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齿轮A3.dwg

GD1146-90型对辊成型机设计【8张图纸】【优秀】

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关键词：: gd1146 90 对于成型设计图纸优秀优良

资源描述：

GD1146-90型对辊成型机设计

84页 16000字数+说明书+任务书+8张CAD图纸【详情如下】

GD1146-90型对辊成型机设计说明书.doc

减速器A1.dwg

型板A2.dwg

型辊组件A1.dwg

大带轮A2.dwg

总装图A0.dwg

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摘要.doc

辊心A2.dwg

辊轮轴A3.dwg

齿轮A3.dwg

绪论1

1.电机选型及传动比计算2

1.1选择电动机2

1.1.1选择电动机的类型和结构形式2

1.1.2选择电动机的容量2

1.2计算传动装置的总传动比并分配各级传动比3

1.2.1传动装置的总传动比3

1.2.2分配各级传动比3

2.V带设计计算4

2．1确定计算功率4

2．2选择带型4

2．3确定带轮基准直径4

2．4验算带的速度5

2．5初定中心距5

2．6确定基准长度5

2．7确定实际轴间距6

2．8验算小带轮包角6

2．9单根V带的基本额定功率6

2．10单根V带的功率增量6

2．11V带的根数6

2．12单根V带的预紧力7

2.13带轮的结构7

2.13.1小带轮的结构7

3．基本参数计算8

各轴的转速、传递功率、转矩8

4．同步齿轮减速箱齿轮的设计计算9

4.1I轴齿轮设计计算9

4.1.1选择齿轮材料9

4.1.2初定齿轮主要参数9

4.1.3校核齿面接触疲劳强度12

4.2Ⅱ轴齿轮设计计算14

4.2.1选择齿轮材料14

4.2.2初定齿轮主要参数14

4.2.3校核齿面接触疲劳强度17

4.3Ⅲ轴齿轮设计计算19

4.3.1选择齿轮材料19

4.3.2初定齿轮主要参数19

4.3.3校核齿面接触疲劳强度22

4.4Ⅳ轴齿轮设计计算24

4.4.1选择齿轮材料24

5．同步齿轮减速箱轴的设计计算29

5.1Ⅰ轴的设计计算29

5.1.1选择轴的材料29

5.1.2初步估算轴的的直径29

5.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计29

5.1.4轴的受力分析30

5.1.5轴的强度计算32

5.2Ⅱ轴的设计计算33

5.2.1选择轴的材料33

5.2.2初步估算轴的的直径33

5.2.3轴上零部件的选择和轴的结构设计33

5.2.4轴的受力分析34

5.2.5轴的强度计算37

5.3Ⅲ轴的设计计算38

5.3.1选择轴的材料38

5.3.2初步估算轴的的直径38

5.3.3轴上零部件的选择和轴的结构设计39

5.3.4轴的受力分析39

5.3.5轴的强度计算44

5.4Ⅳ轴的设计计算44

5.4.1选择轴的材料44

5.4.2初步估算轴的的直径44

5.4.3轴上零部件的选择和轴的结构设计45

5.4.4轴的受力分析45

5.5.5轴的强度计算53

6.同步齿轮减速箱轴承的校核54

6.1I轴轴承的校核54

6.1.1计算轴承支反力54

6.1.2轴承的派生轴向力54

6.1.3轴承所受的轴向载荷54

6.1.4轴承的当量动载荷55

6.1.5轴承寿命55

6.2II轴轴承的校核55

6.2.1计算轴承支反力56

6.2.2轴承的派生轴向力56

6.2.3轴承所受的轴向载荷56

6.2.4轴承的当量动载荷56

6.2.5轴承寿命57

6.3III轴轴承的校核57

6.3.1计算轴承支反力57

6.3.2轴承的派生轴向力57

6.3.3轴承所受的轴向载荷57

6.3.4轴承的当量动载荷58

6.3.5轴承寿命58

6.4IV轴轴承的校核58

6.4.1计算轴承支反力59

6.4.2轴承的派生轴向力59

6.4.3轴承所受的轴向载荷59

6.4.4轴承的当量动载荷59

6.4.5轴承寿命60

6.5V轴轴承的校核60

6.5.1计算轴承支反力60

6.5.2轴承的派生轴向力60

6.5.3轴承所受的轴向载荷60

6.5.4轴承的当量动载荷61

6.5.5轴承寿命61

7.同步齿轮减速箱键的校核61

7.1I轴键的校核61

7.2II轴健的校核62

7.3III轴健的校核62

7.4IV轴健的校核62

7.5V轴键的校核63

8.同步齿轮减速箱箱体及附件设计计算63

8.1箱体设计63

8.1.1箱体结构设计63

8.2减速器附件63

8.2.1检查孔及其盖板63

8.2.2通气器63

8.2.3轴承盖和密封装置63

8.2.4定位销64

8.2.5油面指示器64

8.2.6放油开关64

8.2.7起吊装置64

9机架及成型装置的设计计算64

9.1型辊轴的设计64

9.1.1选择轴的材料64

9.1.2初步估算轴的的直径64

9.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计64

9.2辊心的设计65

9.2.1选择辊心的材料65

9.2.2辊心结构设计65

9.3型板的设计66

10 液压加载装置的选型66

结论67

参考文献68

致谢79

摘要

　　　本设计是对现有的蜂窝煤成型机结构的设计，用冲头机构完成蜂窝煤的成型脱模，槽轮机构结构简单，工作可靠等特性，因此定位分度准确本机结构简单，使用维修方便，生产的煤品质量好，成本低，能一机多用。目前国内生产蜂窝煤成型机的厂家不少，但是现有的蜂窝煤成型机的冲压成型，均有连杆机构带动在横梁的弹簧式冲头冲压成型，由于冲孔后抜冲针的需要在冲头上装有圆柱弹簧，弹簧在间歇往复应力作用下高速工作，极易产生疲劳，弹簧较弱，影响拔针，出现夹煤重冲故障，同时由于弹簧配件制造质量很不稳定，常常断裂，从而增加生产成本。此外还有往的许多制造煤块的机构存在着许多避之不及的缺陷，即有些机构制造出的煤块不够敦实，放干后有一些裂纹；有些机构造出的煤块经常出现孔内坍塌现象；有些机构在工作是会出现许多不能及时清理的煤屑，造成工作环境的相对恶劣，很大程度上造成了环境污染及能源的浪费。

关键词机构；成型机；蜂窝煤

Abstract

The design of the existing honeycomb molding machine structure design, with punch mechanism completes the honeycomb molding and demolding, grooved pulley mechanism has the advantages of simple structure, reliable work and other characteristics, thus positioning accurate indexing with the machine has the advantages of simple structure, convenient repair and use, production of coal products of good quality, low cost, can use a machine.The current domestic production of briquette machine manufacturers a lot, but existing briquette machine stamping molding, with connecting rod mechanism to drive the crossbar of the spring-loaded punch stamping molding, because after piercing for punching needle needs in the punch is provided with cylindrical spring, a spring in the intermittent reciprocating stress under the action of high speed, easy to produce fatigue, spring is weaker, effects of needle, appeared with coal heavy punching failure, at the same time as the spring accessories manufacturing quality is not stable, often breaking, thereby increasing the production cost. In addition to the many manufacturing coal institutions exist many avoid defects, i.e. some institutions produce coal is stocky, placed after doing some crack; some institutions to build coal hole collapse phenomenon often appears in some institutions; there will be a lot of work is not cleared up the slack, resulting in the work environment the relatively poor, largely caused by the environmental pollution and energy waste.

