min，n=62r/mint=（+）=160s攻M6螺纹孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=24s t+t=6%（t+ t）=11st= t+ t+ t+t=24+11+160=195s（5）车挖24内环基本时间的确定根据车床基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=5 取 L=24t=（20+24+9）/0.81800.368min=22s因为要挖两边，所以t=44s车挖24内环辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=6.6s t+t=6%（t+ t）=3st= t+ t+ t+t=3+6.6+44=53.6s（6）钻扩铰20内控基本时间额定的确定钻19内孔根据转床基本时间计算公式t=，已知=+（12）； 取=15 取t=（40+15+2）/2720.735min=39.2s钻19内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=5.8s t+t=6%（t+ t）=2.7st= t+ t+ t+t=5.8+39.2+2.7=47.7s扩20内孔根据扩孔基本时间计算公式t=，已知=+（12）； 取=）=2 取； t=（40+2+3）/710.63min=33.8s扩19.7内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=5.1 t+t=6%（t+ t）=2.3st= t+ t+ t+t=2.3+38.9=41.2s铰20内孔根据绞孔基本时间计算公式t=，查表已知 =0.3 ； t=（40+45+0.3/801.06min=63.7s铰20内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=9.5s t+t=6%（t+ t）=4.4st= t+ t+ t+t=4.4+73.2=77.6s（7）铣十字头根据铣孔基本时间计算公式t=，已知=+（13）； 取=）=4 取； t=（4+4+25）/850.683 min=41s t=（4+4+25）/1050.552min=33s钻钻19内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=11.2s t+t=6%（t+ t）=5.2st= t+ t+ t+t=5.2+75+11.2=91.4s（8）精鏜65内孔粗鏜65内孔根据镗孔基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=6 取 L=59.2+3.8=63t=（61.2+10+6+4）/0.53500.464min=27.8s粗鏜65内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=4.2s t+t=6%（t+ t）=2st= t+ t+ t+t=2+32=34s半精镗孔65根据镗孔基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=4 取 L=63+1.5=64.5t=（64.5+10+4+4）/0.54000.412min=24.8s半精鏜65内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=3.7s t+t=6%（t+ t）=1.7st= t+ t+ t+t=28.5+1.7=30.2s精镗孔65根据镗孔基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=3 取 L=64.5+0.5=65t=（65+10+3+4）/0.23501.17=70.2s钻钻19内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=10.5s t+t=6%（t+ t）=4.8st= t+ t+ t+t=4.8+80.7=85.5s（9）钻孔20底面孔钻19内孔根据转床基本时间计算公式t=，已知=+（12）； 取=15 取t=（20+15+2）/2720.366 min=22s钻19内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=3.5s t+t=6%（t+ t）=1.5st= t+ t+ t+t=3.5+1.5+22=27s扩20内孔根据扩孔基本时间计算公式t=，已知=+（12）； 取=）=2 取； t=（20+2+3）/710.26min=16s扩19.7内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=2.5s t+t=6%（t+ t）=1.1st= t+ t+ t+t=1.1+2.5+16=19.6s铰20内孔根据绞孔基本时间计算公式t=，查表已知 =0.3 ； t=（20+45+0.3/800.754min=48.7s铰20孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=7.8s t+t=6%（t+ t）=3.4st= t+ t+ t+t=7.8+3.4+48.7=59.9s（10）粗车55内孔根据车孔基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=7 