　　　随着自动化应用的逐步提高，组合机床越来越多的出现在现代工厂中，组合机床是以通用部件为基础，配以工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化合系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。

　　　本次设计为皮套圈座钻孔专用机床，同时完成3个孔的加工。主要有以下几个方面：

　　　1.方案的制定，根据提供的零件图，通过相关材料分析制定可行性方案并拟定加工工艺规程；

　　　2.“三图一卡”：工序图、加工示意图、尺寸联系图的绘制以及生产率计算卡的计算，根据要求设计图纸；

　　　3.主轴箱结构的设计，包括动力系统、传动系统的制定，轴的设计，齿轮的设计，轴承的选择，润滑系统的制定；

　　　4.零件图的绘制，包括轴、齿轮；

　　　5.说明书的撰写。

关键词：组合机床；组合机床；三图一卡

摘要III

AbstractIV

目录V

1 绪论1

1.1 课题的来源及意义1

1.2 组合机床及特点1

1.3 国内外该研究技术现状1

2 组合机床总体方案设计2

2.1 组合机床的设计步骤2

2.2 编制工艺规程的原始资料2

2.2.1 被加工零件图一张2

2.2.2 零件机械加工工艺路线的拟定4

2.2.3 工序的加工余量及切削刀具的选择5

2.2.4 切削刀具的选择5

2.3 组合机床切削用量选择及计算5

2.4 确定机床的配置形式7

2.5 “三图”的编制8

2.5.1 被加工零件工序图8

2.5.2 加工示意图9

2.5.3 机床联系尺寸总图11

3 左多轴箱的设计13

3.1电动机的选择13

3.2 绘制多轴箱设计原始依据图13

3.3 确定主轴结构型式及齿轮模数14

3.4 多轴箱传动系统设计14

3.4.1 拟定传动路线14

3.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数15

3.4.3 绘制传动系统图16

3.5 绘制多轴箱总图16

4 右多轴箱设计21

4.1 电动机的选择21

4.2 绘制多轴箱设计原始依据图21

4.3 确定主轴结构型式及齿轮模数21

4.4 多轴箱传动系统设计22

4.4.1 拟定传动路线22

4.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数23

4.4.3 绘制传动系统图24

4.5 液压滑台结构的设计25

5 夹具的设计26

5.1 定位基准的选择：26

5.2 夹紧方案的确定26

5.3 夹紧力的计算26

5.4 定位误差分析26

5.5 组合机床“一卡”的编制27

6 结论29

6.1 结论29

6.2 不足之处及未来展望29

致谢30

参考文献：31

1 绪论

1.1 课题的来源及意义

无锡市江泰机械制造厂是一家专业从事外协件加工的企业，公司现采用加工

中心加工纺织机械零件--皮圈架座上的三个孔，工装时间长，加工成本高，效率不高。因而需要设计一台专机达到提高工作效率，降低生产成本，同时保证加工质量的目的。

　　　传统机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单面，单轴加工，成产效率低而且加工精度不稳定，组合机床能够对一种或几种零件进行多刀、多面、多轴、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。本课题针对皮套圈座设计专用多孔钻机，有利于提高大批量的生产效率，提高加工精度稳定性，节约资源。从而可以提高企业业内的竞争力与生产效率[1-3]。

1.2 组合机床及特点

组合机床是用按系列化标准设计的通用部件和被加工零件的形状及加工工艺要求设计的部件组成的高效率组合机床。

组合机床常用的通用部件有：床身、立柱、底座、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于一些按顺序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。根据工件加工的需要，用这些通用部件配以部分专用部件就可组成组合机床。当工件改变了，还是用这些通用部件，只将部分部件改装，又可以组成加工新工件的机床[4]。

普通机床加工零件时，不仅工人劳动强度很大，效率也不高，而且不利于保证产品加工精度。组合机床是按高度工序集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成许多同一种工序或多种不同工序的加工，它可以同时用多个刀具进行切削，机床的辅助动作实现了自动化，结构比普通机床简单，提高了生产效率。

1.3 国内外该研究技术现状

　　组合机床自1911年在美国研制成功后便广泛应用于大批量生产的汽车工业中，并且随着汽车工业的发展而逐步完善。组合机床是根据被加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，并以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件而组成的专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加工。

　　　随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少，在机构件方面，厦工、临工、宜工、龙工纷纷采用组合机床对动臂、前车架、后车架，前后铰接架的孔系进行加工，零件一次装夹，多头同时加工，比通用机床单孔逐个加工，效率提高了3—6倍，而且避免了工件调头而产生的二次定位误差。运用组合机床加工结构件与通用机床相比各孔系坐标精度可以由±1mm提高到±0.2mm，同轴度±0.5mm提高到±0．08mm,孔系平行度由0.7mm提高到±0.1mm,而且所有精度均靠机床本身的装配精度保证，为提高整车的质量奠定了基础。组合机床与通用机床组合生产线使适当的投资能迅速扩大生产规模，解决通用机床加工效率低，同一工序需要多台机床加工的难题。

2 组合机床总体方案设计

2.1 组合机床的设计步骤

⑴拟定方案阶段

①制定工艺方案，这是设计组合机床最重要一步，所以必须认真分析被加工零件图纸，全面了解其结构特点、加工部位、尺寸精度、定位、夹紧方式、工艺方法和加工过程所用的刀具、辅具，切削用量等，分析总结后确定工艺方案；

　　　②确定机床配置形式及结构方案；

　　　③总体设计----------三图一卡；

　　　在选好工艺方案并确定机床配置形式及结构方案的基础上，进行方案图纸设计：被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图和生产率计算卡，统称“三图一卡”。

