电话听筒盖的塑料模具设计【12张图纸】【带PROE三维】【优秀】
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电话听筒盖的塑料模具设计
37页-15000字数+说明书+开题报告+中期报告+12张CAD图纸+PROE三维图
PROE三维图.rar
中期报告.doc
型腔A2.dwg
型腔固定板A1.dwg
型芯A2.dwg
型芯固定板A1.dwg
垫块A4.dwg
导柱A4.dwg
推杆支撑板A3.dwg
斜滑杆1A4.dwg
斜滑杆2A4.dwg
浇口套A4.dwg
电话听筒盖上壳A4.dwg
电话听筒盖的塑料模具设计开题报告.doc
电话听筒盖的塑料模具设计论文.doc
电话听筒盖装配图A0.dwg
摘要
模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，它是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。
本文介绍了注射模具的特点及发展趋势，叙述了电话机听筒注射模具设计与计算的详细过程，介绍了该塑件成型工艺、注射模具的结构特点与工作过程，阐述了在有斜滑杆抽芯的注射模设计中应注意的事项。
采用此模具能够保证塑件尺寸外形以及表面要求，而且成本低、结构简单、开模容易、效率高，具有较强的实用性。
关键词：电话听筒；注射模具；抽芯
目录
1 绪论1
1.1前言1
1.2塑料模具的特点1
1.3塑料模具设计的发展概况2
1.4课题的研究方向3
2 塑件的材料选择及工艺分析4
2.1塑件材料选择4
2.2塑件工艺性4
2.3塑件的结构设计5
2.4塑件尺寸及精度6
2.5塑件表面粗糙度7
2.7塑件的体积和质量7
2.8塑件分型面的确定7
3 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定8
3.1注射成型工艺过程分析8
3.2浇口种类的确定8
3.3型腔数目的确定9
3.4注射机的选择和校核9
3.3.1注射量的校核9
3.3.2工艺参数校核10
3.3.3安装参数校核10
4 浇注系统的设计12
4.1浇注系统的组成12
4.2浇注系统设计原则12
4.3流道系统的设计12
4.3.1主流道的设计12
4.3.2分流道的设计13
4.3.3浇口的设计14
4.3.4冷料穴的设计15
5 成型零部件工作尺寸的计算16
5.1成型零部件结构设计16
5.2成型零部件的工作尺寸计算17
5.2.1型腔径向尺寸计算17
5.2.2型腔的深度尺寸18
5.2.3型芯的径向尺寸18
5.2.4型芯的高度尺寸18
5.2.5中心距尺寸计算18
5.4模架的选用19
5.4.1模具基本类型的确定19
5.4.2模架的选择19
6 脱模机构的设计21
6.1脱模机构的选择21
6.2顶杆机构设计21
6.3斜滑杆侧抽芯机构设计22
7 注射模温度调节系统23
7.1温度调节对塑件质量的影响23
7.2冷却系统的设计规则23
7.3排气结构设计24
8 模具的材料25
8.1成型零件材料的选用25
8.2注射模用钢种25
9 模具装配图26
10 模具的可行性分析28
10.1本模具的特点28
10.2市场前景与经济效益分析28
11 结论29
致谢30
参考文献31
精密注塑模具是注塑成型制品生产中必不可少的主要工具之一。精密注塑模具收缩率控制的好坏，决定着精密注塑成型制品的质量优劣及成品率高低，也就是说，是否能加工出质优价廉的精密注塑制品，在很大程度上要靠精密注塑模具设计的合理性和先进性来保证。先进的注塑模具、合理的注塑成型工艺以及高精度、高效率的注塑设备是精密塑料成型加工中必备的三个重要因素[4]。精密注塑成型制品能否得到更广泛的应用，更多地取决于精密注塑模具的设计以及收缩率的控制。
随着注射成型加工精度要求的不断提高，除了正确选材和对所选塑料进行改性之外，如何正确选择成型工艺条件，合理分析制品的综合收缩率与加工工艺各参数之间的相互关系，以及收缩率产生的各种原因与加工因素对它的影响等是一项很重要的课题。
目前，模具设计者普遍采用平均收缩率或极值法来计算注塑制件的收缩值。影响注塑制品收缩的因素很多，主要按材料特性（包括塑料分子链结构、流变性能、结晶性能等）、模具设计（包括浇口类型、塑件结构、冷却回路分布等）和成型工艺条件（包括注射速度、注射压力、模腔压力、保压压力，保压时间、冷却时间等）三方面来分析。
- 内容简介：
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毕业设计（论文）中期报告题目：电话听筒盖的塑料模具设计系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013年3月8日1 设计（论文）进展状况1.1通过查阅书籍资料，选取塑件材料为ABS，即苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物，它是由三种单体聚合而成的非结晶型高聚物，具有三种组合物的综合性能，且无毒无味，塑件成型后有较好的光泽。根据实体塑件测量实际尺寸，绘制零件图(图1和图2)。1.2完成外文资料翻译。1.3通过计算塑料件的体积及查阅模具设计手册完成注塑机的选择：XSZY250。理论注射量： 250cm3螺杆直径： 50mm注射压力： 130MPa合模力： 1800KN模板最大行程： 500mm模具最大厚度： 350mm模具最小厚度： 200mm定位孔直径： 125mm喷嘴球头半径： 18mm注射方式： 螺杆式顶杆中心距： 280mm1.4浇注系统的设计：包括主流道(图3)、分流道、浇注口的设计与选择。1.5绘制模具装配草图(图4)。2 存在问题及解决措施2.1未考虑模具冷却问题。解决措施：设计冷却水道，尽量避免接近塑件的熔接部位以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理；防止冷却水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。2.2听筒上壳两端内侧有用来与下壳相扣合用的局部凹槽，故需要设计侧抽芯机构才能完成塑件的成型。解决措施：综合分析比较后，综合分析比较后，采用斜滑杆侧抽芯较为合适。 3 后期工作安排3.1完善模具装配图，并完成所有零件图的绘制工作。3.2完成零件的设计计算并进行相关校核计算，撰写毕业论文。 指导教师签字： 年 月 日图1电话听筒盖上壳二维图图2电话听筒盖上壳三维图图3主流道图4模具装配图注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式要求与毕业论文相同。