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四自由度棒料搬运机械手设计-4自由度【5张CAD图纸和论文】【含开题报告和翻译】

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自由度 搬运 机械手 设计
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摘  要
   
   在社会不断发展的今天,机器人在工业现场中的应用也越来越广泛,用机器的力量代替人力,而将人类从繁重的体力劳动中解放出来是历史发展的趋势。
   近十几年来,机器人的开发不仅越来越优化,而且涵盖了许多领域,应用的范畴十分广阔。
   在工业上,自动控制系统有着广泛的应用,如工业自动化机床控制,计算机系统,机器人等。而工业机器人是相对较新的电子设备,它正开始改变现代化工业面貌。
   本设计的机械手是基于提高劳动生产率、产品质量和经济效益,减轻工人劳动强度而设计的。在某些劳动条件极其恶劣的条件下,工人难以用手工工作,可用本机械手代替人力劳动。
   本设计为四自由度圆柱坐标型工业机械手,其工作方向为两个直线方向和两个旋转方向。
   本设计中的四自由度棒料搬运机械手,主要是针对质量少于2KG的圆形棒料的搬运。通过气爪手指的不同选择可满足直径小于60mm的棒料的搬运。
   在控制器的作用下,机械手执行将工件从一条流水线拿到另一条流水线并把工件翻转过来这一简单的动作。

   关键词:四自由度;机械手;搬运;工业机器人
Abstract

   Today that develop continuously in the society, The robot are more and more Using at industry scene application. Replaces the manpower with the machine strength, It‘s the historical development tendency that liberates the humanity from the arduous physical labor.
   In the recent several years, the robot development not only more and more optimizes, but also moreover has covered many domains.
   Industrially, automatic control systems are found in numerous applications, such as automation machine tool control, computer systems and robotics. Industrial robots are relatively new electromechanical devices that are beginning to change the appearance of modern industry.
   This paper design for enhances the labor productivity, product quality, economic efficiency and reduces the worker labor intensity. Some job working at extremely bad environment, that people can’t work in hand, so the robots can replace worker to do it.
   This scheme introduced a cylindrical robot for four degree of freedom. It is composed of two linear axes and two rotary axis current
   This paper mainly use at the transporting of circular good material that quality is short to 2KG. The different fingernail finger was Choice for transporting the good material that diameter is smaller than 60mm.
   Under controller function the robot move the components from one assembly line to other assembly line and turn over it in space, perform relatively simple takes.

   Key words: four degrees of freedom; robot; transporting; Industrial robot




目  录

摘  要 IV
Abstract V
目  录..............................................................................................................................................................VII
1 绪论 1
 1.1 工业机器人的技术与发展 1
 1.2 本设计中的四自由度棒料搬运机械手所实现的功能 2
 1.3 本设计中的四自由度棒料搬运机械手设计的意义 2
2 机械手的总体设计 3
 2.1设计要求 3
 2.2 机械手的组成 3
 2.3 总方案的拟定 4
 2.4机器人的工作空间 4
 2.5 机械手驱动系统的设计 5
   2.5.1 机械手驱动器 5
   2.5.2 机械手传动机构 5
3 机械手的传动设计 7
 3.1 滚珠丝杠的选择 7
 3.2 谐波齿轮减速器参数的确定 8
4 机械手的各电机选择 12
 4.1 机械手手臂升降步进点击的选择 12
 4.2 机械手底座回转驱动电动机的选择 14
5 机械手各气动件的设计计算 18
 5.1 气爪夹紧力的起算与气爪的选择 18
   5.1.1 气爪夹紧力的要求 18
   5.1.2 缸径的确定 19
   5.1.3 行程的确定 20
   5.1.4 气缸的动速度 20
   5.1.5 摆动气缸的选择 21
 5.2 手臂伸缩气缸的选择 23
6 机器人控制系统的设置 26
 6.1 机械手控制器的选择 26
 6.2 机械手控制系统的特点及对控制功能的基本要求 26
 6.3 控制系统的总体设计 27
7 手臂验算与机械手参数...........................................................................................................................29
 7.1 手臂平衡的验算 29

 7.2 机械手参数 30
8 结论与展望 31
 8.1 结论 31
 8.2 不足之处及未来展望 31
致  谢 32
参考文献 33

1 绪论
1.1 工业机器人的技术与发展
  机器人(又称机械手,机械人,英文名称:Robot),在人类科技发展史上其来有自,早在三国时代,诸葛亮发明的木牛流马即是古代中国人的智能结晶。随着近代的工业革命,机器产业的不断发展成为近代工业的主要支柱。
   机器人的研究从一开始就是拟人化的,所以才有机械手、机械臂的开发与制作,也是为了以机械来代替人去做人力所无法完成的劳作或探险。但近十几年来,机器人的开发不仅越来越优化,而且涵盖了许多领域,应用的范畴十分广阔。