⑵技术设计阶段

　　根据确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图等展开部件设计，绘制夹具、主轴箱等的装配图。

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皮套圈座多轴钻孔专机设计.gif

内容简介：: 无锡太湖学院信机系机械工程及自动化专业毕业设计论文任务书一、题目及专题：1、题目皮套圈座多轴钻孔专机设计 2、专题二、课题来源及选题依据无锡市江泰机械制造厂是一家专业从事外协件加工的企业，公司采用加工中心加工纺织机械零件-皮套圈座上的三孔，加工成本高，效率不高。因而，设计一台专机提高工作效率，降低生产成本，同时保证加工的质量。传统机床只能对一种零件进行单刀，单轴，单工位，单面加工，生产效率低且加工精度不稳定。组合机床能够对一种或多种零件进行多刀、多轴、多工位、多面加工。从而有利于提高大批量生产的生产效率，提高加工精度的稳定性，节约资源。提高企业在业内的竞争力与生产效率。三、本设计（论文或其他）应达到的要求：熟悉组合机床的构成，了解其工作进程，画出其联系尺寸总图；熟练了解多轴箱各个部件的名称及用途，画出多轴箱的结构图；熟练掌握液压滑台的结构，能画出液压滑台的结构图；掌握机床夹具的设计，能画出夹具的结构图；能够熟练使用solidworks等三维软件。 I四、接受任务学生：机械94 班姓名孙文华五、开始及完成日期：自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名签名教研室主任学科组组长研究所所长签名系主任签名2012年11月12日III无锡太湖学院毕业设计（论文）开题报告题目：皮套圈座多轴钻孔专机设计信机系机械工程及自动化专业学号：学生姓名：指导教师：（职称：副教授）（职称：）2012年11月14日课题来源无锡市江泰机械制造厂是一家专业从事外协件加工的企业，公司现采用加工中心加工纺织机械零件-皮圈架座上的三个孔,皮套圈座是纺织机械上一个异形件,加工精度高,用普通机床加工较困难，工装时间长，加工成本高，效率不高。因而需要设计一台专机达到提高工作效率，降低成本。科学依据（包括课题的科学意义；国内外研究概况、水平和发展趋势；应用前景等）普通机床加工零件时，不仅工人劳动强度很大，效率也不高，而且不利于保证产品加工精度。专用机床是按高度工序集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成许多同一种工序或多种不同工序的加工，它可以同时用多个刀具进行切削，机床的辅助动作实现了自动化，结构比普通机床简单，提高了生产效率。专用机床与普通机床比较，具有以下特点：专用机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%到80%，因此设计和制造的周期短、投资少、经济效益好。由于专用机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比普通机床生产率高，产品质量稳定，劳动强度底。专用机床的通用部件是经过周密的设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批制造，因此结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。专用机床易于联成专用机床自动线，以适应大规模的生产需要。随着社会经济的发展，机械制造业也愈来愈受到人们的关注。在皮套圈座方面，生产效率不仅严重地威胁着企业的经济情况，而且大量的工作危害着生产者的健康,立式多轴钻孔专机有效的缓解了这一现象。钻孔的要求越高,工人的工作量也就越大,针对手工钻孔的技术要求也就越高,工人保持长期的精力积中,容易出现生产安全事故,危害性较大.针对这一情况,各个企业采用了不同的方案,包括使用单一的钻床来减轻劳动者的疲劳度 ,这些措施在一定改善员工的作业要求,但还不能满足要求。因此,研究合适的皮套圈座立式多轴钻孔专机,降低了工作强度,特别是减缓工人的精力过度集中,对于防止企业的生产事故有明显的效果和保护作业人员的生命安全有十分重要的意义。多轴钻孔最早出现在日本地区，后经台湾传入大陆。距今已有二十年的历史。随着国家不断的加大对外开放,经济受到了剧烈的竞争,生产效率成为各个公司缓解压力的关键点,皮套圈座多轴钻孔专机面临着更广阔的应用空间。研究内容皮套圈座多轴钻孔专机的工作原理,结构组成,以及工作特点,控制系统;了解该系统机构的制造工艺,控制系统,安全装置的工作原理。在前几年,手动钻孔机应用在我国较为广泛,随着竞争的不断加剧,机械加工精度要求不断地提高,手工钻孔逐渐被淘汰.单轴钻孔专机的出现越来越频繁,世界的一体化不断加剧,多轴钻孔专机取代了单轴钻孔专机受到越来越广的应用.随着多轴钻孔的兴起,多轴钻孔专机大体上分为两大类,可调式和固定式多轴钻床按其加工件的硬度来划分，可分为中切削型、重切削型和强力超重切削型三类。中切削适用于铝、镁、铜等HB150以下的工件。重切削适用于孔数大于10个的软质件或7孔以下的钢、铁等HB265以下的工件。强力超重切削型试用于265HB330钢、铁等强硬度工件。总之，综合考虑各种情况，得出一个最优设计方案，设计一个符合实际情况的皮套圈座立式多轴钻孔专机。拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析通过对多轴钻孔专机的实物研究和要加工产品的市场研究和产品分析,总结得出皮套圈座多轴钻孔专机的基本结构,工作方式与原理.然后根据考察的结果,再查阅相关书籍,确定基本的设计参数,进行初步的三维建模。交由指导老师检查,修改.完成后,再对主要载荷部件进行校核.最后出主要零件的零件图,编写设计说明书。可行性分析：我国多轴钻床行业2010年发展报告指出2010年多轴钻床行业总产值上年增长20%，出口合同额比上年增长15%。目前，国内已有众多厂家在进行皮套圈座多轴钻孔专机等相关产品的生产研发工作，如无锡市，数家公司完成对此的研发，并成功用于产品的加工.由此可见，该设计方案切实可行。研究计划及预期成果研究计划:2002年10月12日-2002年12月25日：按照任务书要求查阅论文相关参考资料。2013年3月8日-2013年3月14日：按照要求修改毕业设计开题报告。2013年3月15日-2013年3月21日：学习并翻译一篇与毕业设计相关的英文材料。2013年4月12日-2013年4月25日：机床设计。