Keywords Mechanism； Molding Machine ； Honeycomb

GD1146-90型对辊成型机设计.gif

QQ截图20130801104650.gif

QQ截图20130801104705.gif

内容简介：: 中国矿业大学2007届本科毕业设计第85页目录绪论11.电机选型及传动比计算21.1选择电动机21.1.1选择电动机的类型和结构形式21.1.2选择电动机的容量21.2计算传动装置的总传动比并分配各级传动比31.2.1传动装置的总传动比31.2.2分配各级传动比32.V带设计计算421确定计算功率422选择带型423确定带轮基准直径424验算带的速度525初定中心距526确定基准长度527确定实际轴间距628验算小带轮包角629单根V带的基本额定功率6210单根V带的功率增量6211V带的根数6212单根V带的预紧力72.13带轮的结构72.13.1小带轮的结构73基本参数计算8各轴的转速、传递功率、转矩84同步齿轮减速箱齿轮的设计计算94.1I轴齿轮设计计算94.1.1选择齿轮材料94.1.2初定齿轮主要参数94.1.3校核齿面接触疲劳强度124.2轴齿轮设计计算144.2.1选择齿轮材料144.2.2初定齿轮主要参数144.2.3校核齿面接触疲劳强度174.3轴齿轮设计计算194.3.1选择齿轮材料194.3.2初定齿轮主要参数194.3.3校核齿面接触疲劳强度224.4轴齿轮设计计算244.4.1选择齿轮材料245同步齿轮减速箱轴的设计计算295.1轴的设计计算295.1.1选择轴的材料295.1.2初步估算轴的的直径295.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计295.1.4轴的受力分析305.1.5轴的强度计算325.2轴的设计计算335.2.1选择轴的材料335.2.2初步估算轴的的直径335.2.3轴上零部件的选择和轴的结构设计335.2.4轴的受力分析345.2.5轴的强度计算375.3轴的设计计算385.3.1选择轴的材料385.3.2初步估算轴的的直径385.3.3轴上零部件的选择和轴的结构设计395.3.4轴的受力分析395.3.5轴的强度计算445.4轴的设计计算445.4.1选择轴的材料445.4.2初步估算轴的的直径445.4.3轴上零部件的选择和轴的结构设计455.4.4轴的受力分析455.5.5轴的强度计算536.同步齿轮减速箱轴承的校核546.1I轴轴承的校核546.1.1计算轴承支反力546.1.2轴承的派生轴向力546.1.3轴承所受的轴向载荷546.1.4轴承的当量动载荷556.1.5轴承寿命556.2II轴轴承的校核556.2.1计算轴承支反力566.2.2轴承的派生轴向力566.2.3轴承所受的轴向载荷566.2.4轴承的当量动载荷566.2.5轴承寿命576.3III轴轴承的校核576.3.1计算轴承支反力576.3.2轴承的派生轴向力576.3.3轴承所受的轴向载荷576.3.4轴承的当量动载荷586.3.5轴承寿命586.4IV轴轴承的校核586.4.1计算轴承支反力596.4.2轴承的派生轴向力596.4.3轴承所受的轴向载荷596.4.4轴承的当量动载荷596.4.5轴承寿命606.5V轴轴承的校核606.5.1计算轴承支反力606.5.2轴承的派生轴向力606.5.3轴承所受的轴向载荷606.5.4轴承的当量动载荷616.5.5轴承寿命617.同步齿轮减速箱键的校核617.1I轴键的校核617.2II轴健的校核627.3III轴健的校核627.4IV轴健的校核627.5V轴键的校核638.同步齿轮减速箱箱体及附件设计计算638.1箱体设计638.1.1箱体结构设计638.2减速器附件638.2.1检查孔及其盖板638.2.2通气器638.2.3轴承盖和密封装置638.2.4定位销648.2.5油面指示器648.2.6放油开关648.2.7起吊装置649机架及成型装置的设计计算649.1型辊轴的设计649.1.1选择轴的材料649.1.2初步估算轴的的直径649.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计649.2辊心的设计659.2.1选择辊心的材料659.2.2辊心结构设计659.3型板的设计6610 液压加载装置的选型66结论67参考文献68致谢79摘要本设计是对现有的蜂窝煤成型机结构的设计，用冲头机构完成蜂窝煤的成型脱模，槽轮机构结构简单，工作可靠等特性，因此定位分度准确本机结构简单，使用维修方便，生产的煤品质量好，成本低，能一机多用。目前国内生产蜂窝煤成型机的厂家不少，但是现有的蜂窝煤成型机的冲压成型，均有连杆机构带动在横梁的弹簧式冲头冲压成型，由于冲孔后抜冲针的需要在冲头上装有圆柱弹簧，弹簧在间歇往复应力作用下高速工作，极易产生疲劳，弹簧较弱，影响拔针，出现夹煤重冲故障，同时由于弹簧配件制造质量很不稳定，常常断裂，从而增加生产成本。此外还有往的许多制造煤块的机构存在着许多避之不及的缺陷，即有些机构制造出的煤块不够敦实，放干后有一些裂纹；有些机构造出的煤块经常出现孔内坍塌现象；有些机构在工作是会出现许多不能及时清理的煤屑，造成工作环境的相对恶劣，很大程度上造成了环境污染及能源的浪费。关键词机构；成型机；蜂窝煤AbstractThe design of the existing honeycomb molding machine structure design, with punch mechanism completes the honeycomb molding and demolding, grooved pulley mechanism has the advantages of simple structure, reliable work and other characteristics, thus positioning accurate indexing with the machine has the advantages of simple structure, convenient repair and use, production of coal products of good quality, low cost, can use a machine.The current domestic production of briquette machine manufacturers a lot, but existing briquette machine stamping molding, with connecting rod mechanism to drive the crossbar of the spring-loaded punch stamping molding, because after piercing for punching needle needs in the punch is provided with cylindrical spring, a spring in the intermittent reciprocating stress under the action of high speed, easy to produce fatigue, spring is weaker, effects of needle, appeared with coal heavy punching failure, at the same time as the spring accessories manufacturing quality is not stable, often breaking, thereby increasing the production cost. In addition to the many manufacturing coal institutions exist many avoid defects, i.e. some institutions produce coal is stocky, placed after doing some crack; some institutions to build coal hole collapse phenomenon often appears in some institutions; there will be a lot of work is not cleared up the slack, resulting in the work environment the relatively poor, largely caused by the environmental pollution and energy waste.Keywords Mechanism； Molding Machine ； Honeycomb绪论1.型煤概况随着机械化采煤程度的提高，产生了大量的粉煤。粉煤的市场价值很低，造成大量的积压。市场对型煤的需求量较大，型煤技术有很大的市场空间。同时生产型煤的原料煤的质地不受限制。2.成型设备概况成型设备是型煤生产中的关键设备,选择成型设备应以原煤的特性，型煤的用途及成时压力等诸多因素为基础。目前工业上应用最广的是对辊式成型机。另外,还有冲压式成型机,环式成型机和螺旋式成型机等3.对辊成型机概况对辊成型机可用于成型、压块和颗粒的高压破碎，它的给料系统和辊面的设计要根据使用要求来设计。下面就对辊成型机在成型方面的应用进行描述。对辊成型机主要包括以下几个主要部件：3.1同步齿轮传动系统对辊成型机的同步齿轮传动系统由包括两个同步齿轮在内的减速器，安全联轴器等组成。安全联轴器是一个能自动复位的机构，它可以在正常工作时驱动转距的1.71.9倍范围内调整。最主要的是，同步齿轮和齿轮联轴器的连接保证了提供给型辊完全均匀的线速度。3.2成型系统对辊成型机的最主要部分是型辊。