   工业机器人是典型的机电一体化高技术产品。在许多生产领域,它对于提高生产自动化水平,提高劳动生产率、产品质量和经济效益,改善工人劳动条件的作用日见显著。不少劳动条件恶劣、生产要求苛刻的场合,工业机器人代替人力劳动已是必然的趋势。
   工业机器人是一种机体独立,动作自由度较多,程序可灵活变更,能任意定位,自动化程度高的自动操作机械。主要用于加工自动线和柔性制造系统中传递和装卸工件或夹具。
   工业机器人以刚性高的手臂为主体,与人相比,可以有更快的运动速度,可以搬运更重的东西,而且定位精度相当高,它可以根据外部来的信号,自动进行各种操作。
   工业机器人的发展,由简单到复杂,由初级到高级逐步完善,它的发展过程可分为三代:
  第一代工业机器人就是目前工业中大量使用的示教再现型工业机器人,它主要由手部、臂部、驱动系统和控制系统组成。它的控制方式比较简单,应用在线编程,即通过示教存贮信息,工作时读出这些信息,向执行机构发出指令,执行机构按指令再现示教的操作。
  第二代工业机器人是带感觉的机器人。它具有寻力觉、触觉、视觉等进行反馈的能力。其控制方式较第一代工业机器人要复杂得多,这种机器人从1980年开始进入了实用阶段,不久即将普及应用。
  第三代工业机器人即智能机器人。这种机器人除了具有触觉、视觉等功能外,还能够根据人给出的指令认识自身和周围的环境,识别对象的有无及其状态,再根据这一识别自动选择程序进行操作,完成规定的任务。并且能跟踪工作对象的变化,具有适应工作环境的功能。这种机器人还处于研制阶段,尚未大量投入工业应用。
   世界上工业机器人萌芽于50年代的美国,经过40多年的发展,已被不断地应用于人类社会很多领域,正如计算机技术一样,机器人技术正在日益改变着我们的生产方式。
   进入90年代,世界机器人工业继续稳步增长,每年增长率保持在10%左右,世界上已拥有机器人数量达到70万台左右,1992、1993年世界机器人市场曾一度出现小的低谷,近年除日本外,欧美机器人市场也开始复苏,并日益兴旺。与全球机器人市场一样,中国机器人市场也逐渐活跃,1997年上半年,我国从事机器人及相关技术产品研制、生产的单位已达200家,研制生产的各类工业机器人约有410台,其中已用于生产的约占3/4。目前全国约有机器人用户500家,拥有的工业机器人总台数约为1200台,其中从40家外国公司进口的各类机器人占2/3以上,并每年以100~150台的速度增加。
   从机器人的应用与发展来看,在很多方面工业机器人代替人力劳动已是必然的趋势,工业机器人将来必定有广阔的发展前景。

1.2 本设计中的四自由度棒料搬运机械手所实现的功能            
   本设计中的四自由度棒料搬运机械手,主要是针对质量少于2KG的圆形棒料的搬运。
本设计中的机械手有四个自由度,由底座的旋转,手臂的升降,手臂的伸缩,手爪的旋转组成。本设计中的机械手是一种通用型棒料搬运机械手。通过气爪手指的不同选择可满足小于直径60mm的棒料的搬运。通过示教再现或程序的直接控制可实现在机械手工作范围内把棒料从指定点搬运到另一指定点,并把棒料翻转过来。通过对机械手的相应控制还可实现对棒料的排列。

1.3 本设计中的四自由度棒料搬运机械手设计的意义
   机器人工程是近二十多年迅速发展起来的,目前已应用与许多生产领域。由目前的发展状况看,在可预见的将来它将在生产中扮演越来越重要的角色。本机械手就是基于此并为提高劳动生产率、产品质量和经济效益,减轻工人劳动强度而设计的。在某些劳动条件极其恶劣的条件下,工人难以用手工工作,可用本机械手代替人力劳动。在社会不断发展的今天,机器人在工业现场中的应用也越来越广泛,用机器的力量代替人力,而将人类从繁重的体力劳动中解放出来是历史发展的趋势。
2 机械手的总体设计
2.1 设计要求
  要求:本毕业设计要求学生掌握机器人或工业机械手的结构及工作原理,实现机械手的上升、下移、左移、右移抓紧和放松等多个自由度,完成一四自由度搬运机器人设计,要求所设计机器人能抓取一定质量的工件并到达规定的地点。


内容简介:
存档编码:无无锡锡太太湖湖学学院院 1212 届届毕毕业业作作业业周周次次进进度度计计划划、检检查查落落实实表表 系别:信机系 班级:机械92 学生姓名:陈华课题(设计)名称:四自由度棒料搬运机械手设计 开始日期:2012.11.12周次起止日期工作计划、进度每周主要完成内容存在问题、改进方法指导教师意见并签字备 注12012年11月12日2012年11月18日接受老师下达的毕业设计任务书,收集相关资料初步明确了设计的任务,收集所需要的资料通过跟导师的交流和沟通,增加了对课题的了解22012年11月19日2012年11月25日收集机械手的资料网上搜索机械手的资料通过网上搜索来了机械手的结构32012年11月26日2012年12月02日撰写开题报告根据相关资料熟悉数控车床上下工件机械手的具体结构,为毕设做好前期工作需要反复查阅资料,工作量大,可以克服4102012年12月03日2013年01月20日指导专业实训专业实训专业实训涉及内容指导老师须讲解、解惑11122013年01月21日2013年03月01日指导毕业实习毕业实习实习涉及内容指导老师须讲解132013年03月04日2013年03月10日收集资料,深入了解课题补充讲解有关毕业设计涉及内容指导老师须讲解142013年03月11日2013年03月17日收集资料,进一步了解课题指导老师为学生解疑,进一步指导和导师积极交流,寻找方法152013年03月18日2013年03月24日熟悉整个机械手的结构及设计参数根据现有资料,熟悉整个机械手的结构及设计参数,为下面的工作做充分准备机械手结构复杂,设计参数多,需要耐心研究162013年03月25日2013年03月31日收集气动相关资料根据气动装备需要,确定气缸及气动三大件的类型查阅气缸资料,研究其特性172013年04月01日2013年04月07日绘制草图根据所夹工件的结构特点和相关参数,完成机械手的总体结构的设计草图绘制草图时要综合考虑多方面因素周次起止日期工作计划、进度每周主要完成内容存在问题、改进方法指导教师意见并签字备 注182013年04月08日2013年04月14日具体设计根据设计参数和装夹要求,完成相关计算(主要包括电机功率计算及选型、齿轮的计算、滚珠丝杠相关的计算等等)这一阶段需要计算的量较大,工作繁重;具体选型方面,需查阅各方面资料,任务重192013年04月15日2013年04月21日装配图的绘制继续上一阶段工作,并根据计算结果确定机械手结构尺寸,完成部分总装图这一段时期的任务比较烦重,是整个设计的重中之重,需要格外细心202013年04月22日2013年04月28日装配图的绘制继续上一阶段工作,并根据计算结果确定机械手结构尺寸,完成部分总装图这一段时期的任务比较烦重,是整个设计的重中之重,需要格外细心212013年04月29日2013年05月05日零件图的绘制完成装配图和重要零部件的部件图或零件图绘制总装图及零件图222013年05月06日2013年05月12日零件图的绘制完成装配图和重要零部件的部件图或零件图绘制总装图及零件图232013年05月13日2013年05月19日整理说明书整理设计说明书反复检查以前工作中的纰漏,并做修改242013年05月20日2013年05月25日整理资料,准备答辩整理相关资料,完成设计说明书。准备答辩。针对答辩充分准备 说明: 1、“工作计划、进度”、“指导教师意见并签字”由指导教师填写,“每周主要完成内容”,“存在问题、改进方法”由学生填写。 2、本表由各系妥善归档,保存备查。编号无锡太湖学院毕业设计(论文)相关资料题目: 四自由度棒料搬运机械手设计 信机 系 机械工程及其自动化 专业学 号: 0923076学生姓名: 陈 华 指导教师: 冯 鲜(职称:讲师 ) (职称: )2013年5月25日目 录一、毕业设计(论文)开题报告二、毕业设计(论文)外文资料翻译及原文三、学生“毕业论文(论文)计划、进度、检查及落实表”四、实习鉴定表无锡太湖学院毕业设计(论文)开题报告题目: 四自由度棒料搬运机械手设计 机电系 机械工程及其自动化 专业学 号: 0923076 学生姓名: 陈 华 指导教师: 冯 鲜 (职称:讲 师 ) (职称: )2012年11月26日课题来源随着世界经济的快速发展和现代科学技术的进步,物流产业作为国民经济中一个新兴的服务部门,正在全球范围内迅速发展.