2013年4月26日-2013年5月21日：毕业论文撰写和修改工作。预期成果：此多轴钻孔专机的研究成功可以有效的降低工作强度,主要体现在下面几个方面:(1)科学钻孔,降低对员工的技术要求。 (2)提高效率,增加经济效益.。今年来我国生产事故不断，造成重大人民生命财产的损失，其中很多就是由于长时间的精力高度集中引起的。特色或创新之处近年来我国皮套圈座多轴钻孔专机有了较大的发展。动力系统,传动系统,钻孔的质量和技术水平都有较大的提高。特别在孔的精度上，达到了更高的水平。在其它方面均有较大的突破。我设计的皮套圈座多轴钻孔专机的特色也在于此，即注重实用性和经济性；效率高；同时性价比高，成本低。已具备的条件和尚需解决的问题已具备的条件：设计过程中所需要的各种软硬件资源和相关产品实物照片。尚需解决的问题：相关文献资料的缺乏，对一些结构设计部分的具体设计指导，以及三维软件的高级运用技巧。指导教师意见指导教师签名：年月日教研室（学科组、研究所）意见教研室主任签名：年月日系意见主管领导签名：年月日编编号号无锡太湖学院毕毕业业设设计计（论论文文）题目：题目：皮套圈座多轴钻孔专机设计皮套圈座多轴钻孔专机设计信机系系机械工程及自动化专专业业学号：学生姓名：指导教师：（职称：副教授）（职称：）2013 年 5 月 25 日无锡太湖学院本科毕业设计（论文）无锡太湖学院本科毕业设计（论文）诚诚信信承承诺诺书书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文）皮套圈座多轴钻孔专机设计是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。班级：机械 94 学号： 0 作者姓名： 2013 年 5 月 25 日I摘摘要要随着自动化应用的逐步提高，组合机床越来越多的出现在现代工厂中，组合机床是以通用部件为基础，配以工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化合系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。本次设计为皮套圈座钻孔专用机床，同时完成 3 个孔的加工。主要有以下几个方面：1.方案的制定，根据提供的零件图，通过相关材料分析制定可行性方案并拟定加工工艺规程；2.“三图一卡”：工序图、加工示意图、尺寸联系图的绘制以及生产率计算卡的计算，根据要求设计图纸；3.主轴箱结构的设计，包括动力系统、传动系统的制定，轴的设计，齿轮的设计，轴承的选择，润滑系统的制定；4.零件图的绘制，包括轴、齿轮；5.说明书的撰写。关键词：关键词：组合机床；组合机床；三图一卡IIAbstractWith increasing automation applications, combined machine tool more and more appear in modern factories, the combination of more occasions based on general parts, match with workpiece specific shape and process design of special components and fixtures, composed of semi-automatic or automatic special machine. It usually adopts the multiaxial, knife, processes, and multi-faceted or multistage and processing, production efficiency than general machine high several times or more. Due to the common parts have standard series, can according to the combined flexible configuration, can shorten the cycle of design and manufacture. Therefore, the combination machine has the advantages of low cost and high efficiency, in large, mass production is widely used, and the automatic production line can be used to composition. The design for the leather seat drilling machine, the processing at the same time to complete the 3 hole.This design mainly in the following aspects: 1. According to the formulation of programmes, providing the parts drawing through relevant material analysis, the feasibility plan and plan formulated processing procedures; 2. three graph one card : process graph, processing schemes, size contact drawing and productivity calculation according to requirements of calculation, card design drawings; 3. Spindle box structure design, including power system and transmission system, the design of the formulation of shaft, the gear design, bearing the formulation of choice, lubricating system; 4. Component drawing, including shaft, gear; 5. Written instructions. Key words: Unit built