由于成型压力大，直径大，所以采用八块型板拼装的方式，辊芯由铸钢材料铸造而成，型板由强度高的耐磨材料制造。3.3液压加载系统液压加载系统用于提供压力迫使浮辊向被压实的物料和固定辊靠近。为满足特殊的工作需要，压力的高低和大小可以自由调整。压力的梯度随间距的变化而升高，通过改变液压储能器中氮的分压可以在很大范围内调整压力的梯度。在其他尖硬物料被压入压辊的间隙时液压系统也用作安全装置。1.电机选型及传动比计算1.1选择电动机1.1.1选择电动机的类型和结构形式按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机，为卧式封闭结构。1.1.2选择电动机的容量辊子转速：n=810r/min辊子圆周速度：v=0.40.5m/s=n/30 v=r初计算型辊半径 = 型球体积每块型煤质量型辊周向上分布型窝个数（个）型辊轴向上分布型窝数取整型辊长度取整B=630 mm辊上合力 KN阻力矩工作机所需的功率：P=式中 =93000Nm n=10 r/min 代入上式得 P=KW电动机所需功率：P=P/从电动机到辊轮主轴之间的传动装置的总效率：=式中 =0.95 V带传动效率 =0.98 联轴器效率 =0.99 轴承效率 =0.97 齿轮传动效率代入上式得 =0.950.980.990.97 =0.6777 =P/=97.4/0.6777=143.2 KW选择电动机额定功率PP，根据传动系统图和推荐的传动比合理范围V带传动的传动比 2-4 ；单级圆柱齿轮传动比 3-6 。所以选择Y315L1-4电动机，额定功率160kw,满载转速1480 r/min 。1.2计算传动装置的总传动比并分配各级传动比1.2.1传动装置的总传动比=1481.2.2分配各级传动比该传动装置中使用的是三级圆柱齿轮减速器，考虑到以下原则：1）使各级传动的承载能力大致等（齿面接触强度大致相等）2）使减速器能获得最小外形尺寸和重量3）使各级传动中大齿轮的浸油深度大致相等，润滑最为简便分配各级齿轮传动比为=4。25 =4 =1.8辊轮的直径为956mm,两辊轮这间的间隙取1mm,所以两辊轮的中心距为957mm。由此调节可初定同步齿轮的传动比为2.4 。则V带传动的传动比为2。2.V带设计计算 21确定计算功率根据工作情况查表12-12选择工况系数设计功率 22选择带型根据和选择25N窄V带(有效宽度制)23确定带轮基准直径小带轮的基准直径参考表12-19和图12-4取传动比取弹性滑动系数大带轮基准准直径取标准值实际转速实际传动比 24验算带的速度 25初定中心距取26确定基准长度由表12-10选取相应基准长度 27确定实际轴间距安装时所需最小轴间距张紧或补偿伸长所需最大轴间距 28验算小带轮包角 29单根V带的基本额定功率根据和由表12-17n查得25N型窄V带 210单根V带的功率增量考虑传动比的影响，额定功率的增量由表12-17n查得211V带的根数由表12-13查得由表12-16查得根取7根212单根V带的预紧力由表12-142.13带轮的结构2.13.1小带轮的结构小带轮采用实心轮结构。由Y280M-4电动机可知，其轴伸直径，长度，小带轮轴孔直径应取，毂长应小于. 由表12-22查得，小带轮结构为实心轮由V带的实际传动比，对减速器的传动比进行重新分配。传动装置总传动比 V带传动传动比同步齿轮的传动比则三级减速器的传动比为，以达到传动比的调节。则 3基本参数计算各轴的转速、传递功率、转矩轴 = =轴轴轴轴 4同步齿轮减速箱齿轮的设计计算4.1I轴齿轮设计计算4.1.1选择齿轮材料小齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662大齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662 齿轮的疲劳极限应力按中等质量（MQ）要求从图14-32和图14-24中查得参考我国试验数据（表14-45）后，将适当降低：4.1.2初定齿轮主要参数初定齿轮主要参数考虑载荷有轻微冲击、非对称轴承布置，取载荷系数K=2 按齿根弯曲疲劳强度估算齿轮尺寸，计算模数: 按表14-34，并考虑传动比，选用小齿轮齿数=24，大齿轮齿数取 = 102 按表14-33，选齿宽系数由图14-14查得大小齿轮的复合齿形系数（时）由于轮齿单向受力，齿轮的许用弯曲应力由于，故按小齿轮的抗弯强度计算模数采用斜齿轮，按表14-2，取标准模数。初取=13（表14-33），则齿轮中心距由于单件生产，不必取标准中心距，取。准确的螺旋角齿轮分度圆直径工作齿宽为了保证，取。齿轮圆周速度按此速度查表14-78，齿轮精度选用8级即可，齿轮精度8-7-7（GB10095-1988）校核重合度纵向重合度（图14-8）端面重合度（图14-3）总重合度 4.1.3校核齿面接触疲劳强度分度圆上的切向力由表14-39查得使用系数动载荷系数式中（表14-40）齿数比将有关数据代入计算式齿向载荷分布系数齿向载荷分配系数，根据查表14-43 得节点区域系数，按和查图14-11 得材料弹性系数查表14-44 得重合度系数查图14-12 得螺旋角系数查图14-13 得由于可取计算接触强度强度安全系数式中各系数的确定计算齿面应力循环数按齿面不允许出现点蚀，查图14-37 得寿命系数润滑油膜影响系数查表14-47 得齿面工作硬化系数按图14-39 查得尺寸系数按，查图14-40 得将以上数据代入计算式由表14-49，按一般可靠度要求，选用最小安全系数。和均大于，故安全。4.2轴齿轮设计计算4.2.1选择齿轮材料小齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662大齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662 齿轮的疲劳极限应力按中等质量（MQ）要求从图14-32和图14-24中得参考我国试验数据（表14-45）后，将适当降低：4.2.2初定齿轮主要参数按齿根弯曲疲劳强度估算齿轮尺寸，计算模数按表14-34，并考虑传动比，选用小齿轮齿数=26，大齿轮齿数取整 =102 按表14-33，选齿宽系数由图14-14查得大小齿轮的复合齿形系数（时）由于轮齿单向受力，齿轮的许用弯曲应力由于，故按小齿轮的抗弯强度计算模数采用斜齿轮，按表14-2，取标准模数。初取=13（表14-33），则齿轮中心距由于单件生产，不必取标准中心距，取。准确的螺旋角齿轮分度圆直径工作齿宽为了保证，取。齿轮圆周速度按此速度查表14-78，齿轮精度选用8级即可，齿轮精度8-7-7（GB10095-1988）校核重合度纵向重合度（图14-8）端面重合度（图14-3）总重合度 4.2.3校核齿面接触疲劳强度分度圆上的切向力由表14-39查得使用系数动载荷系数式中（表14-40）齿数比将有关数据代入计算式齿向载荷分布系数齿向载荷分配系数，根据查表14-43 得节点区域系数，按和查图14-11 得材料弹性系数查表14-44 得重合度系数查图14-12 得螺旋角系数查图14-13 得由于可取计算接触强度强度安全系数式中各系数的确定计算齿面应力循环数按齿面不允许出现点蚀，查图14-37 得寿命系数润滑油膜影响系数查表14-47 得齿面工作硬化系数按图14-39 查得尺寸系数按，查图14-40 得将以上数据代入计算式由表14-49，按一般可靠度要求，选用最小安全系数。和均大于，故安全。4.3轴齿轮设计计算4.3.1选择齿轮材料小齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662大齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662 齿轮的疲劳极限应力按中等质量（MQ）要求得参考我国试验数据（表14-45）后，将适当降低：4.3.2初定齿轮主要参数按齿根弯曲疲劳强度估算齿轮尺寸，计算模数按表14-34，并考虑传动比，选用小齿轮齿数=40，大齿轮齿数取72 按表14-33，选齿宽系数由图14-14查得大小齿轮的复合齿形系数（时）由于轮齿单向受力，齿轮的许用弯曲应力由于，故按小齿轮的抗弯强度计算模数采用斜齿轮，按表14-2，取标准模数。初取=13（表14-33），则齿轮中心距由于单件生产，不必取标准中心距，取。准确的螺旋角齿轮分度圆直径工作齿宽为了保证，取。齿轮圆周速度按此速度查表14-78，齿轮精度选用8级即可，齿轮精度8-7-7（GB10095-1988）校核重合度纵向重合度（图14-8）端面重合度（图14-3）总重合度 4.3.3校核齿面接触疲劳强度分度圆上的切向力由表14-39查得使用系数动载荷系数式中（表14-40）齿数比将有关数据代入计算式齿向载荷分布系数齿向载荷分配系数，根据查表14-43 得节点区域系数，按和查图14-11 得材料弹性系数查表14-44 得重合度系数查图14-12 得螺旋角系数查图14-13 得由于可取计算接触强度强度安全系数式中各系数的确定计算齿面应力循环数按齿面不允许出现点蚀，查图14-37 得寿命系数润滑油膜影响系数查表14-47 得齿面工作硬化系数按图14-39 查得尺寸系数按，查图14-40 得将以上数据代入计算式由表14-49，按一般可靠度要求，选用最小安全系数。和均大于，故安全。4.4轴齿轮设计计算4.4.1选择齿轮材料小齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662大齿轮 20CrMnTi 渗碳淬火 HRC 5662 齿轮的疲劳极限应力按中等质量（MQ）要求得参考我国试验数据后，将适当降低：4.4.2初定齿轮主要参数按齿根弯曲疲劳强度估算齿轮尺寸，计算模数按表14-34，并考虑传动比，选用小齿轮齿数=24，大齿轮齿数取58 按表14-33，选齿宽系数由图14-14查得大小齿轮的复合齿形系数（时）由于轮齿单向受力，齿轮的许用弯曲应力由于，故按小齿轮的抗弯强度计算模数采用斜齿轮，按表14-2，取标准模数。初取=13（表14-33），则齿轮中心距由于单件生产，不必取标准中心距，取。