在国际上,物流产业被认为是国民经济发展的动脉和基础产业,其发展程度成为衡量一国现代化程度和综合国力的重要标志之一,被喻为促进经济发展的“加速器”.物流产业是指铁路、公路、水路、航空等基础设施,以及工业生产、商业批发零售和第三方仓储运输及综合物流企业为实现商品的实体位移所形成的产业.国民经济各个领域的物流经济实体从横向构成了物流产业.这个产业由铁道、公路、水运、空运、仓储、托运等行业为主体组成,同时还包含了商业、物资业、供销、粮食、外贸等行业中的一半领域,还涉及到机械、电器业中的物流装备生产行业和国民经济所有行业的供应、生产、销售中的物流活动。 近年来工业自动化的发展机械器件逐渐成为一门新兴的学科,并得到了较快的发展。工业现场的很多重体力劳动必将由机器代替,这一方面可以减轻工人的劳动强度,另一方面可以大大提高劳动生产率。例如,目前在我国的许多中小型生产行业中,往往冲压成形这一工序还需人工上下料,既费时费力,又影响效率。为此我们研制了一套上下料机械手模拟装置,以此为基础,为进一步实用化做好充分准备。机械手是工业自动控制领域中经常遇到的一种控制对象. 是一种模仿人手动作,并按设定程序,轨迹和要求代替人手抓(吸)取,搬运工件或工具进行操作的自动化装置。其可以完成许多工作,如搬物、装配、切割、喷染等等,应用面非常广泛。工业生产中常用的进行水平/垂直位移的机械设备的动作由气缸驱动,气缸又又相应的电磁阀控制,该机械手除外形尺寸比实物小些以外,其结构、原理及功能与实际的机械手是完全一致的。科学依据机器人(又称机械手,机械人,英文名称:Robot),在人类科技发展史上其来有自,早在三国时代,诸葛亮发明的木牛流马即是古代中国人的智能结晶。随着近代的工业革命,机器产业的不断发展成为近代工业的主要支柱。 机器人的研究从一开始就是拟人化的,所以才有机械手、机械臂的开发与制作,也是为了以机械来代替人去做人力所无法完成的劳作或探险。但近十几年来,机器人的开发不仅越来越优化,而且涵盖了许多领域,应用的范畴十分广阔。 工业机器人是典型的机电一体化高技术产品。在许多生产领域,它对于提高生产自动化水平,提高劳动生产率、产品质量和经济效益,改善工人劳动条件的作用日见显著。不少劳动条件恶劣、生产要求苛刻的场合,工业机器人代替人力劳动已是必然的趋势。 工业机器人是一种机体独立,动作自由度较多,程序可灵活变更,能任意定位,自动化程度高的自动操作机械。主要用于加工自动线和柔性制造系统中传递和装卸工件或夹具。工业机器人以刚性高的手臂为主体,与人相比,可以有更快的运动速度,可以搬运更重的东西,而且定位精度相当高,它可以根据外部来的信号,自动进行各种操作。国内现状及发展趋势 物流这一概念的形成和物流管理学科的建立只不过几十年的历史,引入我国也仅十几年时间。但是物流这一概念赖以形成的流通行业却已历史久远,早在人类社会出现商品交换的时期就已经出现了。随着时间的流逝,物流的发展趋势大致可以归纳为以下几点: 物流需求弹性逐年增高,经济增长越来越依赖于物流的发展。 第三方物流的比重逐年增加。 进一步加快国际化进程。 物流体系综合化; 三流一体化。 国外机械手工业、铁路工业中不仅在单机、专机上采用机械手上下料,减轻工人的劳动强度,而且在铁路工业中应用机械手以加工铁路车轴、轮等大、中批零件。并和机床共同组成一个综合的数控加工系统。采用机械手进行装配更始目前研究的重点,国外已研究采用摄象机和力传感装置和微型计算机连在一起,能确定零件的方位达到镶装的目的。 国外机械手的发展趋势是大力研制具有某种智能的机械手。使它具有一定的传感能力,能反馈外界条件的变化,作相应的变更。视觉功能即在机械手上安装有电视照相机和光学测距仪(即距离传感器)以及微型计算机。 触觉功能即是在机械手上安装有触觉反馈控制装置。工作时机械手首先伸出手指寻找工作,通过安装在手指内的压力敏感元件产生触觉作用,然后伸向前方,抓住工件。 总之,随着传感技术的发展机械手装配作业的能力也将进一步提高。更重要的是将机械手、柔性制造系统和柔性制造单元相结合,从而根本改变目前机械制造系统的人工操作状态。研究内容本设计中的四自由度棒料搬运机械手,主要是针对圆形棒料的搬运。本设计中的机械手有四个自由度,由底座的旋转,手臂的升降,手臂的伸缩,手爪 的旋转组成。本设计中的机械手是一种通用型棒料搬运机械手。通过气爪手指的不同选择可满足不同直径的棒料的搬运。通过示教再现或程序的直接控制可实现在机械手工作范围内把棒料从指定点搬运到另一指定点,并把棒料翻转过来。通过对机械手的相应控制还可实现对棒料的排列。拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析由设计要求本设计机械手实现的作用:自动线上有A,B两条输送带,之间距离为0.7米,现设计机械手将一棒料翻转过来。确定为四自由度的机械手。其中2个为旋转,两个为平移。在工业机器人的诸多功能中,抓取和移动是最只要的功能。这两项功能的实现的技术基础是精巧的机械结构设计和良好的伺服控制驱动。 本次设计就是在这一思维下展开的。根据设计内容和需求确定机械手,利用步进电机驱动和谐波齿轮传动来实现机器人的旋转运动;利用另一台步进电机驱动滚珠丝杠旋转,从而使与滚珠丝杠螺母副固连在一起的手臂实现上下运动;考虑到本设计中的机械手工作范围不大,故利用气缸驱动实现手臂的伸缩运动;末端夹持器则选用气爪来做夹持器,用小型气缸驱动夹紧。气爪的旋转则由与气爪连接的摆动气缸实现。研究计划及预期成果研究计划:2012年11月12日2012年11月18日:按照任务书要求查阅论文相关参考资料,填写毕业设计开题报告书。2012年11月19日2012年11月24日:填写毕业实习报告。2012年11月25日2012年12月2日:按照要求修改毕业设计开题报告。2013年12月3日2013年12月17日:学习并翻译一篇与毕业设计相关的英文材料。2013年1月11日2013年1月15日:PLC程序设计。2013年1月21日2013年2月2日:CAD设计。2013年3月6日2013年5月25日:毕业论文撰写和修改工作。预期成果: 通过气爪手指的不同选择可满足小于直径60mm的棒料的搬运。通过示教再现或程序的直接控制可实现在机械手工作范围内把棒料从指定点搬运到另一指定点,并把棒料翻转过来。通过对机械手的相应控制还可实现对棒料的排列。特色或创新之处采用多自由度,可一定程度的模拟人手动作。可配合一些简单的工具并行使用。已具备的条件和尚需解决的问题机械爪通用性不强,有一定的限制。指导教师意见 指导教师签名:年 月 日教研室(学科组、研究所)意见 教研室主任签名: 年 月 日系意见 主管领导签名: 年 月 日英文原文Spin control for carsStability control systems are the latest in a string of technologies focusing on improved diriving safety. Such systems detect the initial phases of a skid and restore directional control in 40 milliseconds, seven times faster than the reaction time of the average human. They correct vehicle paths by adjusting engine torque or applying the left- or-right-side brakes, or both, as needed. The technology has already been applied to the Mercedes-Benz S600 coupe.Automatic stability systems can detect the onset