machine tool; Spindle box; Three diagram a card III 目目录录摘要 .IIIAbstract.IV目录.V1 绪论 .1 1.1 课题的来源及意义.1 1.2 组合机床及特点.1 1.3 国内外该研究技术现状.12 组合机床总体方案设计 .2 2.1 组合机床的设计步骤.2 2.2 编制工艺规程的原始资料.2 2.2.1 被加工零件图一张.2 2.2.2 零件机械加工工艺路线的拟定.4 2.2.3 工序的加工余量及切削刀具的选择.5 2.2.4 切削刀具的选择.5 2.3 组合机床切削用量选择及计算.5 2.4 确定机床的配置形式.7 2.5 “三图”的编制.8 2.5.1 被加工零件工序图.8 2.5.2 加工示意图.9 2.5.3 机床联系尺寸总图.113 左多轴箱的设计 .13 3.1 电动机的选择.13 3.2 绘制多轴箱设计原始依据图.13 3.3 确定主轴结构型式及齿轮模数.14 3.4 多轴箱传动系统设计.14 3.4.1 拟定传动路线.14 3.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数.15 3.4.3 绘制传动系统图.16 3.5 绘制多轴箱总图.164 右多轴箱设计 .21 4.1 电动机的选择.21 4.2 绘制多轴箱设计原始依据图.21 4.3 确定主轴结构型式及齿轮模数.21IV 4.4 多轴箱传动系统设计.22 4.4.1 拟定传动路线.22 4.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数.23 4.4.3 绘制传动系统图.24 4.5 液压滑台结构的设计.255 夹具的设计 .26 5.1 定位基准的选择：.26 5.2 夹紧方案的确定.26 5.3 夹紧力的计算.26 5.4 定位误差分析.26 5.5 组合机床“一卡”的编制.276 结论 .29 6.1 结论.29 6.2 不足之处及未来展望.29致谢 .30参考文献： .31皮套圈座多轴钻孔专机设计01 绪论绪论1.1 课题的来源及意义课题的来源及意义无锡市江泰机械制造厂是一家专业从事外协件加工的企业，公司现采用加工中心加工纺织机械零件-皮圈架座上的三个孔，工装时间长，加工成本高，效率不高。因而需要设计一台专机达到提高工作效率，降低生产成本，同时保证加工质量的目的。传统机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单面，单轴加工，成产效率低而且加工精度不稳定，组合机床能够对一种或几种零件进行多刀、多面、多轴、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。本课题针对皮套圈座设计专用多孔钻机，有利于提高大批量的生产效率，提高加工精度稳定性，节约资源。从而可以提高企业业内的竞争力与生产效率1-3。1.2 组合机床及特点组合机床及特点组合机床是用按系列化标准设计的通用部件和被加工零件的形状及加工工艺要求设计的部件组成的高效率组合机床。组合机床常用的通用部件有：床身、立柱、底座、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于一些按顺序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。根据工件加工的需要，用这些通用部件配以部分专用部件就可组成组合机床。当工件改变了，还是用这些通用部件，只将部分部件改装，又可以组成加工新工件的机床4。普通机床加工零件时，不仅工人劳动强度很大，效率也不高，而且不利于保证产品加工精度。组合机床是按高度工序集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成许多同一种工序或多种不同工序的加工，它可以同时用多个刀具进行切削，机床的辅助动作实现了自动化，结构比普通机床简单，提高了生产效率。1.3 国内外该研究技术现状国内外该研究技术现状组合机床自1911年在美国研制成功后便广泛应用于大批量生产的汽车工业中，并且随着汽车工业的发展而逐步完善。组合机床是根据被加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，并以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件而组成的专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加工。随着国家对世贸承诺的逐步实现，价格的竞争优势也逐渐减少，在机构件方面，厦工、临工、宜工、龙工纷纷采用组合机床对动臂、前车架、后车架，前后铰接架的孔系进行加工，零件一次装夹，多头同时加工，比通用机床单孔逐个加工，效率提高了 36倍，而且避免了工件调头而产生的二次定位误差。运用组合机床加工结构件与通用机床相比各孔系坐标精度可以由1mm 提高到0.2mm，同轴度0.5mm 提高到008mm,孔系平行度由 0.7mm 提高到0.1mm,而且所有精度均靠机床本身的装配精度保证，为提高整车的质量奠定了基础。组合机床与通用机床组合生产线使适当的投资能迅速扩大生产规模，解决通用机床加工效率低，同一工序需要多台机床加工的难题。皮套圈座多轴钻孔专机设计12 组合机床总体方案设计组合机床总体方案设计2.1 组合机床的设计步骤组合机床的设计步骤拟定方案阶段制定工艺方案，这是设计组合机床最重要一步，所以必须认真分析被加工零件图纸，全面了解其结构特点、加工部位、尺寸精度、定位、夹紧方式、工艺方法和加工过程所用的刀具、辅具，切削用量等，分析总结后确定工艺方案；确定机床配置形式及结构方案；总体设计-三图一卡；在选好工艺方案并确定机床配置形式及结构方案的基础上，进行方案图纸设计：被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图和生产率计算卡，统称“三图一卡” 。技术设计阶段根据确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图等展开部件设计，绘制夹具、主轴箱等的装配图。工作设计阶段绘制零件图；编制机床说明书，制定机床精度检验、调整试车规范等相关验收标准。制定工艺方案组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中工序原则设计的一种高效率专用机床。