准确的螺旋角齿轮分度圆直径工作齿宽为了保证，取。齿轮圆周速度按此速度查表14-78，齿轮精度选用8级即可，齿轮精度8-7-7（GB10095-1988）校核重合度纵向重合度（图14-8）端面重合度（图14-3）总重合度 4.4.3校核齿面接触疲劳强度分度圆上的切向力由表14-39查得使用系数动载荷系数式中（表14-40）齿数比将有关数据代入计算式齿向载荷分布系数齿向载荷分配系数，根据查表14-43 得节点区域系数，按和查图14-11 得材料弹性系数查表14-44 得重合度系数查图14-12 得螺旋角系数查图14-13 得由于可取计算接触强度强度安全系数式中各系数的确定计算齿面应力循环数按齿面不允许出现点蚀，查图14-37 得寿命系数润滑油膜影响系数查表14-47 得齿面工作硬化系数按图14-39 查得尺寸系数按，查图14-40 得将以上数据代入计算式由表14-49，按一般可靠度要求，选用最小安全系数。和均大于，故安全。5同步齿轮减速箱轴的设计计算5.1轴的设计计算5.1.1选择轴的材料该轴上的齿轮的分度圆直径和轴径相差不大，故做成齿轮轴，选用45号钢，调质处理，其力学性能 5.1.2初步估算轴的的直径取轴径为70mm5.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计5.1.3.1初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取30000型圆锥滚子轴承，为了便于轴承的装配，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为33015型，其尺寸为，定位轴肩高度5.1.3.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段为圆柱形轴伸，查表21-9，的轴伸长。轴段直径为，根据减速器与轴承端盖的结构，确定端盖总宽度为，考虑端盖与带轮间隙，。轴段安装轴承，由于圆柱形轴伸的原因，采用双列轴承，取，。轴段轴肩长度，按齿轮距箱体内壁这距离取，考虑到箱体的铸造误差，滚动轴承应距箱体内壁，取，从各轴的结构选，。轴安装轴承，5.1.4轴的受力分析5.1.4.1作出轴的计算简图 5.1.4.2轴受外力的计算轴传递的转矩齿轮的圆周力齿轮的径向力齿轮的轴向力 5.1.4.3求支反力在水平面内的支反力由得由得弯矩图在垂直面内的支反力由得由得弯矩图扭矩图 5.1.5轴的强度计算按弯扭合成强度条件计算由于齿轮作用力在D截面的最大合成弯矩 D截面的当量弯矩安全 5.2轴的设计计算5.2.1选择轴的材料选用45号钢，调质处理。 5.2.2初步估算轴的的直径取轴径为110mm5.2.3轴上零部件的选择和轴的结构设计5.2.3.1初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取30000型圆锥滚子轴承，为了便于轴承的装配，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为30222型，其尺寸为。5.2.3.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段安装轴承，取，。轴段安装齿轮，齿轮左端采用套筒定位，右端使用轴肩定位。取轴段直径，齿轮宽度为110mm,为了全套筒端面可靠地压紧齿轮，轴段长度应略短于齿轮轮毂宽度取。轴段轴环，。轴段为齿轮轴宽度取。轴段安装轴承，5.2.4轴的受力分析5.2.4.1作出轴的计算简图 5.2.4.2轴受外力的计算轴传递的转矩大齿轮的圆周力大齿轮的径向力大齿轮的轴向力小齿轮的圆周力齿轮的径向力齿轮的轴向力 5.2.4.3求支反力在水平面内的支反力由得由得弯矩图在垂直面内的支反力由得由得弯矩图扭矩图 5.2.5轴的强度计算由于齿轮作用力在D截面的最大合成弯矩 D截面的当量弯矩由于齿轮作用力在E截面的最大合成弯矩 E截面的当量弯矩安全 5.3轴的设计计算5.3.1选择轴的材料选用45号钢，调质处理，其力学性能 5.3.2初步估算轴的的直径取轴径为170mm5.3.3轴上零部件的选择和轴的结构设计5.3.3.1初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取30000型圆锥滚子轴承，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为32034型，其尺寸为。5.3.3.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段安装轴承，取，。轴段安装齿轮，齿轮左端采用套筒定位，右端使用轴肩定位。取轴段直径，齿轮宽度为230mm,为了套筒端面可靠地压紧齿轮，轴段长度应略短于齿轮轮毂宽度取。轴段轴肩高度，取，为。5.3.4轴的受力分析5.3.4.1作出轴的计算简图 5.3.4.2轴受外力的计算轴传递的转矩大齿轮的圆周力大齿轮的径向力大齿轮的轴向力小齿轮的圆周力小齿轮的径向力小齿轮的轴向力 5.3.4.3求支反力在水平面内的支反力由得得弯矩图在垂直面内的支反力由得由得弯矩图扭矩图 5.3.5轴的强度计算按弯扭合成强度条件计算由于齿轮作用力在D截面的最大合成弯矩 D截面的当量弯矩 5.4轴的设计计算5.4.1选择轴的材料选用45号钢，调质处理，其力学性能由表21-1查得 5.4.2初步估算轴的的直径取轴径为170mm5.4.3轴上零部件的选择和轴的结构设计5.4.3.1初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取30000型圆锥滚子轴承，为了便于轴承的装配，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为32034型，其尺寸为。5.4.3.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段安装轴承，取，。轴段安装齿轮，齿轮左端采用套筒定位，右端使用轴肩定位。取轴段直径，齿轮宽度为130mm,为了全套筒端面可靠地压紧齿轮，轴段长度应略短于齿轮轮毂宽度取。轴段轴肩高度，取，。轴环宽度，取，则。轴段为中间段, ,。轴段为轴肩，。VI轴段安装齿轮，齿轮右端采用套筒定位，左端使用轴肩定位。取轴段直径，。II轴段安装轴承，。5.4.4轴的受力分析5.4.4.1作出轴的计算简图 5.4.4.2轴受外力的计算轴传递的转矩大齿轮的圆周力大齿轮的径向力大齿轮的轴向力小齿轮的圆周力齿轮的径向力齿轮的轴向力 5.4.4.3求支反力在水平面内的支反力由得由得弯矩图在垂直面内的支反力由得由得弯矩图扭矩图 5.4.5轴的强度计算按弯扭合成强度条件计算由于齿轮作用力在D截面的最大合成弯矩 D截面的当量弯矩 5.5轴的设计计算5.5.1选择轴的材料选用45号钢，调质处理。 5.5.2初步估算轴的的直径取轴径为220mm5.5.3轴上零部件的选择和轴的结构设计5.5.3.1初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取20000型调心滚子轴承，为了便于轴承的装配，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为23072型，其尺寸为。5.5.3.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段安装轴承，取，。轴段安装齿轮，齿轮左端采用套筒定位，右端使用轴肩定位。取轴段直径，齿轮宽度为300mm,取。轴段轴肩高度，取，。轴环宽度，取，则。I轴段安装轴承，。V轴段伸出轴,联接联轴器,取，。5.5.4轴的受力分析5.5.4.1作出轴的计算简图 5.5.4.2轴受外力的计算轴传递的转矩齿轮的圆周力齿轮的径向力齿轮的轴向力 5.5.4.3求支反力在水平面内的支反力由得得弯矩图在垂直面内的支反力由得得弯矩图扭矩图 5.5.5轴的强度计算按弯扭合成强度条件计算由于齿轮作用力在D截面的最大合成弯矩 D截面的当量弯矩 6.同步齿轮减速箱轴承的校核6.1I轴轴承的校核初选滚动轴承为32215型，其尺寸为基本额定载荷Cr: 170kN6.1.1计算轴承支反力合成支反力 6.1.2轴承的派生轴向力 6.1.3轴承所受的轴向载荷因 6.1.4轴承的当量动载荷，， 6.1.5轴承寿命因，故按计算查得， 6.2II轴轴承的校核初选滚动轴承为32317型，尺寸为。基本额定载荷Cr: 180kNe=0.29 Y=2.16.2.1计算轴承支反力合成支反力 6.2.2轴承的派生轴向力 6.2.3轴承所受的轴向载荷因 6.2.4轴承的当量动载荷，， 6.2.5轴承寿命因，故按计算查得， 6.3III轴轴承的校核初选滚动轴承为32022型，其尺寸为。e=0.43 Y=1.4基本额定载荷Cr: 245kN6.3.1计算轴承支反力合成支反力 6.3.2轴承的派生轴向力 6.3.3轴承所受的轴向载荷因 6.3.4轴承的当量动载荷，， 6.3.5轴承寿命因，故按计算查得， 6.4IV轴轴承的校核初选滚动轴承为32034型，其尺寸为。e=0.44 Y=1.4基本额定载荷Cr: 520kN6.4.1计算轴承支反力合成支反力 6.4.2轴承的派生轴向力 6.4.3轴承所受的轴向载荷因 6.4.4轴承的当量动载荷，， 6.4.5轴承寿命因，故按计算查得， 6.5V轴轴承的校核初选滚动轴承为23044型，其尺寸为。基本额定载荷Cr: 760kN6.5.1计算轴承支反力合成支反力 6.5.2轴承的派生轴向力 6.5.3轴承所受的轴向载荷因 6.5.4轴承的当量动载荷，， 6.5.5轴承寿命因，故按计算查得， 7.同步齿轮减速箱键的校核7.1I轴键的校核I轴的伸出轴,选用圆头普通平键（C型），b=18mm,h=11mm,L=125mm,I轴传递的扭矩T=676940Nmm.