of a skid and bring a fishtailing vehicle back on course even before its driver can react. Safety glass, seat belts, crumple zones, air bags, antilock brakes, traction control, and now stability control. The continuing progression of safety systems for cars has yielded yet another device designed to keep occupants from injury. Stability control systems help drivers recover from uncontrolled skids in curves, thus avoiding spinouts and accidents. Using computers and an array of sensors, a stability control system detects the onset of a skid and restores directional control more quickly than a human driver can. Every microsecond, the system takes a snapshot, calculating whether a car is going exactly in the direction it is being steered. If there is the slightest difference between where the driver is steering and where the vehicle is going, the system corrects its path in a split-second by adjusting engine torque and/or applying the cats left- or right-side brakes as needed. Typical reaction time is 40 milliseconds - seven times faster than that of the average human. A stability control system senses the drivers desired motion from the steering angle, the accelerator pedal position, and the brake pressure while determining the vehicles actual motion from the yaw rate (vehicle rotation about its vertical axis) and lateral acceleration, explained Anton van Zanten, project leader of the Robert Bosch engineering team. Van Zantens group and a team of engineers from Mercedes-Benz, led by project manager Armin Muller, developed the first fully effective stability control system, which regulates engine torque and wheel brake pressures using traction control components to minimize the difference between the desired and actual motion. Automotive safety experts believe that stability control systems will reduce the number of accidents, or at least the severity of damage. Safety statistics say that most of the deadly accidents in which a single car spins out (accounting for four percent of all deadly collisions) could be avoided using the new technology. The additional cost of the new systems are on the order of the increasingly popular antilock brake/traction control units now available for cars. The debut of stability control technology took place in Europe on the Mercedes-Benz S600 coupe this spring. Developed jointly during the past few years by Robert Bosch GmbH and Mercedes-Benz AG, both of Stuttgart, Germany, Vehicle Dynamics Control (VDC). in Bosch terminology, or the Electronic Stability Program (ESP), as Mercedes calls it, maintains vehicle stability in most driving situations. Bosch developed the system, and Mercedes-Benz integrated it into the vehicle. Mercedes engineers used the state-of-the-art Daimler-Benz virtual-reality driving simulator in Berlin to evaluate the system under extreme conditions, such as strong crosswinds. They then put the system through its paces on the slick ice of Lake Hornavan near Arjeplog, Sweden. Work is currently under way to adapt the technology to buses and large trucks, to avoid jack-knifing, for example. Stability control systems will first appear in mid-1995 on some European S-Class models and will reach the U.S. market during the 1996 model year (November 1995 introduction). It will be available as a $750 option on Mercedes models with V8 engines, and the following year it will be a $2400 option on six-cylinder $1650 of the latter price is for the