组合机床方案制定的主要内容：经过分析比较，确定可行的加工方法确定工序间加工余量、选择合适的切削用量、相应的刀具结构，确定机床配置形式等。2.2 编制工艺规程的原始资料编制工艺规程的原始资料2.2.1 被加工零件图一张被加工零件图一张皮圈架座是纺机卷绕机构中安装皮圈架的一个重要零件，材料为 ZL101，硬度为50HBS。分析图纸可知，三个待加工孔之间的位置精度要求不是很高，而单个孔的尺寸精度和粗糙度要求比较高，分别为12U6（-0.033/-0.044mm），11H7（+0.018/0mm），10H7（+0.015/0mm），粗糙度 Ra 都为 1.6m。另外12 孔的轴线和底面的平行度要求为 0.1mm，因而12 孔的要求最高。在本道工序前，底面已经过铣削加工，平面度为 0.1mm。三个待加工孔为铸孔，毛坯上孔尺寸为：9.4-9.0mm,10.4-10.0mm,11.4-11.0mm。无锡太湖学院学士学位论文2图 2.1 皮套圈座零件三维图图 2.2 皮套圈座机加工图零件图上的技术要求：材料为 ZL101; 零件硬度 50HBS; 生产纲领的计算要求：批量生产 10000 件/年，备品率 1%，废品率 2% （2.1）)/%)(1%)(1 (年件banQN 式中：N：零件的年生产纲领（件/年） Q：产品的年产量（台/年） n：每台产品中，该零件的数量（件/台） a%：备品率 b%：废品率皮套圈座多轴钻孔专机设计3 零件年生产纲领的计算：年件年件/5000)/(10302%)21 (%)11 (110000N 故该零件的生产属于大量生产。 2.2.2 零件机械加工工艺路线的拟定零件机械加工工艺路线的拟定通过图纸的要求，对该零件进行加工工艺分析如下：该零件为皮套圈座，材料为铸铝，其毛坯为铸造出来的，所以需要安排人工时效，进行热处理以改善性材料性能和消除内应力。该工件的主要加工为钻孔，铰孔，考虑加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求，按照先粗后精，先主后次，先基面后其他，先面后孔的工序安排原则，生产效率要求制定初步的设计方案、零件加工的工艺过程，初步确定了工艺路线5。工艺规程的初步制定：工序 0：热处理工序 5：车底端面工序 10：铣底端面工序 15：加工底端两孔（钻，铰）工序 20：钻孔，铰孔工序 25：尺寸检验工序 30：零件要求检验对该工艺分析：先加工下端面，然后再加工下端部两孔，再加工剩下的三个孔，这样就可以保证孔的位置精度，并且可以为后的加工提供定位基准；而且最大程度地采取了工序集中得原则，以便提高每一台机床的利用率，该规程经老师指导后将工艺路线制定为表 2-1：表 2-1 机械加工工艺规程工序号工步名称工步名称工艺设备0热处理退火退火设备5车底端面以毛坯预留孔为粗基准，粗车下端面车床10铣底端面以达到零件所要平面度误差 0.05 铣床15钻孔钻 7 的孔钻床20铰孔铰 7，达 7H7铰刀25钻孔钻 10，达图要求组合机床30钻 11，达图要求铣铰刀具35钻 12，达图要求40终检按图纸要求检验 2.2.3 工序的加工余量及切削刀具的选择工序的加工余量及切削刀具的选择加工余量的确定钻孔加工不留余量一次加工完成。无锡太湖学院学士学位论文42.2.4 切削刀具的选择切削刀具的选择刀具用厂方提供的硬质合金铣铰复合刀具。2.3 组合机床切削用量选择及计算组合机床切削用量选择及计算查1表 6-14 并结合其它参数，确定主轴转速的确定 n=1000rmin，f=0.6mmr 切削力 F，切削转矩 M，切削功率 P 的计算公式由1可知计算公式如下：（2.1）DTF/6 . 0 （2.2）6 . 068. 083. 079. 06 .80HBafDTp （2.3）DMvP9740 式中：F切削轴向力（N）； D钻头直径（mm）； f每转进给量（mmr）； T切削转矩（N.mm）； P切削功率（KW）； pa切削深度（mm）； v切削速度（mmin）； HB零件的布氏硬度值，通常给出一个范围。对于公式（2.1）（2.3）取最大值，对于（2.4）取最大值减去硬度偏差值的三分之一。用直径 D=12mm 的硬质合金铣铰复合刀具钻 22.2mm 深的孔，根据刀具直径和工件，刀具材料，查1可知: D=12mm， n=1000rmin，f=0.6mmr。硬度 HB 50 由公式 2.2 得 mmNT.2709505 . 06 . 0126 .806 . 079. 068. 083. 01由公式 2.1 得 mmNF.45.1351227096 . 0由公式 2.3 得 KWDDP28. 0100019740n2709滑台每分钟进给量的计算由3 知 fvfn式中：n主轴转速（rmin） f主轴进给量（mmr）皮套圈座多轴钻孔专机设计5 滑台每分钟进给量（mmmin）fvmin/6006 . 01000mmvf主轴直径的确定由1表 3-4，轴能承受的转矩计算： 41)100(MBd 式中：d轴的直径（mm）； M轴所传递的转矩（N.mm）； B系数。B 与扭矩角有关，当为刚性主轴时，B=7.3 mmMBd7 .16)100(25. 0取 d=20mm用直径 D=10mm 的硬质合金铣铰复合刀具钻 19mm 深的孔，根据刀具直径和工件，刀具材料，查1可知:D=10mm， n=1000rmin，f=0.6mmr。硬度 HB 50由公式 2.2 得 mmNT.4 .2328505 . 06 . 0106 .806 . 079. 068. 083. 02由公式 2.1 得 mmNF.140104 .23286 . 0由公式 2.3 得 KWDDP24. 0100019740n4 .2328滑台每分钟进给量的计算由3 知 fvfn 式中：n主轴转速（rmin） f主轴进给量（mmr）滑台每分钟进给量（mmmin）fv min/6006 . 01000mmvf主轴直径的确定由1表 3-4 轴能承受的转矩计算：41)100(MBd 式中：d轴的直径（mm）；无锡太湖学院学士学位论文6 M轴所传递的转矩（N.mm）； B系数。B 与扭矩角有关，当为刚性主轴时，B=7.3 mmMBd1 .16)100(25. 0取 d=20mm用直径 D=11mm 的硬质合金铣铰复合刀具钻 19mm 深的孔，根据刀具直径和工件，刀具材料，查1可知:D=11mm， n=1000rmin，f=0.6mmr。硬度 HB 50 v=nd由公式 2.2 得 mmNT.2520505 . 06 . 0116 .806 . 