2）中期报告由各系集中归档保存，不装订入册。毕业设计(论文)开题报告题目：电话听筒盖的塑料模具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012年12月24日81 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况）1.1题目背景和研究意义：塑料注射模具的设计是在当今大部分塑料制品生产中的第一个环节，各行各业，各种产品几乎都要用到注射模生产的塑料零配件，因此掌握塑料注射模的设计技能是机械设计工程师的基本要求。通过塑料制品的注塑模具设计，能够熟悉和掌握塑料制品设计全过程，能够根据不同塑料材料的性能，塑料结构特点，选择适当的模具结构，并掌握模具主要零件的强度计算及主要零件的尺寸确定，掌握材料的选择，热处理要求及其制造工艺规程编制，通过该设计，应能检查外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过设计后，能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行经济技术分析。1.2国内外相关研究情况：随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大。因此，塑料模具的设计与制造也显得越来越重要，而注射模则是塑料模具中最常用的一种模具。近年来，随着计算机技术向纵深发展并向各个领域不断渗透，越来越多的现代塑料生产企业都在加大力度应用计算机辅助设计技术，应用现代设计理论和方法改进塑料注射成型模具的设计、制造，以提高加工质量，降低成本，缩短开发周期，增加产品的竞争能力。使用CAD/CAE/CAM来进行模具设计，对模具和塑件质量都有很大的提高，更好地改善了产品的性能，提高了生产效率。2 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1课题的主要内容：2.1.1绘图要求：(1) 塑料制件零件图；(2) 模具总装配图；(3) 动模、定模、镶块零件图（型腔部分）。2.1.2型腔部分零件图的加工工艺分析：(1) 工艺方案分析；(2) 机械加工工艺分析；(3) 装配工艺分析。2.1.3编写说明书，具体内容如下：分析塑料的材料、形状、结构对注塑成型的影响。分析所有模具结构方案，着重分析难点（斜导柱、哈佛模等）。选择注塑机的根据。分析所有分型面，选出最佳分型面。确定哪些面有脱模斜度。分析浇口位置，浇口形状形式及所有采用的理由。说明所有推顶装置设置的位置及其理由。对该设计方案各部分应作经济技术分析、环保分析。重要尺寸需强调并说明理由。2.1.4计算下列尺寸：(1) 有关成型零件工作尺寸的计算；(2) 成型型腔壁厚计算；(3) 冷却水道面积计算。2.1.5用Pro/e设计该模具的三维图（根据毕业设计的时间情况可以选择）。2.1.6生产批量：10万件。2.2研究方法或措施：本设计题目涉及目标为工程实际零件，通过对塑件的实体测绘，完成基本参数的采集，然后运用注塑模具设计、塑料模具设计、塑料成型工艺等知识，利用AutoCAD和Pro/E或Soildworks等软件完成模具结构的设计，并进行相关的校核计算，完成包括选材热处理、制造工艺规程、可行性分析等工作。2.3拟采用的研究方案：综合考虑各因素，采用一模两腔：方案一：选用卧式注射机，采用螺钉固定进行侧抽芯，浇注系统选用点浇口；方案二：选用立式注射机，采用压块固定进行侧抽芯，浇注系统选用侧浇口。方案比较：卧式注射机适合于高速化生产，模具装拆及调整容易，压块固定适用于中小批量，点浇口浇注使得制件残留痕迹小，保证了制件外观质量，脱模时浇口自动拉断，提高了生产效率。综上所述，初步选用方案一。3 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作3.1重点及难点：本课题研究的重点是模具总体结构的设计优化选择，应用相关软件进行零件图和装配图绘制。难点在于抽芯机构的设计、型腔部分的加工工艺分析和总体方案的优化选择。3.2前期已开展工作：(1) 已初步查阅了资料，对注塑模具设计的流程有了一定的了解；(2) 已对电话听筒盖的结构有了初步的了解，并绘制了零件图(图1和图2)；4 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）第1周：查阅和收集资料，初步了解课题；第2-3周：电话听筒盖的结构分析与绘制，初步计划设计方案，完成开题报告； 第4-6周：尺寸计算和浇注系统等结构的选择；第7-9周：翻译外文文献，完成中期报告；第10-12周：绘制零件图及装配图；第13-14周：进行相关校核计算；第15-17周：撰写毕业论文；第18周：毕业答辩。参考文献1 贺华波，李红林，邓益民，等. Moldflow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用J.轻工机械，2006，24(2)：38-40.2 乔女，吴治明.电话手柄注塑模设计J.塑料科技，2010，38(7)：82-84.3 肖波.电话听筒模具的计算机辅助制造J.模具工业，2001，249(11)：17-19.4 刘长灵，黄翊之. 基于MasterCAM 的电话听筒凹模数控加工J.机械工程师，2009，(7)：83-84.5 郑爱萍，刘奭奭. 基于Master CAM电话听筒造型方案优选J.机械管理开发，2010，25(2)：107-109.6 曹宏深，赵仲治.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，1993.7 李秦蕊.塑料模具设计M.西安：西北工业大学出版社，1995.8 洪慎章.实用注塑模具结构图集M.化学工业出版社，2009.9 孙玲主编.塑料成型工艺与模具设计M.清华大学出版社，2008.10 蒋继宏，王效岳.注射模具典型结构100例M.中国轻工业出版社，2000.11 颜智伟.塑料模具设计与结构设计M.北京：国防工业出版社，2006.12 廖念钊，莫雨松.互换性与技术测量M.中国计量出版社，2000.13 宋满仓.注塑模具设计M.