traction control system, a prerequisite for stability control.Bosch is not alone in developing such a safety system. ITT Automotive of Auburn Hills, Mich., introduced its Automotive Stability Management System (ASMS) in January at the 1995 North American International Auto Show in Detroit. ASMS is a quantum leap in the evolution of antilock brake systems, combining the best attributes of ABS and traction control into a total vehicle dynamics management system, said Timothy D. Leuliette, ITT Automotives president and chief executive officer. ASMS monitors what the vehicle controls indicate should be happening, compares that to what is actually happening, then works to compensate for the difference, said Johannes Graber, ASMS program manager at ITT Automotive Europe. ITTs system should begin appearing on vehicles worldwide near the end of the decade, according to Tom Mathues, director of engineering of Brake & Chassis Systems at ITT Automotive North America. Company engineers are now adapting the system to specific car models from six original equipment manufacturers. A less-sophisticated and less-effective Bosch stability control system already appears on the 1995 750iL and 850Ci V-12 models from Munich-based BMW AG. The BMW Dynamic Stability Control (DSC) system uses the same wheel-speed sensors as traction control and standard anti-lock brake (ABS) systems to recognize conditions that can destabilize a vehicle in curves and corners. To detect such potentially dangerous cornering situations, DSC measures differences in rotational speed between the two front wheels. The DSC system also adds a sensor for steering angle, Utilizes an existing one for vehicle velocity, and introduces its own software control elements in the over allantilock-brake/traction-control/stability-control system. The new Bosch and ITT Automotive stability control systems benefit from advanced technology developed for the aerospace industry. Just as in a supersonic fighter, the automotive stability control units use a sensor-based computer system to mediate between the human controller and the environment - in this case, the interface between tire and road. In addition, the system is built around a gyroscopelike sensor design used for missile guidance. Beyond abs and traction controlStability control is the logical extension of ABS and traction control, according to a Society of Automotive Engineers paper written by van Zanten and Bosch colleagues Rainer Erhardt and Georg Pfaff. Whereas ABS intervenes when wheel lock is imminent during braking, and traction control prevents wheel slippage when accelerating, stability control operates independently of the drivers actions even when the car is free-rolling. Depending on the particular driving situation, the system may activate an individual wheel brake or any combination of the four and adjust engine torque, stabilizing the car and severely reducing the danger of an uncontrolled skid. The new systems control the motion not only during full braking but also during partial braking, coasting, acceleration, and engine drag on the driven wheels, circumstances well beyond what ABS and traction control can handle. The idea behind the three active safety systems is the same: One wheel locking or slipping significantly decreases directional stability or makes steering a vehicle more difficult. If a car must brake on a low-friction surface, locking its wheels should be avoided to