取 L=55+4.2=59.2t=（59.2+10+7+4）/0.53500.458min=27.5s粗车55内孔辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=4.4s t+t=6%（t+ t）=1.9st= t+ t+ t+t=1.9+4.4+27.5=33.8s（11）车内环根据车孔基本时间计算公式t=，已知=+（23）； 取=34 取 L=65t=（65+10+34+4）/0.53500.668=40.1s车底面孔后内环辅助时间t=0.15t，其他时间t+t=6%（t+ t），单件时间为t= t+ t+ t+tt=0.15t=6.4s t+t=6%（t+ t）=2.8st= t+ t+ t+t=6.4+2.8+40.1=49.3s3. 5工序卡片的编制工艺路线拟定之后，就要确定各工序的具体内容，其中包括工序余量、工序尺寸及公差的确定；工艺装备的选择；切削用量、时间额定的计算等等。在此基础上，设计人员还需将上述零件工艺规程设计的结果以图表、卡片、和文字材料统称为工艺文件。 28东华理工长江学院毕业设计 夹具设计4、夹具设计夹具是在机械加工中必不可少的工装，它不仅可以减少工人的劳动强度，节省时间，还可提高工作效率，并保证加工精度。 4. 1夹具的概要 在夹具的设计中最主要要解决的问题是定位基准的选择及夹紧装置的设计问题。 在夹具的设计中要考虑到机床夹具的作用，然后考虑夹具设计中的定位基准的选择及夹紧装置设计问题，使设计出来的夹具可以达到要求。 1.机床夹具的功用 （1）稳定保证工件的加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是一批工件的加工精度趋于一致。 （2）减少辅助工时，提高生产率使用夹具装夹工件时不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，方便快捷；可提高工件的刚性，使用较大的切削用量；可实现多件、多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。 4. 2夹具定位要求的分析 （一）定位基准的选择 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求，因此应以底面为主要的定位基准。由于铸造件的公差要求较大，利用小头孔的外圆表面作为辅助基准，为了提高加工效率，现决定采用麻花钻加工出8mm的通孔。 （二）夹紧装置的设计要求 夹紧装置时夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装置有利于保证工件的加工质量，提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装置做了如下要求： （1）工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位置； （2）夹紧力的方向应可靠、适当。也就是保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤； （3）夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率； （4）操作简便，省力，安全，以改善工人的劳动条件，减轻劳动强度； （5）结构简单，易于制作。定位方式的选择 本次设计的是十字头底面20孔的夹具的设计，对其定位要求分析如下：如上图，要加工20的底面孔首先要限制其X方向的移动，Y方向的移动，X方向的转动及Y方向的转动。通过分析可知要保证该道工序的精度要求，其在X和Y方向的移动及转动都必须限制，在此选用短V形块加3个圆柱销定位的方法可限制X,Y，Z的移动和X，Y的转动。定位大致如下图所示：按上述定位方案可保证没有过定位及欠定位问题出现。4. 3夹具的加紧装置的设计在加工过程中工件会受到切削力、惯性力、离心力等外力的作用，为了保证在这些歪理作用下，工件仍能保持定位的正确位置而不发生改变或位移，一般在夹具结构中都必须有一定的夹紧力，把工件压紧在定位原件上。（1）动力装置 动力装置是指产生夹紧力的的装置。（2）夹紧原件 夹紧原件是夹紧装置的最终执行元件。通过它和工件受压面的直接接触而完成夹紧工作。（3）中间传动机构 中间传动机构是介于力源和夹紧原件之间的传力机构，它将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件。4. 3. 1确定夹紧力的基本原则确定夹紧力既要确定力的大小又要确定其方向和作用点。（1） 夹紧力的作用点夹紧力的作用点是指夹紧时，夹紧元件与工件表面的接触位置。它们对工件夹紧的稳定性和变形有很大的影响。夹紧里的作用点应该落在支撑元件或几个支撑原件所形成的平面内，以保证定位确定工件位置不被破坏。夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这对刚性差的工件尤为重要。夹紧力的作用点应该尽可能靠近加工面，这样可以增加夹紧力的可靠性，以防止工件振动。 （2） 夹紧力的方向 夹紧力的方向与定位基准所处的位置以及工件所受力的作用方向有关。 夹紧力的作用方向应该垂直于工件的主要定位基准，以保证加工精度。 夹紧力的方向应有利于减少所需夹紧力的大小。 （3）夹紧力的大小 夹
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