北京：电子工业出版社，2010.14 Jongsoo Lee , Jonghun Kim. Micro genetic algorithm based optimal gate positioning in injection molding designJ. Journal of Mechanical Science and Technology，2007，21(5)：789-798.15 Wen-Ren Jong , Chun-Hsien Wu , Hung Hsun Liu , Ming-Yan Li. A collaborative navigation system for concurrent mold designJ .The International Journal of Advanced Manufacturing Technology，2007，40(3)：215-225.16 Irene Ferreira , Olivier Weck , Pedro Saraiva , Jos Cabral. Multidisciplinary optimization of injection molding systemsJ. Structural and Multidisciplinary Optimization，2009，41(4)：621-635.17 Regina M. Gouker , Satyandra K. Gupta , Hugh A. Bruck , Tobias Holzschuh. Manufacturing of multi-material compliant mechanisms using multi-material moldingJ. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology，2005，30(11)：1049-1075.18 Ho-Sang Lee , Young-Gil Yoo. Effects of processing conditions on cavity pressure during injection-compression moldingJ. International Journal of Precision Engineering and Manufacturing，2012，13(12)：2155-2161.图1电话听筒盖上壳二维图图2电话听筒盖上壳三维图指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见）指导教师： 年 月 日所在系审查意见：系主管领导： 年 月 日注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式与毕业论文要求相同。2）开题报告由各系集中归档保存。3）开题报告引用参考文献注释格式可参照附录E“毕业设计（论文）参考文献样式”执行。不进入正文，可以作为附件放在开题报告后面。本科毕业设计（论文）题目：电话听筒盖的塑料模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级： 姓名：学号： 指导教师： 2013年5月电话听筒盖的塑料模具设计摘要模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，它是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。本文介绍了注射模具的特点及发展趋势，叙述了电话机听筒注射模具设计与计算的详细过程，介绍了该塑件成型工艺、注射模具的结构特点与工作过程，阐述了在有斜滑杆抽芯的注射模设计中应注意的事项。采用此模具能够保证塑件尺寸外形以及表面要求，而且成本低、结构简单、开模容易、效率高，具有较强的实用性。关键词：电话听筒；注射模具；抽芯IThe Plastic Mold Design of Telephone HandsetCoverAbstractMold is widely used in industrial production the main technological equipment, It is an important means of modern industrial production and process development direction ,Many modern industrial development and the improvement of the technical levels ,Largely depends on the development of die and mold industry level.The characteristics and developments of injection mold will be introduced in this paper. The designing and calculating of injection mold of microphone will be stated in detail. The forming process of the product and the structure characteristics as well as working process of the injection mold will be introduced .The attention should be paid in the design of the injection mold for the part with lifters also will be stated.Using this mold can guarantee plastics dimension appearance and surface requirements,And low cost, simple structure and easy to open mold, high efficiency, with strong practicability.Key Words: microphone；injection mold；core pulling目录1 绪论11.1前言11.2塑料模具的特点11.3塑料模具设计的发展概况21.4课题的研究方向32 塑件的材料选择及工艺分析42.1塑件材料选择42.2塑件工艺性42.3塑件的结构设计52.4塑件尺寸及精度62.5塑件表面粗糙度72.7塑件的体积和质量72.8塑件分型面的确定73 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定83.1注射成型工艺过程分析83.2浇口种类的确定83.3型腔数目的确定93.4注射机的选择和校核93.3.1注射量的校核93.3.2工艺参数校核103.3.3安装参数校核104 浇注系统的设计124.1浇注系统的组成124.2浇注系统设计原则124.3流道系统的设计124.3.1主流道的设计124.3.2分流道的设计134.3.3浇口的设计144.3.4冷料穴的设计155 