当键用45钢制造时,主要失效形式为压溃,通常只进行挤压强度计算., 合格7.2II轴健的校核II轴的键用于齿轮和轴的联接，轴径为，选用选用圆头普通平键（C型），b=25mm,h=14mm,L=90mm,II轴传递的扭矩T=2509780Nmm.7.3III轴健的校核III轴的键用于齿轮和轴的联接，轴径为，选用选用圆头普通平键（C型），b=32mm,h=18mm,L=125mm,II轴传递的扭矩T=8072570Nmm.采用双键联接。成对称布置，考虑到制造误差使键上载荷分布不均，按1.5个键计算。合格7.4IV轴健的校核IV轴的键用于齿轮和轴的联接，键1轴径为，选用普通平键（B型），b=45mm,h=25mm,L=160mm,II轴传递的扭矩T=28054080Nmm.采用双键联接。成对称布置，考虑到制造误差使键上载荷分布不均，按1.5个键计算。合格键2轴径为，选用选用圆头普通平键（C型），b=45mm,h=25mm,L=250mm,II轴传递的扭矩T=28054080Nmm.采用双键联接。成对称布置，考虑到制造误差使键上载荷分布不均，按1.5个键计算。合格7.5V轴键的校核V轴的键用于齿轮和轴的联接，轴径为，选用选用普通平键（B型），b=50mm,h=28mm,L=250mm,II轴传递的扭矩T=66668550Nmm.采用双键联接。成对称布置，考虑到制造误差使键上载荷分布不均，按1.5个键计算。合格8.同步齿轮减速箱箱体及附件设计计算8.1箱体设计8.1.1箱体结构设计箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。由于本设计中冲击载荷不大，箱体采用灰铸铁铸造箱体。为了便于轴系零件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。上箱盖和下箱座用普通螺栓联接成一整体。轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，座旁的凸台应有足够的承托面，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。为了保证箱体有足够的刚度，在轴承座附近加支承肋。为了保证减速器安置在基座的稳定性，并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积。8.2减速器附件为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体的结构设计应予足够的重视外，还应考虑到为减速器润滑油池油池注油、排油、检查油面高度、检修折装时的上下箱的精确定位、吊运等辅助零部件的合理选择和设计。8.2.1检查孔及其盖板为了检查传动零件的啮合情况、接触斑点、侧隙，并向箱体内注入润滑油，应在箱体的适当位置设置检查孔。其大小应允许将手伸入箱内，以便检查齿轮啮合情况。8.2.2通气器减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大，为使箱内受热膨胀的空气自由排出，以保证箱体内外压力平衡，通常在箱体顶部装设通气器。设计中采用的通气器结构有滤网，用于工作环境多尘的场合，防尘效果较好。8.2.3轴承盖和密封装置为了固定轴系部件的轴向位置并承受轴向载荷，轴承座孔两端轴承盖封闭。轴承盖有凸缘式和嵌入式两种。设计中采用凸缘式轴承盖，优点是拆装、调整轴承比较方便。在轴伸处的轴承盖是透盖，透盖中装有密封装置。8.2.4定位销为了精确地加工轴承座孔，并保证每次拆装后轴承座的上下半孔始终保持加工时的位置精度，应在精加工轴承座孔前，在上箱盖和下箱座的联接凸缘上配装定位销，并呈对称布置以加强定位效果。8.2.5油面指示器为了检查减速器内油池油面的高度，以便经常保证油池内有适当的油量一般在箱体便于观察、油面较稳定的部位，装设油面指示器。设计中采用油标尺。8.2.6放油开关换油时，为了排出污油和清洗剂，应在箱体底部、油池的最低位置处开设放油孔，平时放油孔有带有管螺纹的龙头堵住。8.2.7起吊装置当减速器的质量超过25KG时，为了便于搬运，常需在箱体上设置起吊装置。设计中上箱盖设有两个吊耳，下箱座焊接有六个吊钩。9机架及成型装置的设计计算9.1型辊轴的设计9.1.1选择轴的材料选用45号钢，调质处理。9.1.2初步估算轴的的直径取轴径为280mm9.1.3轴上零部件的选择和轴的结构设计9131初步选择滚动轴承根据轴的受力，选取20000型调心滚子轴承，为了便于轴承的装配，取装轴承处的直径。初选滚动轴承为23072型，其尺寸为。9132根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度轴段安装联轴器，取，。轴段安装轴承盖。取轴段直径，。轴段加工螺纹M340，长度23mm.IV轴段安装轴承，取轴段直径，V段安装轴承内端盖，取轴段直径，。VI，VII段安装辊心，便于结构考虑，VI段轴径略大于VII段，取轴段直径，，，。VIII段安装轴承内端盖，取轴段直径，。IX轴段安装轴承，取轴段直径，。9.2辊心的设计9.2.1选择辊心的材料选用碳素铸钢材料，强度和加工性良好。9.2.2辊心结构设计辊心铸成六边形结构，便于型板的安装和更换。9.3型板的设计9.3.1型板材料的选择由于成型压力大，球窝的接触线磨损大，选用15Cr3Mo材料。持久强度较高。9.3.2型板结构的设计辊轮的辊面分成六块型板，每一块用螺钉固定在辊心上，由于球窝的接触线磨损较大，所以球窝交错排列。这样有利于提高辊面的利用率，并且可以减少物料在辊面上非工作“突台区”产生的峰压。由前计算可得：辊子沿周向布排球窝数：=54辊子沿宽度方向可布排球窝：=10.01 圆整取10排辊子宽度：55.59+50+70+10=630mm单块型板的球窝布排沿周向是9个，布10排。10 液压加载装置的选型选用UZ系列微型液压泵站，油箱容积20L，最大压力200MPa。结论此次毕业设计历时近三个多月的时间，设计的主要内容是工业对辊成型机的整机设计。GD1146/90型对辊成型机，基本上可以满足年产10万吨的要求。该机型具有刚性好、效率高、操作灵活等特点。此次设计对辊成型机，主要有以下几方面的优点：1由于采用了安全联轴器，可以避免成型机在工作时由于物料(粉煤)带有的小件铁器等坚硬物进入辊轮啮合区而阻止辊轮的转动。所以设计的联轴器具有退让和安全保护的功能。2采用方形轴承座。对于固定对辊组件,其轴承座由定位平衡固定在机架的上、下端架之间;对于活动对辊组件,其轴承座可以沿上、下端架上的导向平键平移。在活动对辊组件有液压加载装置，可以提高成型力，并且在有较硬的铁器物质或其他物质进入辊轮间时可以避让，以免损坏对辊组件。3本成型机采用自重加料装置。在指导老师的悉心指导下，我不仅完成了设计任务，对成型机的成型原理有了更深的了解，而且还学到了很多书本上没有的知识，拓宽了自己的知识面。另外还提高了综合运用知识的能力，为将来工作打下了扎实的基础。参考文献1.吴宗泽机械设计手册上册北京：机械工业出版社 2002.12.吴宗泽机械设计手册下册北京：机械工业出版社 2002.13.王洪欣机械设计工程学I 徐州：中国矿业大学出版社 2001.1 4.唐大放机械设计工程学徐州：中国矿业大学出版社 2001.15.蔡春源新编机械设计手册辽宁：科学技术出版社 1993.16.黎启柏液压元件手册北京：冶金工业出版社机械工业出版社1999.127.张展机械设计通用手册北京：中国劳动出版社 1994.18.王旭机械设计课程设计北京：机械工业出版社 2003.89.孙德志机械设计基础课程设计北京：科学出版社200610.机械工程手册电机工程手册编辑委员会机械工程手册（专用机械卷）北京：机械工业出版社1997.911.机械工程手册电机工程手册编辑委员会机械工程手册（机械零部件设计）北京：机械工业出版社1997.912.成大先机械设计手册（润滑与密封）北京：化学工业出版社2004.113.张利平液压站设计与使用北京：海洋出版社200414.成大先机械设计手册（减速器、电机与电器）北京：化学工业出版社2004.115.成大先机械设计手册（液压传动）北京：化学工业出版社2004.116范祖尧现代机械设备设计手册北京：机械工业出版社，199617.梁庚煌输送机械手册(第2册) 北京：化学工业出版社，198318.中国农业机械化科学研究院实用机械设计手册北京：中国农业机械出版社，198519.Bergendshl.H.-G:Kugellager-Zeitschrift.Nr.199020.Rieschel.H.:ZechK:Phosphorus & Potassium.Sept./OK1.198121.Pietsch.W:International Fertilizer Development Center. Workshop Proceedings. Cuatemala City.OK1.1989翻译部分英文原文High-speed machining and demand for the development ofHigh-speed machining is contemporary advanced manufacturing technology an important component of the high-efficiency, High-precision and high surface quality, and other features. This article presents the technical definition of the current state of development of Chinas application fields and the demand situation. High-speed machining is oriented to the 21st century a new high-tech, high-efficiency, High-precision and high surface quality as a basic feature, in the automobile