079. 068. 083. 03由公式 2.1 得 mmNF.1381125206 . 0由公式 2.3 得 KWDDP26. 0100019740n2520滑台每分钟进给量的计算由3 知 fvfn 式中：n主轴转速（rmin） f主轴进给量（mmr）滑台每分钟进给量（mmmin）fv min/6006 . 01000mmvf主轴直径的确定由1表 3-4 轴能承受的转矩计算： 41)100(MBd 式中：d轴的直径（mm）； M轴所传递的转矩（N.mm）； B系数。B 与扭矩角有关，当为刚性主轴时，B=7.3 mmMBd4 .16)100(25. 0取 d=20mm2.4 确定机床的配置形式确定机床的配置形式由前文中的工艺可知，可采取单面或双面单工序配置形式，一次进给，不留余量，皮套圈座多轴钻孔专机设计7其配置形式如下：图 2.3 单面配置图 2.4 双面配置采用图 2.3 单面配置可实现三个孔的位置精度与技术要求，但由于孔 12 与孔 10位置较为靠近，主轴的轴承须采用滚针轴承，无保持架的滚针轴承在使用过程中可靠性差，易发生抱轴、过热，稳定性能较差。同时，孔 12 的精度要求最高和相对底平面要有一定的平行度要求，则采用图 2.4 双面配置。一面加工孔 12，另一面同时加工孔10 与孔 11，故机床为单工位双面卧式组合机床5-6。2.5 “三图三图”的编制的编制组合机床的三图的编制，也就是为皮套圈座钻孔进行设计，提供总体方案图样以及设计，为机床的设计提供依据。 2.5.1 被加工零件工序图被加工零件工序图由零件的工艺流程为基础来确定零件的工序图，图如下：无锡太湖学院学士学位论文8 图 2.5 皮套圈座工序图 2.5.2 加工示意图加工示意图 2.5.2.1 主轴外伸直径的确定主轴外伸直径的确定由“2.5 组合机床切削用量选择及计算 ”可知，钻 12 孔的主轴直径选取为20mm，钻 11 孔的主轴直径选取为 20mm，钻 10 孔的主轴直径选取为20mm，则查组合机床简明手册表 3-6 通用主轴的系列参数，又由于主轴为刚性主轴，则主轴参数如下：表 2-1 各主轴尺寸参数 2.5.2.2 刀柄的选择刀柄的选择现有的铣铰刀为圆柱刀柄，三轴均采用 ER20 弹簧夹头直接装在主轴孔中，刚性好，加工零件精度高。查阅资料，刀柄采用 BT30-ER20-060 系列。 2.5.2.3 动力部件工作循环及行程的确定动力部件工作循环及行程的确定动力部件的工作循环是指：加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又钻孔（mm）直径 d （mm）外伸长度L（mm）外伸部分的直径 d外（mm）102011532112011532122011532皮套圈座多轴钻孔专机设计9返回原始位置的动作过程。一般包括快速引进，工作进给，快速退回等动作。有时还有中间停止，多次往复进给，跳跃进给，死挡铁停留等特殊要求，这是根据具体的加工工艺需要确定的。由工艺方案可得到两个动力部件的工作循环均为：快进-工进-快退工作进给长度的确定工L 图 2.6 工作进给长度 21LLLL工其中L1切入长度，一般取510mm L加工孔长度（mm） L2 切出长度（mm）查1表 3-7，从而确定切出长度2L钻 10 孔与 11 孔处的工作行程均为： mmLLLL371219621工钻 12 孔处的工作行程为： mmLLLL40122 .228 . 521工动力部件总行程的确定：取两头动力部件的前备量都为 10mm；后备量左头为 58，右头为 55。则总行程都为 150mm。 2.5.2.4 确定联系尺寸确定联系尺寸工件端面到双轴动力箱端面的距离为： 115+60+70-19-12=214mm工件另一端面到单轴动力头端面的距离为：无锡太湖学院学士学位论文10 115+60+70-22.2-12=210.8mm其它注意问题加工示意图上应有足够的联系尺寸，并标注恰当。尤其是从多轴箱端面到刀尖的轴向尺寸应齐全，以备检查行程和调整机床使用。图上应标注各主轴的切削用量及必要说明。加工示意图应按加工终了状态绘制。加工示意图上应有表示加工过程的工作循环图及各行程长度。由上可知加工示意图如下： BT30-ER20-060右钻削头箱端面快进45工进40快退85右头工作循环左头工作循环快退82工进37快进45左多轴箱端面图 2.7 皮套圈座加工示意图2.5.3 机床联系尺寸总图机床联系尺寸总图机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式，主要构成级各部件安装位置，相互联系，运动关系和操作方位的总体布局图1。组合机床的动力部件是配置组合机床的基础。它主要包括用以实现刀具主轴旋转主运动的动力箱，各种工艺切削用头及实现进给运动的动力滑台。具体动力部件的选择：选择动力部件机床已确定为单工位双面卧式组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力头驱动主轴。左多轴箱动力部件的选用：KWPP625. 08 . 0/ )26. 024. 0(/切削左多轴箱消耗于各主轴的切削功率的总和（KW）切削P 多轴箱的传动效率，加工有色金属时取 0.7-0.8皮套圈座多轴钻孔专机设计11 考虑到转速损失，采用驱动轴到主轴为降速传动。故动力箱 n1000r/min 查阅1和3等相关资料，选用不到合适的动力箱，经与导师商量，决定亦自行设计。右多轴箱动力部件的选用：KWPP35. 08 . 0/28. 0/切削右多轴箱消耗于各主轴的切削功率的总和（KW）切削P 多轴箱的传动效率，加工有色金属时取 0.7-0.8 考虑到转速损失，采用驱动轴到主轴为降速传动。故动力箱 n1000r/min 查阅1和3等相关资料，选用不到合适的动力箱，经与导师商量，决定亦自行设计。由于资料有限，没有找到合适的小型组合机床用 HYA 液压滑台。故将在动力头设计的基础上自行设计。底座、工作台和夹具全部自行设计机床总图的绘制由于查找资料找不到合适的动力箱，则自行设计，把传统的动力箱-多轴箱组合结构改造设计为电机直接驱动式多轴箱，多轴箱安装在滑鞍上的结构；由于找不到适用于小型组合机床上的 HYA 液压滑台，则亦不遵循传统的双面组合机床一边一滑台结构，创新使用“合二为一”思想，整体滑台，此方案又省略设计了中间底座，工作台直接安装在导轨上；参考 CA6140 配置，在两侧底座中间设置托盘，用以切屑和冷却液的收集。结合这些设计思想，可以在加工示意图的基础上绘制出机床联系总图7-10。