成型零部件工作尺寸的计算165.1成型零部件结构设计165.2成型零部件的工作尺寸计算175.2.1型腔径向尺寸计算175.2.2型腔的深度尺寸185.2.3型芯的径向尺寸185.2.4型芯的高度尺寸185.2.5中心距尺寸计算185.4模架的选用195.4.1模具基本类型的确定195.4.2模架的选择196 脱模机构的设计216.1脱模机构的选择216.2顶杆机构设计216.3斜滑杆侧抽芯机构设计227 注射模温度调节系统237.1温度调节对塑件质量的影响237.2冷却系统的设计规则237.3排气结构设计248 模具的材料258.1成型零件材料的选用258.2注射模用钢种259 模具装配图2610 模具的可行性分析2810.1本模具的特点2810.2市场前景与经济效益分析2811 结论29致谢30参考文献3111 绪论1 绪论1.1前言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展，而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏1。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是黄金”，可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所占比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次毕业设计的主要任务是电话听筒盖的注塑模具设计，也就是设计一副注塑模具来生产电话听筒盖的塑件产品，以实现自动化提高产量。针对电话听筒盖的具体结构，通过此次设计，使我对模具设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（浇注系统、成型零部件、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了一定的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。1.2塑料模具的特点热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注射模的特殊性和设计难度2。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各方向收缩率不同，不同种类、牌号的塑料收缩率有很大差异。基于上述特点，设计注塑模首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，并可在设计中有效利用塑料特性，如点浇口模具用于塑料铰链制品。0毕业设计（论文）塑料注射成型模具主要用于成型热塑性塑料制件，近年来在热固性塑料的成型中也得到了日趋广泛的应用。由于塑料注射成型模具的适用性比较广，而且用这种方法成型塑料制件的内在和外观质量均较好，生产效率特别高，所以塑料注射模具已日益引起人们的重视。1.3塑料模具设计的发展概况近年来，汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品需求旺盛，带动了塑料模具的快速发展。2000年，我国（未包括港、澳、台地区）塑料模具的产值约100亿元，2003年达到176亿元，3年平均年增长率为21%，快于模具行业总体增长速度近4个百分点，2004年预计将达到200亿元。虽然我国塑料模具在数量、质量、技术等方面有了很大进步，但与国民经济发展的需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、复杂、长寿命的高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，造成极低的利润率。2003年，我国塑料模具总产值约176亿元，其中出口约2亿美元，约合16.6亿元人民币。根据海关统计资料，2003年我国共进口塑料模具约6.5亿美元，约合54亿元人民币。由此可以得出，2003年我国塑料模具总需求约为213.4亿元人民币，国产模具总供给约为159.4亿元人民币,市场满足率为74.7%。在进口的塑料模具中，主要是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的塑封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于我国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，2003年出口比2002年增长33.3%就是一个很好的证明3。因此，从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些目前需进口的技术含量高的大型、精密、长寿命模具，并大力开发国际市场。随着我国塑料工业的快速发展，特别是工程塑料的高速发展，可以预计，我国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，近年内年增长率将保持15%以上的水平。近年来，我国塑料模具制造水平已有较大提高：所生产的大型塑料模具的单套重量已达到50t以上；精密塑料模具的精度已达到2m；高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤模具。从生产手段方面来看，模具企业设备的数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩展，高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多，模具标准件的使用覆盖率及模具的商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。1.4课题的研究方向精密注塑模具是注塑成型制品生产中必不可少的主要工具之一。精密注塑模具收缩率控制的好坏，决定着精密注塑成型制品的质量优劣及成品率高低，也就是说，是否能加工出质优价廉的精密注塑制品，在很大程度上要靠精密注塑模具设计的合理性和先进性来保证。先进的注塑模具、合理的注塑成型工艺以及高精度、高效率的注塑设备是精密塑料成型加工中必备的三个重要因素4。精密注塑成型制品能否得到更广泛的应用，更多地取决于精密注塑模具的设计以及收缩率的控制。随着注射成型加工精度要求的不断提高，除了正确选材和对所选塑料进行改性之外，如何正确选择成型工艺条件，合理分析制品的综合收缩率与加工工艺各参数之间的相互关系，以及收缩率产生的各种原因与加工因素对它的影响等是一项很重要的课题。