maintain stability and steerability. Whereas ABS and traction control prevent undesired longitudinal slip, stability control reduces loss of lateral stability. If the lateral forces of a moving vehicle are no longer adequate at one or more wheels, the vehicle may lose stability, particularly in curves. What the drive fishtailing is primarily a turning or spinning around the vehicles axis. A separate sensor must recognize this spinning, because unlike ABS and traction control, a cars lateral movement cannot be calculated from its wheel speeds. Spin handlers The new systems measure any tendency toward understeer (when a car responds slowly to steering changes), or over-steer (when the rear wheels try to swing around). If a car understeers and swerves off course when driven in a curve, the stability control system will correct the error by braking the inner (with respect to the curve) rear wheel. This enables the driver, as in the case of ABS, to approach the locking limit of the road-tire interface without losing control of the vehicle. The stability control system may reduce the vehicles drive momentum by throttling back the engine and/or by braking on individual wheels. Conversely, if the hteral stabilizing force on the rear axle is insufficient, the danger of oversteering may result in rear-end breakaway or spin-out. Here, the system acts as a stabilizer by applying the outer-front wheel brake. The influence of side slip angle on maneuverability, the Bosch researchers explained, shows that the sensitivity of the yaw moment on the vehicle, with respect to changes in the steering angle, decreases rapidly as the slip angle of the vehicle increases. Once the slip angle grows beyond a certain limit, the driver has a much harder time recovering by steering. On dry surfaces, maneuverability is lost at slip-angle values larger than approximately 10 degrees, and on packed snow at approximately 4 degrees. Most drivers have little experience recovering from skids. They arent aware of the coefficient of friction between the tires and the road and have no idea of their vehicles lateral stability margin. When the limit of adhesion is reached, the driver is usually caught by surprise and very often reacts in the wrong way, steering too much. Oversteering, ITTs Graber explained, causes the car to fishtail, throwing the vehicle even further out of control. ASMS sensors, he said, can quickly detect the beginning of a skid and momentarily activate the brakes at individual wheels to help return the vehicle to a stable line. It is important that stability control systems be user-friendly at the limit of adhesion - that is, to act predictably in a way similar to normal driving. The biggest advantage of stability control is its speed - it can respond immediately not only to skids but also to shifting vehicle conditions (such as changes in weight or tire wear) and road quality. Thus, the systems achieve optimum driving stability by changing the lateral stabilizing forces. For a stability control system to recognize the difference between what the driver wants (desired course) and the actual movement of the vehicle (actual course), current cars require an efficient set of sensors and a greater computer capacity for processing information. The Bosch VDC/ESP electronic control unit contains a conventional circuit board with two partly redundant microcontrollers using 48 kilobytes of ROM each. The 48-kB memory