industry, aerospace, Die Manufacturing and instrumentation industries gained increasingly widespread application, and has made significant technical and economic benefits. contemporary advanced manufacturing technology an important component part.HSC is to achieve high efficiency of the core technology manufacturers, intensive processes and equipment packaged so that it has a high production efficiency. It can be said that the high-speed machining is an increase in the quantity of equipment significantly improve processing efficiency essential to the technology. High-speed machining is the major advantages : improve production efficiency, improve accuracy and reduce the processing of cutting resistance.The high-speed machining of meaning, at present there is no uniform understanding, there are generally several points as follows : high cutting speed. usually faster than that of their normal cutting 5 -10 times; machine tool spindle speed high, generally spindle speed in -20000r/min above 10,000 for high-speed cutting; Feed at high velocity, usually 15 -50m/min up to 90m/min; For different cutting materials and the wiring used the tool material, high-speed cutting the meaning is not necessarily the same; Cutting process, bladed through frequency (Tooth Passing Frequency) closer to the machine-tool - Workpiece system the dominant natural frequency (Dominant Natural Frequency), can be considered to be high-speed cutting. Visibility high-speed machining is a comprehensive concept. 1992. Germany, the Darmstadt University of Technology, Professor H. Schulz in the 52th on the increase of high-speed cutting for the concept and the scope, as shown in Figure 1. Think different cutting targets, shown in the figure of the transition area (Transition), to be what is commonly called the high-speed cutting, This is also the time of metal cutting process related to the technical staff are looking forward to, or is expected to achieve the cutting speed.High-speed machining of machine tools, knives and cutting process, and other aspects specific requirements. Several were from the following aspects : high-speed machining technology development status and trends.At this stage, in order to achieve high-speed machining, general wiring with high flexibility of high-speed CNC machine tools, machining centers, By using a dedicated high-speed milling, drilling. These equipment in common is : We must also have high-speed and high-speed spindle system feeding system, Cutting can be achieved in high-speed process. High-speed cutting with the traditional cutting the biggest difference is that Machine-tool-workpiece the dynamic characteristics of cutting performance is stronger influence. In the system, the machine spindle stiffness, grip or form, a long knife set, spindle Broach, torque tool set, Performance high-speed impact are important factors.In the high-speed cutting, material removal rate (Metal Removal Rate, MRR), unit time that the material was removed volume, usually based on the machine-tool-workpiece whether Processing System chatter. Therefore, in order to satisfy the high-speed machining needs, we must first improve the static and dynamic stiffness of machine spindle is particularly the stiffness characteristics. HSC reason at this stage to be successful, a very crucial factor is the dynamic characteristics of the master and processing capability.In order to better describe the machine spindle stiffness characteristics of the project presented new dimensionless parameter - DN value, used for the evaluation of the machine tool spindle structure on the high-speed machining of adaptability. DN value of the so-called axis diameter per minute speed with the product. The newly developed spindle machining center DN values have been great over one million. To reduce the weight bearing, but also with an array of steel products than to the much more light ceramic ball bearings; Bearing Lubrication most impressive manner mixed with oil lubrication methods. In the field of high-speed machining. have air bearings and the development of magnetic bearings and magnetic bearings and air bearings combined constitute the magnetic gas / air mixing spindle.Feed the machine sector, high-speed machining used in the feed drive is usually larger lead, multiple