目前，模具设计者普遍采用平均收缩率或极值法来计算注塑制件的收缩值。影响注塑制品收缩的因素很多，主要按材料特性（包括塑料分子链结构、流变性能、结晶性能等）、模具设计（包括浇口类型、塑件结构、冷却回路分布等）和成型工艺条件（包括注射速度、注射压力、模腔压力、保压压力，保压时间、冷却时间等）三方面来分析。362 塑件的材料选择及工艺分析2塑件的材料选择及工艺分析2.1塑件材料选择综合分析后，选用材料为ABS。即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，它是由三种单体聚合而成的非结晶型高聚物5，具有三种组合物的综合性能：（1）ABS性能特点：冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工。（2）ABS塑料性质：无毒、无味，外观呈牙色半透明或透明颗粒或粉状。密度为1.051.18g/cm3，收缩率为0.3%0.8%，弹性模量值为0.2GPa，泊松比值为0.394，吸湿性250。（3）ABS力学性能：有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。（4）ABS耐热性能：热变形温度为93118，制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40100的温度范围内使用。（5）ABS用途特点：广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。（6）ABS电学性能：电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。（7）ABS注塑工艺：吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为7085，干燥时间为26h，注塑成型温度160220之间，注射压力在70130MPa之间，模具温度为5575。2.2塑件工艺性在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。电话听筒盖上壳如图2.1、2.2所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。毕业设计（论文）图2.1塑件三维图图2.2塑件二维图2.3塑件的结构设计（1）脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关6。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.51.5，塑件材料ABS的型腔脱模斜度为0.51.5，型芯脱模斜度为0.51。（2）塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在14mm，最常用的数值为23mm。（3）塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.51mm的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。（4）孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。2.4塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小7。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT3级精度，未注采用MT5级精度。2.5塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra0.021.25m之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra0.010.63m。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为Ra0.8m，内部为Ra1.2m。2.7塑件的体积和质量本次设计中，塑件的质量和体积采用Pro/E测量，在Pro/E软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积为15cm3，质量为15.8g。2.8塑件分型面的确定在该模具中分型面设在塑件的上表面。用如图2.3所示分型面。图2.3分型面3 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定3注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定3.1注射成型工艺过程分析根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为8：（1）准备工作1）成型前对原材料的预处理ABS材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。干燥条件为100到200，23小时。加工前的湿度必须小于0.02%。2）料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。3）脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对ABS材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。（2）注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。（3）塑件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为ABS，就采用退火处理13小时。3.2浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口毕业设计（论文）及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中电话听筒盖上壳塑件外表面质量要求较高，所以选用潜伏式浇口。潜伏式浇口在顶针断面处，成形后切除浇口，零件组装时浇口被遮挡起来。潜伏式浇口主流道需要设置拉料杆，分流道与产品相连，顶出产品与流道连接在一起。3.3型腔数目的确定因为本设计中采用潜伏式浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，进行加工生产。