capacity is representative of the large amount of intelligence required to perform the design task, van Zanten said. ABS alone, he wrote in the SAE paper, would require one-quarter of this capacity, while ABS and traction control together require only one half of this software capacity. In addition to ABS and traction control systems and related sensors, VDC/ESP uses sensors for yaw rate, lateral acceleration, steering angle, and braking pressure as well as information on whether the car is accelerating, freely rolling, or braking. It obtains the necessary information on the current load condition of the engine from the engine controller. The steering-wheel angle sensor is based on a set of LED and photodiodes mounted in the steering wheel. A silicon-micromachine pressure sensor indicates the master cylinders braking pressure by measuring the brake fluid pressure in the brake circuit of the front wheels (and, therefore, the brake pressure induced by the driver). Determining the actual course of the vehicle is a more complicated task. Wheel speed signals, which are provided for antilock brakes/traction control by inductive wheel speed sensors, are required to derive longitudinal slip. For an exact analysis of possible movement, however, variables describing lateral motion are needed, so the system must be expanded with two additional sensors - yaw rate sensors and lateral acceleration sensors. A lateral accelerometer monitors the forces occurring in curves. This analog sensor operates according to a damped spring-mass mechanism, by which a linear Hall generator transforms the spring displacement into an electrical signal. The sensor must be very sensitive, with an operating range of plus or minus 1.4 g. Yaw rate gyro At the heart of the latest stability control system type is the yaw rate sensor, which is similar in function to a gyroscope. The sensor measures the speed at which the car rotates about its vertical axis. This measuring principle originated in the aviation industry and was further developed by Bosch for large-scale vehicle production. The existing gyro market offers two widely different categories of devices: $6000 units for aerospace and navigation systems (supplied by firms such as GEC Marconi Avionics Ltd., of Rochester, Kent, U.K.) and $160 units for videocameras. Bosch chose a vibrating cylinder design that provides the highest performance at the lowest cost, according to the SAE paper. A large investment was necessary to develop this sensor so that it could withstand the extreme environmental conditions of automotive use. At the same time, the cost for the yaw rate sensor had to be reduced so that it would be sufficiently affordable for vehicle use. The yaw rate sensor has a complex internal structure centered around a small hollow steel cylinder that serves as the measuring element. The thin wall of the cylinder is excited with piezoelectric elements that vibrate at a frequency of 15 kilohertz. Four pairs of these piezo elements are arranged on the circumference of the cylinder, with paired elements positioned opposite each other. One of these pairs brings the open cylinder into resonance vibration by applying a sinusoidal voltage at its natural frequency to the transducers; another pair, which is displaced by 90 degrees, stabilizes the vibration. At both element pairs in between, so-called vibration nodes shift slightly depending on the rotation of the car about its