high-speed ball screw and ball array of small-diameter silicon nitride (Si3N4) ceramic ball, to reduce its centrifugal and gyroscopic torque; By using hollow-cooling technology to reduce operating at high speed ball screw as temperature generated by the friction between the lead screw and thermal deformation.In recent years, the use of linear motor-driven high-speed system of up to Such feed system has removed the motor from workstations to Slide in the middle of all mechanical transmission links, Implementation of Machine Tool Feed System of zero transmission. Because no linear motor rotating components, from the role of centrifugal force, can greatly increase the feed rate. Linear Motor Another major advantage of the trip is unrestricted. The linear motor is a very time for a continuous machine shop in possession of the bed. Resurfacing of the very meeting where a very early stage movement can go, but the whole system of up to the stiffness without any influence. By using high-speed screw, or linear motor can greatly enhance machine system of up to the rapid response. The maximum acceleration linear motors up to 2-10G (G for the acceleration of gravity), the largest feed rate of up to 60 -200m/min or higher. 2002 world-renowned Shanghai Pudong maglev train project of maglev track steel processing, Using the Shenyang Machine Tool Group Holdings Limited McNair friendship company production plants into extra-long high-speed system for large-scale processing centers achieve . The machine feeding system for the linear guide and rack gear drive, the largest table feed rate of 60 m / min, Quick trip of 100 m / min, 2 g acceleration, maximum speed spindle 20000 r / min, the main motor power 80 kW. X-axis distance of up to 30 m, 25 m cutting long maglev track steel error is less than 0.15 mm. Maglev trains for the smooth completion of the project provided a strong guarantee for technologyIn addition, the campaign machine performance will also directly affect the processing efficiency and accuracy of processing. Mold and the free surface of high-speed machining, the main wiring with small cut deep into methods for processing. Machine requirements in the feed rate conditions, should have high-precision positioning functions and high-precision interpolation function, especially high-precision arc interpolation. Arc processing is to adopt legislation or thread milling cutter mold or machining parts, the essential processing methods.Cutting Tools Tool Material development high-speed cutting and technological development of the history, tool material is continuous progress of history. The representation of high-speed cutting tool material is cubic boron nitride (CBN). Face Milling Cutter use of CBN, its cutting speed can be as high as 5000 m / min, mainly for the gray cast iron machining. Polycrystalline diamond (PCD) has been described as a tool of the 21st century tool, It is particularly applicable to the cutting aluminum alloy containing silica material, which is light weight metal materials, high strength, widely used in the automobile, motorcycle engine, electronic devices shell, the base, and so on. At present, the use of polycrystalline diamond cutter Face Milling alloy, 5000m/min the cutting speed has reached a practical level. In addition ceramic tool also applies to gray iron of high-speed machining; Tool Coating : CBN and diamond cutter, despite good high-speed performance, but the cost is relatively high. Using the coating technology to make cutting tool is the low price, with excellent mechanical properties, which can effectively reduce the cost. Now high-speed processing of milling cutter, with most of the wiring between the Ti-A1-N composite technology for the way of multi-processing, If present in the non-ferrous metal or alloy material dry cutting, DLC (Diamond Like Carbon) coating on the cutter was of great concern. It is expected that the market outlook is very significant; Tool clamping system : Tool clamping system to support high-speed cutting is an important technology, Currently the most widely used is a two-faced tool clamping system. Has been formally invested as a commodity market at the same clamping tool system are : HSK, KM, Bigplus. NC5, AHO systems. In the high-speed machining, tool