3.4注射机的选择和校核由于采用一模两腔，需要至少注射量为15.82=31.6g，流道水口废料15.8g，总注塑量达到47.4g，再根据工艺参数，综合考虑各种因素，选定注射机型号为XSZY250，其有关性能参数为：理论注射量：250cm3螺杆直径：50mm注射压力：130MPa合模力：1800KN模板最大行程：500mm模具最大厚度：350mm模具最小厚度：200mm定位孔直径： 125mm喷嘴球头半径： 18mm注射方式：螺杆式顶杆中心距： 280mm3.3.1注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。其公式为：nm1+m280%m(3.1)式中：n型腔数量；m1单个塑件的重量，g；m2浇注系统所需塑料的重量，g。已知n=2，m1=15.8g，m2=15.8g，即m=47.4/0.8=59.25g，注射量符合要求。3.3.2工艺参数校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素9。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系：nA1+A2A(3.2)式中：n型腔数目；A1单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2；A2浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2；已知n=2，A1=9181.6mm2，A2=154.2mm2即nA1+A2=29181.6+154.2=18517.4mm2注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：(nA1+A2)PF(3.3)式中：P塑料熔体对型腔的成型压力，MPa；F注射机额定锁模力，N；其它意义同上。型腔内通常为2040MPa，一般制品为2434MPa，精密制品为3944MPa。即(nA1+A2)P=18517.4301.10.001=611KN1800KN，因此锁模力符合要求。3.3.3安装参数校核（1）模具厚度校核模具闭合高度必须满足以下公式：HminHHmax(3.4)式中：Hmin注射机允许的最小模厚，mm；Hmax注射机允许的最大模厚，mm。本设计中模具厚度为320mm，200mmH350mm，所以符合要求。（2）开模行程校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板间的移动距离10。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于单分型面注射模应有：SmaxSH1H2H3+C(3.5)式中：H1模具厚度，mm；H2顶出行程，mm；H3包括浇注系统凝料在内的塑件高度，mm；C安全距离，mm。本设计中Smax=500mm，H1=320mm，H2=45mm，H3=113.5mm，C=15mm总的开模距离需要S=490mm，因此符合要求。4 浇注系统的设计4浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的输送管道。它具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量具有决定性影响11。4.1浇注系统的组成浇注系统一般由四部分组成：（1）主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道，它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同一轴线。（2）分流道指主流道末端至浇口的整个通道。分流道的功能是使熔体过渡和转向，单型腔模具中分流道是为了缩短流程，多型腔注射模中分流道中为了分配物料，通常由一级分流道和二级分流道，甚至多级分流道组成。（3）浇口指分流道末端与模腔入口之间狭窄且短小的一段通道，它的功能是使塑料熔体加快流速注入模腔内，并有序的填满型腔，且对补缩具有控制作用。（4）冷料穴通常设置在主流道和分流道转弯处的末端，其功用为“捕捉”和贮存熔料前锋的冷料，冷料穴也经常起拉勾凝料的作用。4.2浇注系统设计原则（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；（2）尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；（3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇形流动，并有利排气和补缩；（4）避免高压熔体对型芯很让和嵌件产生冲击，防止变形和位移；（5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤；（6）熔合缝位置需合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽；（7）尽量减少浇注系统的用料量；（8）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有IT8以上精度。4.3流道系统的设计4.3.1主流道的设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔毕业设计（论文）融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。图4.1主流道浇口套选用如图4.2所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位环设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用H7/m6。图4.2主流道衬套及其固定形式4.3.2分流道的设计分流道是熔料从主流道进入型腔前的过渡部分，其设计要求是塑料熔体在流动中压力和热量损失尽量最小，同时使流道中的塑料尽量少。本设计采用一模两腔潜伏式浇口。流道布局如图4.3所示：图4.3分流道布局4.3.3浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口、潜伏式浇口、点式浇口等。（1）浇口位置的选择浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则：1）浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷。2）浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观。3）浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置。4）浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置。5）浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位。6）模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。7）浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。（2）浇口的形式与尺寸电话听筒要求外型美观，表面处处光洁，不能留有浇口痕迹。因此，根据听筒的外形特征及结构形式，并结合其所用塑料的成型工艺特性，选用潜伏式浇口较为合适。它是点浇口在特殊场合下的一种应用形式，具备点浇口的一切优点。潜伏式浇口潜入分型面的一侧，沿斜向进入型腔。这样在开模时，不仅能自动剪断浇口，而且其位置可设在背面隐蔽处，使制品外表面无浇口痕迹。采用潜伏式浇口的模具结构。4.3.4冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，这里取为6mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的倒扣形式有多种，这里采Z倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。5 成型零部件工作尺寸的计算5成型零部件工作尺寸的计算所谓成型零件，指的是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹模、凸模、型芯、镶块以及各种成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生磨擦，因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能12。5.1成型零部件结构设计（1）型腔的设计型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用嵌入式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。（2）型芯的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，经过对塑件实体的仔细观察研究确定：塑件采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用H7/m6。图5.1型芯三维图图5.2型腔三维毕业设计（论文）图5.1型芯二维图图5.2型腔二维图5.2成型零部件的工作尺寸计算工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括：凹模、凸模的径向尺寸（含长、宽尺寸）与高度尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型部件工作尺寸与精度。对于小型塑件来说，成型模具的制造误差是主要影响因素，而对于大塑件，成型收缩率则是主要影响因素13。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差(因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定)，这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.5%。5.2.1型腔径向尺寸计算（5.1）式中：Dm型腔的最小基本尺寸；D塑件的最大基本尺寸；Scp注塑件塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差；x系数，x=3/4。M为模具制造公差，按IT9级公差选取而精度要求不高的塑件按（1/3-1/6）选取。因为该塑件精度要求不高，所以按（1/4）选取。5.2.2型腔的深度尺寸（5.2）式中：Hm型腔深度的最小基本尺寸；H塑件的最大基本尺寸；x系数，x=2/3；其余符号同上。5.2.3型芯的径向尺寸（5.3）式中：dm型芯的最大基本尺寸；D塑件的最小基本尺寸；x系数，x=2/3；其余符号同上。5.2.4型芯的高度尺寸（5.4）式中：hm型芯高度的最大尺寸；H塑件内形深度的最小尺寸；x系数，x=2/3；其余符号同上。5.2.5中心距尺寸计算（5.5）式中：Lm模具的中心距基本尺寸；L塑件中心距的基本尺寸。成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的1/31/4，或取IT78级作为模具制造公差。在此取IT8级，型芯工作尺寸公差取IT7级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。5.4模架的选用5.4.1模具基本类型的确定注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下：单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。5.4.2模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，其基本结构如下：图5.3模架结构图模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，适合潜伏式浇口的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一出二腔的模具，而型腔之间的距离在3040mm之间。把型腔排列成一模两腔可得长为270mm，宽为180mm，模架的长：L=270+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚=400mm模架的宽：W=180+复位杆的直径+型腔壁厚=350mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。综合考虑本设计选用WL=350400的模架。塑件的高度为21mm，塑件都留在型芯部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加2040mm，考虑强度要求，定模板取90mm，动模板的厚度取80mm。