vertical axis. If there is no yaw input, the vibration forms a standing wave. With a rate input, the positions of the nodes and antinodes move around the cylinder wall in the opposite direction to the direction of rotation (Coriolis acceleration). This slight shift serves as a measure for the yaw rate (angular velocity) of the car. Several drivers who have had hands-on experience with the new systems in slippery cornering conditions speak of their cars being suddenly nudged back onto the right track just before it seems that their back ends might break away. Some observers warn that stability controls might lure some drivers into overconfidence in low-friction driving situations, though they are in the minority. It may, however, be necessary to instruct drivers as to how to use the new capability properly. Recall that drivers had to learn not to pump antilock brake systems. Although little detail has been reported regarding next-generation active safety systems for future cars (beyond various types of costly radar proximity scanners and other similar systems), it is clear that accident-avoidance is the theme for automotive safety engineers. The most survivable accident is the one that never happens, said ITTs Graber. Stability control technology dovetails nicely with the tremendous strides that have been made to the physical structure and overall capabilities of the automobile. The next such safety system is expected to do the same.中文译文汽车的转向控制控制系统稳定性是针对提高驾驶安全性提出的一系列措施中最新的一个。这个系统能够在40毫秒内实现从制动开始到制动恢复的过程,这个时间是人的反应时间得七倍。他们通过调整汽车扭矩或者通过应用汽车左侧或右侧制动,如果需要甚至两者兼用,来实现准确的行车路线。这个系统已被应用于奔驰S600汽车了。稳定的机械自动系统能够在制动时发现肇端,并且在驾驶人员发现能够反应以前实现车辆的减速。安全玻璃,安全带,撞击缓冲区,安全气囊,ABS系统,牵引力控制系统还有现在的稳定调节系统。汽车安全系统的连续升级,已经产生了一种为保护汽车所有者安全的设计模式。稳定调节系统帮助驾驶员从不可控制的曲线制动中解脱出来,从而避免了汽车的摆动滑行和交通事故。利用计算机和一系列传感器,稳定调节系统能够检测到制动轮的打滑并且比人更快的恢复对汽车的方向控制。系统每百万分之一秒作出一次快速捕捉,以及断断汽车是否在按照驾驶员的路线行驶。如果检测到汽车行驶路线和驾驶员驾驶路线存在一个微小的偏差 ,系统会在瞬间纠正发动机扭矩或者应用汽车左右制动。过程的标准反应时间是40毫秒人的平均反应时间的七分之一。罗伯特博世工程系统负责人安东范桑特解释说:“一个稳定的控制系统能够感觉到”驾驶员想要运动的方向,通过控制转向角度,油门踏板的位置,制动板的状态来确定汽车实际运动路线的偏航比率(汽车偏离方向轴的角度)和横向加速度”。项目负责人阿明马勒领导着范桑特的工作小组和奔驰汽车公司的工程师发明了第一个完全有效的稳定调节系统,该系统由发动机扭矩控制系统,制动系统,牵引控制系统组成以实现理想与现实运动之间的最小差距。汽车安全专家相信稳定调节系统能够减少交通事故的发生,至少是在伤亡严重的事故方面。安全统计表明,多数的单车撞击事故伤亡(占伤亡事故发生的4%),事故能够通过应用这项新技术避免。这项新系统的额外费用主要用于一系列目前汽车日益普遍应用的制动/牵引控制锁组件。稳定调节系统技术首次应用于欧洲的奔驰S600汽车,是由德国斯图加特市的罗伯特博世公司和奔驰公司在过去几年共同研制的。该系统在博世公司被称为汽车动力控制(VDC),而默西迪称它为稳定电控系统(ESP),作用就是在任何状况下维持车辆的稳定性。博世公司开发了这项系统,奔驰公司把它应用于车辆。工程师默西迪丝在柏林应用戴姆勒奔驰汽车虚拟驾驶模拟器在极限情况下对系统进行评估,例如极强的侧风。然后他们在瑞典的安杰普劳附近的后娜瓦安湖的冰面上进行性能测试。工作通常是在公路上进行以适用于公共汽车和大卡车,例如避免的折合问题。稳定调节系统将在1995年中应用于欧洲S系列产品上,随后会在1996年进入美国市场(1995年11月产品)。用户可以选择750美元的系统,就像应用于默西迪丝的试验用的V8发动机上的,也可以选择价格为2400美元的应用于六缸发动机汽车的系统。后者的系统中差不多有1650美元是用于牵引控制系统,该系统是稳定性系统的先决条件。并不是只有博世公司一家在开发这样的安全系统,美国密歇根州的ITT(美国国际电信公司)汽车公司的奥伯恩希尔,在1995年1月底特律北美国际汽车展览会上展示了了悇管理系统(ASMS),“车辆控制器应该像空对地导弹的控制器那样,比较而言,事实上那已经实现了,不同的是两者的费用不同”,美国国际电信公司驻欧洲空对地导弹控制工程负责人约翰尼斯格雷得说。北美ITT公司“汽车制动和底盘工程”主管汤姆麦兹指出,在未来十年美国国际电信公司的系统要首先出现在车辆上。很多工程师正在六辆特殊制造的精密车辆模型上调试这种系统。一个比较简单和较低效率的博世的稳定调节系统也在1995年出现在慕尼黑宝马公司的AG系列750iL和850Ci V-12两款车上。宝马公司的稳定调节系统(DSC)运用的车轮速度传感器同牵引控制系统和标准ABS防抱死系统一样能够识别外部情况,使车辆更容易实现曲线行驶和转弯。为了检测出车辆转弯时潜在的危险,DSC系统检测的是两前轮在转弯时的速度差,DSC系统添加了一个更高级的角度传感器利用现有的一个车辆速度,并且引入了它自身带有的关于完全抱死系统,牵引控制系统,稳定调节系统软件控制原理。新的博世和ITT自动稳定调节系统得益于航空工业高级技术的发展,就像超音速发动机,汽车的稳定调节单元运用一个基于计算机系统的传感器来调和人与系统之间的,还有轮胎与地面之间差异。另外,系统采用了用于导弹制导系统的回旋传感器。优于ABS防抱死系统和牵引控制系统之处根据范桑特和博世公司的瑞娜伊哈德,杰瑞帕夫在汽车工程师杂志所提到的,稳定调节系统是ABS防抱死系统和牵引控制系统的合理扩展。但是ABS系统的作用发生在制动时车轮转向将被
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