and fixture rotary performance of the balance not only affects the precision machining and tool life. it will also affect the life of machine tools. So, the choice of tool system, it should be a balanced selection of good products. Process Parameters Cutting speed of high-speed processing of conventional shear velocity of about 10 times. For every tooth cutter feed rate remained basically unchanged, to guarantee parts machining precision, surface quality and durability of the tool, Feed volume will also be a corresponding increase about 10 times, reaching 60 m / min, Some even as high as 120 m / min. Therefore, high-speed machining is usually preclude the use of high-speed, feed and depth of cut small cutting parameters. Due to the high-speed machining cutting cushion tend to be small, the formation of very thin chip light, Cutting put the heat away quickly; If the wiring using a new thermal stability better tool materials and coatings, Using the dry cutting process for high-speed machining is the ideal technology program.High-speed machining field of applicationFlexible efficient production lineTo adapt to the needs of new models, auto body panel molds and resin-prevention block the forming die. must shorten the production cycle and reduce the cost of production and, therefore, we must make great efforts to promote the production of high-speed die in the process. SAIC affiliated with the company that : Compared to the past, finishing, further precision; the same time, the surface roughness must be met, the bending of precision, this should be subject to appropriate intensive manual processing. Due to the extremely high cutting speed, and the last finishing processes, the processing cycle should be greatly reduced. To play for machining centers and boring and milling machining center category represented by the high-speed machining technology and automatic tool change function of distinctions Potential to improve processing efficiency, the processing of complex parts used to be concentrated as much as possible the wiring process, that is a fixture in achieving multiple processes centralized processing and dilute the traditional cars, milling, boring, Thread processing different cutting the limits of technology, equipment and give full play to the high-speed cutting tool function, NC is currently raising machine efficiency and speed up product development in an effective way. Therefore, the proposed multi-purpose tool of the new requirements call for a tool to complete different parts of the machining processes, ATC reduce the number of ATC to save time, to reduce the quantity and tool inventory, and management to reduce production costs. More commonly used in a multifunctional Tool, milling, boring and milling, drilling milling, drilling-milling thread-range tool. At the same time, mass production line, against the use of technology requires the development of special tools, tool or a smart composite tool, improve processing efficiency and accuracy and reduced investment. In the high-speed cutting conditions, and some special tools can be part of the processing time to the original 1 / 10 below, results are quite remarkable. HSC has a lot of advantages such as : a large number of materials required resection of the workpiece with ultrafine, thin structure of the workpiece, Traditionally, the need to spend very long hours for processing mobile workpiece and the design of rapid change, short product life cycle of the workpiece, able to demonstrate high-speed cutting brought advantages.中文译文高速切削加工的发展及需求高速切削加工是当代先进制造技术的重要组成部分，拥有高效率、高精度及高表面质量等特征。本文介绍此技术的定义、发展现状、适用领域以及中国的需求情况。高速切削加工是面向21世纪的一项高新技术，它以高效率、高精度和高表面质量为基本特征，在汽车工业、航空航天、模具制造和仪器仪表等行业中获得了愈来愈广泛的应用，并已取得了重大的技术经济效益，是当代先进制造技术的重要组成部分。高速切削是实现高效率制造的核心技术，工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。可以说，高速切削加工是一种不增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术。高速切削加工的优点主要在于：提高生产效率、提高加工精度及降低切削阻力。有关高速切削加工的含义，目前尚无统一的认识，通常有如下几种观点：切削速度很高，通常认为其速度超过普通切削的5-10倍；机床主轴转速很高，一般将主轴转速在10000-20000r/min以上定为高速切削；进给速度很高，通常达15-50m/min，最高可达90m/min；对于不同的切削材料和所釆用的刀具材料，高速切削的含义也不尽相同；切削过程中，刀刃的通过频率(Tooth Passing Frequency)接近于“机床刀具工件”系统的主导自然频率(Dominant Natural Frequency)时，可认为是高速切削。可见高速切削加工是一个综合的概念。1992年，德国Darmstadt工业

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