考虑顶出行程要求，支撑板取25mm以满足顶出要求。6 脱模机构的设计6脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成14。6.1脱模机构的选择脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。本设计中推出机构有多种形式：推杆、推管推出机构及斜滑杆侧抽芯机构。脱模机构的选用原则：（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；（2）推力分布依脱模阻力的大小要合理安排；（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观。6.2顶杆机构设计（1）推杆布置该塑件采用了顶杆推出机构，其分布情况如图6.1所示，将推力的均匀分布使制品推出平衡。图6.1推杆及推管布置（2）推杆的设计毕业设计（论文）本设计中采用台肩形式的圆形截面推管，设计时推管的直径根据不同的设置部位选用不同的直径。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为H8/f8，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS塑料的溢料间隙为0.040.06mm。6.3斜滑杆侧抽芯机构设计斜滑杆侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑杆斜向运动，在制品被推出脱模的同时由斜滑杆完成侧向抽芯动作。适用于制品具有侧孔或较浅侧凹、型面积较大的场合，一般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。图6.2斜滑杆侧抽芯机构7 注射模温度调节系统7注射模温度调节系统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率15。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料熔体的温度为200左右，熔体固化成为塑件后，从60左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于80）的塑料，如本设计中的聚碳酸酯ABS，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。7.1温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响16，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。本设计中型芯型腔各一组冷却水回路，此方式冷却快速，两个塑件冷却均匀，确保尺寸变形一致。冷却水路排布如图7.1所示：图7.1模具冷却水路图7.2冷却系统的设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数：冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类毕业设计（论文）孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。塑件壁厚应该尽可能维持均匀，冷却孔道最好设置是在型腔与型芯内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的12倍，冷却孔道之间的间距应维持35倍直径。冷却孔道直径通常为612mm，在此取8mm。7.3排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题17。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。8 模具的材料8模具的材料正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的一项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量18。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。8.1成型零件材料的选用（1）机械加工性能优良；（2）抛光性能优良；（3）有良好的表面腐蚀加工性；（4）既要耐磨损，而且又有韧性；（5）淬火性能好，尺寸稳定性好，热稳定性好，热膨胀系数小；（6）电火花加工性好；（7）有耐腐蚀性；（8）焊接性好。8.2注射模用钢种热塑性注射模成型部分所用钢材的选用，需根据塑胶材质特性、产品外观要求、预设产量等因素来确定。本设计中，电话听筒上壳为廉价大量产品，塑件材料ABS，表面有一定光洁度要求，生产批量大。宜采用预硬型抛光塑料模具钢料。综合考虑，此模具型芯型腔采用型号为Cr40的模具钢，抛光性能良好，完全满足模具加工及生产寿命要求。9 模具装配图9 模具装配图图9.1模具装配图毕业设计（论文）图9.2模具爆炸图10 模具的可行性分析10模具的可行性分析10.1本模具的特点（1）本模具结构合理、紧凑，符合客户的生产要求；（2）模具各部分采用不同价格的钢材（在使用特性的允许之下），使模具的利用率达到最佳状态，有利于节约成本；（3）模具的设计突破了传统的生产方式，直接一次成型，采用一模两腔，不仅提高了零件的加工精度，而且提高了生产效率，同时也降低了生产成本；（4）模具各部分零件的加工，尽量采用磨削方式以缩短生产周期。10.2市场前景与经济效益分析本产品结构简单，生产效率高，生产成本也会比较便宜。本模具使用寿命较长，所以一经生产，肯定会受到各个生产厂家的欢迎。随着我国人民生活水平的不断提高，综上所述，本模具设计是基本上充分考虑了经济技术型，基本上达到了最佳的性价比。故本方案是一种较为可行的经济合理的设计方案。11 结论11结论通过对电话听筒盖的塑料模具设计，使我对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料注射模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。本次电话听筒盖的塑料模具设计，综合了成型工艺分析，模具结构设计，能达到较好学以致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法
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