无锡太湖学院学士学位论文12 图 2.8 机床尺寸联系总图皮套圈座多轴钻孔专机设计133 左多轴箱的设计左多轴箱的设计3.1 电动机的选择电动机的选择多轴箱需要的驱动功率为：0.625KW，驱动轴转速不小于 1000r/min，故选用 Y90L-4 电动机，同步转速为 1400r/min。3.2 绘制多轴箱设计原始依据图绘制多轴箱设计原始依据图由“三图”中初定的电机输入轴 O 和两主轴 1、2 相对与底面的位置可绘制出：图 3.1 左多轴箱原始依据图切削用量见表 3-1 表 3-1 两主轴外伸尺寸及切削用量主轴外伸尺寸切削用量轴号 Dl工序内容nv(m/min)f(mm/r)Vf(m/min)132115铣铰 10H7孔100031.40.6600232115铣铰 11H7孔100034.50.66003.3 确定主轴结构型式及齿轮模数确定主轴结构型式及齿轮模数两主轴均完成铣铰加工，由前计算得切削力都很小，故参照通用主轴支承型式选无锡太湖学院学士学位论文14用前后支承都是圆锥滚子轴承的主轴结构11；由8知，传动轴直径初估：传动轴上最大转矩 Mmax=（M2+M3 ）/1.1=（2328.4+2520）/1.1=4407.5N.mm 则轴径： mmMd9 .185 .4407316. 2316. 244max传动取直径为 20mm 齿轮模数 m 的的估算：（所有齿轮采用直齿圆柱齿轮） 33230znPm p齿轮所传递的功率（ KW） z对啮合齿轮中小齿轮齿数 n小齿轮转速（r/min）按所需最大 m 算：取 P=1.5KW，Zmin=20，n=1400r/min 2 . 113. 11400205 . 132303m 取 m=23.4 多轴箱传动系统设计多轴箱传动系统设计传动系统设计就是用一定数量的传动元件，把电机输入轴和 1、2 两主轴连接起来，组成一定的传动链并满足各轴的转速和转向要求。3.4.1 拟定传动路线拟定传动路线整个多轴箱就 1、2 两根主轴，且转速和转向相同，看作直线分布，在两主轴中心连线的垂直平分线上布置传动轴 3，再将 3 与电机轴 O 连接起来；由于空间位置的限制，油泵轴 5 由 3 轴经中间传动轴 4 传给的。这样形成了多轴箱传动系统（图 3.2）。确定电机轴、主轴位置如下表：表 3-2 多轴箱主轴、驱动轴坐标值单位：mm坐标左销孔电机轴主轴1主轴2x06565.7648.26y0100178129皮套圈座多轴钻孔专机设计15 图 3.2 多轴箱传动数形图3.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数确定传动轴位置及齿轮齿数确定传动轴 3 的位置及其与主轴 1、2 间的齿轮副齿数 3 轴位于主轴 1、2 中心连线的中垂线上，为了避免 3 轴轴承孔和主轴干涉，用试凑法最终确定传动轴 3 的坐标为：（95，140） 3 与主轴 1、2 的轴心距为： min/100028202525140034.402143rnnmmA 则主轴 1、2 齿轮副的齿数均为 28，主轴 1、2 采用降速传动，传动比取为 1.4。3 轴转速为 1400r/min。确定传动轴 3 与电机轴 O 间距离： 3 与电机轴 O 间的轴心距： mmA50031:103i 确定中间传动轴 3 的位置及与轴 4 间的传动比中间轴 4 的位置由作图试凑法确定为（89.5，90） 4 轴与 3 轴间的轴心距：无锡太湖学院学士学位论文16 mmA50436:5302543i 确定液压泵轴 5 的位置及与 4 轴间的传动比叶片泵轴 5 的位置确定由于考虑到泵体的安装。其位置为（47，52.67）。 5 轴与 4 轴中心距为：mmA5445采用 R12-1A 液压泵因，而传动比，则转速为 1120r/min。5:4302445i 确定手柄轴由于轴 3 的转速最高，用 3 轴兼做调整的手柄轴，对刀或机床调整时较为省力。3.4.3 绘制传动系统图绘制传动系统图考虑到各齿轮不干涉，箱体内腔排放 4 排齿轮，后盖内放电机齿轮；且泵驱动齿轮必须为第一排。图 3.3 多轴箱传动系统图由系统图检验得到：所设计的传动系统符合要求，没有干涉现象存在。3.5 绘制多轴箱总图绘制多轴箱总图箱体为一种新型结构,与传统多轴箱相比具有以下好处:电机直接与箱体联接,节省了动力箱装置;箱体直接用螺钉紧固在滑台上,采用销定位,使联接可靠,定位准确。箱体采用分体式,使加工更加方便。皮套圈座多轴钻孔专机设计173.5.1 多轴箱零件设计多轴箱零件设计主轴 2 的设计主轴 1、2 的结构除端部与刀具连接处采用特殊结构外,其余参考多轴箱通用主轴结构轴结构图图 3.4 轴的尺寸图计算齿轮受力大齿轮直径：由前面部分得 mmd562大齿轮受力：转矩 T T=2520N.mm 圆周力 tFNdTFt90562520222 径向力 rFNFFtr8 .3220tan90tan0 画轴受力图图 3.5 轴受力图无锡太湖学院学士学位论文18 计算支承反力水平面反力齿轮作用在轴上的水平力 4 .5217.13cos8 .3217.13sin9000 齿轮作用在轴上的垂直力力 16.8017.13sin8 .3217.139000COS 水平面反力 Fr1“=16N Fr2“=36.4N 水平面（xy）受力图图 3.6 水平受力图垂直面反力 Fr1=-24N Fr2=-56.16N垂直面（xz）受力图图 3.7 垂直受力图水平面弯矩图图 3.8 水平面弯矩图垂直面弯矩图皮套圈座多轴钻孔专机设计19图 3.9 垂直弯矩图合成弯矩图 22XZXYMMM图 3.10 合成弯矩图转矩图与当量转矩当量转矩 T=0.59x5042.4 T=1487N.mm图 3.11 转矩图与当量弯矩图许用应力许用应力值查4得： 0b=102.5MPa， -1b=60MPa应力校正系数 = =0.59 - 1b0b60102.5当量弯矩齿轮中间截面处 mmNaTMM.3 .4559148743102222当量弯矩图图 3.12 当量弯矩图无锡太湖学院学士学位论文20 校核轴径轴径 mmMdb125. 9601 . 0/3 .45591 . 0/ 3311 mmd20125. 91 故轴径满足要求左多轴箱图见图 3.13 图 3.13 左多轴箱设计图皮套圈座多轴钻孔专机设计214 右多轴箱设计右多轴箱设计4.1 电动机的选择电动机的选择多轴箱需要的驱动功率为：0.35KW，驱动轴转速不小于 1000r/min，故选用 Y90S-4电动机，同步转速为 1400r/min。4.2 绘制多轴箱设计原始依据图绘制多轴箱设计原始依据图由“三图”中初定的电机输入轴 O 和两主轴 1 相对与底面的位置可绘制出：图 4.1 右多轴箱原始依据图切削用量见表4-1表 4-1 主轴外伸尺寸及切削用量主轴外伸尺寸切削用量轴号 Dl工序内容nv(m/min)f(mm/r)Vf(m/min)132115铣铰 12U8孔100031.40.6600 4.3 确定主轴结构型式及齿轮模数确定主轴结构型式及齿轮模数两主轴均完成铣铰加工，由前计算得切削力都很小，故参照通用主轴支承型式选用前后支承都是圆锥滚子轴承的主轴结构；传动轴直径初估：传动轴上最大转矩 Tmax=T1/1.1=2709/1.1=2463N.mm无锡太湖学院学士学位论文22 则轴径： mmMd3 .162463316. 2316. 244max传动取直径为 20mm 齿轮模数 m 的的估算：（所有齿轮采用直齿圆柱齿轮） 33230znPm p齿轮所传递的功率（ KW） z对啮合齿轮中小齿轮齿数 n小齿轮转速（r/min）按所需最大 m 算：取 P=1.1KW，Zmin=20，n=1400r/min 取 m=209. 10 . 11400201 . 132303m4.4 多轴箱传动系统设计多轴箱传动系统设计传动系统设计就是用一定数量的传动元件，把电机输入轴和 1、2 两主轴连接起来，组成一定的传动链并满足各轴的转速和转向要求。4.4.1 拟定传动路线拟定传动路线整个多轴箱就一根主轴，轴 1 由轴 2 传动，再将 2 与电机轴 O 连接起来；由于空间位置的限制，油泵轴 4 由 2 轴经中间传动轴 3 传给的。这样形成了多轴箱传动系统（图 4-2）。确定电机轴、主轴位置如下表：表 4-2 多轴箱主轴、驱动轴坐标值单位：mm坐标左销孔电机轴主轴 1x06542.24y0116.84160.14 皮套圈座多轴钻孔专机设计23 图 4.2 多轴箱传动数形图4.4.2 确定传动轴位置及齿轮齿数确定传动轴位置及齿轮齿数确定传动轴 2 的位置及其与主轴 1 间的齿轮副齿数用试凑法最终确定传动轴 2 的坐标为：（90.12，160） 2 与主轴 1 的轴心距为： min/100028202525140034.40110rnmmA 则主轴 1 齿轮副的齿数均为 28，主轴 1 采用降速传动，传动比取为 1.4。2 轴转速为1400r/min。确定传动轴 2 与电机轴 O 间距离及传动比：轴 2 与电机轴 O 间的轴心距： mmA50031:103i 确定中间传动轴 2 的位置及与轴 3 间的传动比中间轴 3 的位置由作图试凑法确定为（93.1，105.15） 3 轴与 2 轴间的轴心距： mmA50326:5302532i 确定液压泵轴 4 的位置及与 3 轴间的传动比无锡太湖学院学士学位论文24 叶片泵轴 4 的位置确定由于考虑到泵体的安装。其位置为（49，74）。 4 轴与 3 轴中心距为：mmA5434采用 R12-1A 液压泵因，而传动比，则转速为 1120r/min5:4302434i 确定手柄轴由于轴 2 的转速最高，用 2 轴兼做调整的手柄轴，对刀或机床调整时较为省力。4.4.3 绘制传动系统图绘制传动系统图考虑到各齿轮不干涉，箱体内腔排放 4 排齿轮，后盖内放电机齿轮；且泵驱动齿轮必须为第一排。图 4.3 多轴箱传动系统图由系统图检验得到：所设计的传动系统符合要求，没有干涉现象存在。右多轴箱设计图见图 4.4皮套圈座多轴钻孔专机设计25 图 4.4 右多轴箱设计图4.5 液压滑台结构的设计液压滑台结构的设计液压滑台已确定设计成总体式，参照组合机床通用部件中 1HYA160 型液压滑台的尺寸进行改造设计。在满足行程的条件下，液压滑台结构如图 4.5 所示。图 4.5 液压滑台无锡太湖学院学士学位论文265 夹具的设计夹具的设计5.1 定位基准的选择：定位基准的选择：由拟定工艺方案时已确定了本夹具的第一定位基准为底面，与工件的设计基准相重合，保证 3 个孔的位置精度要求，用凸台限制了工件的 3 个自由度；第二基准选择为底面 1 孔，用 1 个定位限制 2 个自由度；最后在底面使用另外 1 孔，用菱形销挡销限制最后一个自由度，工件属于完全定位方式12-14。5.2 夹紧方案的确定夹紧方案的确定为了节约成本，此夹具采用压板夹紧，实现生产，另外此机械夹具利于维修，压紧力较强并能维持好的夹紧刚度，有利于保证加工质量和采用大的切削用量。从加工示意图从而确定夹具的位置尺寸，夹具通过销定位螺栓紧固在液压滑台上。5.3 夹紧力的计算夹紧力的计算由前面计算知：左多轴头的总切削力为 277.2N 右单轴头的切削力为 135.4N 由已确定的夹具总体方案得：夹紧力的方向与切削力的方向相垂直。为克服水平的切削力，夹紧装置需要产生平衡水平切削力的力，则由夹紧力所产生的摩擦力实现，估算夹紧力为（277.2-135.4）/0.3=473N，取为 500N。使用螺栓外加垫圈与弹簧，完全可实现此夹紧力。5.4 定位误差分析定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定夹具主要的定位方式为凸台和二定位销，故两支承板确定的平面要求的平面度为0.05mm。另外销的位置尺寸精度较高为 0.05。定位误差计算工件上单个孔的尺寸精度要求较高，位置精度要求不高。夹具按以上要求设计制造，则完成满足要求，且定位精度高15-16。则夹具图为：皮套圈座多轴钻孔专机设计27图 5.1 夹具图5.5 组合机床组合机床“一卡一卡”的编制的编制按照右钻削头计算，因为其工进行程长,则机床生产率计算卡见表 6-1:无锡太湖学院学士学位论文28表 5-1 机床生产率计算卡图号毛胚种类压铸件名称皮圈架座毛胚重量被加工零件材料ZL101硬度50-70HBS工序名称铣、铰10、11、12 三个孔工序号工时/min序号工步名称工作行程mm主轴转速r/min进给量mm/r进给速度mm/min机加工时间辅助时间1安装工件并定位0.1332压板夹紧0.53右滑台快进4564000.0074右滑台工进，铣、铰 12 孔4010000.606000.0535死挡铁停留0.0206右滑台快退8564000.01337压板松开0.58卸下工件0.06累计1.2863单位总工时1.2863机床生产率40 件/h理论生产率35 件/h备注本机装工件前要吹屑，且时间取决于操作者的熟练程度。计算时取安装时间为1.5min。机床负

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