连接器壳体注塑模具设计
45页-19000字数+说明书+开题报告+中期报告+19张CAD图纸
中期报告.doc
侧滑快.dwg
动模固定板.dwg
动模型板.dwg
定位圈.dwg
定模固定板.dwg
导套1.dwg
浇口套.dwg
浇道卸料板.dwg
装配图.dwg
装配图和零件图19张.dwg
连接器壳体注塑模具设计开题报告.doc
连接器壳体注塑模具设计论文.doc
连接器零件.dwg
连接器零件三维.rar
锁紧块.dwg
顶杆固定板.dwg
顶杆垫板.dwg
顶杆导柱.dwg
摘 要
本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和ABS材料的性能后，最终设计出一副注塑模。塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本文详细介绍了模具的浇注系统、模具成型部分结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等等设计。运用CAD、辅助工程PRO/E等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。连接器壳体塑料注塑模具设计，采用一般精度，利用CAD、PRO/E来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、模具CAD\CAM等。
关键词：连接器壳体；注塑模具；CAD；PRO/E
目 录
1 绪论1
1.1前言1
1.2模具发展现状及发展方向1
1.2.1国内外注塑模具的发展现状1
1.2.2国内外注塑模具的发展趋向3
1.3本课题的内容和具体要求3
1.3.1本课题的内容3
1.3.2具体要求3
2 零件材料分析及方案论证4
2.1零件的材料及材料的特性4
2.1.1零件的材料4
2.1.2 ABS材料的特点4
2.1.3 ABS注射成型工艺参数5
2.2 ABS注射成型的原理及工艺过程5
2.2.1注射成型的原理5
2.3注射模具的基本组成6
2.3.1基本组成6
3 注射成型机的选择与成型腔数的确定7
3.1注射成型机的选择7
3.1.1估算零件体积7
3.1.2估算零件的质量8
3.2锁模力8
3.3选择注射机型号及注射机的主要参数8
3.3.1注塑成型工艺简介注塑机的初步选择8
3.3.2注塑成型工艺条件9
3.3.3注塑机的初步选择10
3.3.4 XS-ZY-125型注塑机的主要参数如下10
3.4注塑机的校核10
3.5成型腔数的确定12
4 浇注系统的设计13
4.1浇注系统的作用13
4.2浇注系统的组成13
4.3主流道设计13
4.4分流道设计15
4.5浇口设计16
5 成型零件结构设计17
5.1分型面的设计17
5.1.1分型面选择原则17
5.2型腔的分布17
5.3凹模的结构设计17
5.4凸模的结构设计17
5.5成型零件工作尺寸的计算18
5.5.1影响塑件尺寸精度的因素18
5.5.2模具成型零件的工作尺寸计算18
5.6动模板的强度校核19
5.6.1厚度计算19
6 导向与脱模机构的设计20
6.1导向机构的作用和设计原则20
6.1.1导向机构的作用20
6.1.2导向机构的设计原则20
6.2导柱、导套的设计20
6.2.1导柱的设计20
6.2.2导套的设计21
6.2.3导向孔的总体布局22
6.3脱模机构的确定22
6.4推杆横截面直径的确定与校核22
6.4.1推杆横截面直径的确定22
6.4.2推杆横截面直径的校核22
6.4.3顶杆的形式23
6.5复位杆的结构设计24
6.5.1复位杆的作用24
6.5.2的结构24
6.6锁紧块24
6.6.1锁紧块的作用24
6.6.2锁紧块的设计25
6.6.3锁紧块的结构形式25
6.6.4锁紧块的具体结构形式25
7 侧向分型与抽芯机构的设计26
7.1斜导柱抽芯机构设计原则26
7.2抽芯机构的确定26
7.3斜导柱抽芯机构的有关参数计算26
7.3.1抽芯距S26
7.3.2斜导柱倾斜角α的确定27
7.3.3斜导柱直径的确定28
7.3.4斜导柱长度的计算28
7.4滑块的设计29
7.5导滑槽的设计30
7.6滑块定位装置31
7.6.1作用31
7.6.2结构形式31
8 成型零件尺寸计算32
9 冷却系统33
9.1温度调节对塑件质量的影响33
9.2对温度调节系统的要求33
9.3模具冷却装置的设计33
9.3.1冷却装置的设计要点33
9.3.2水嘴的结构形式33
9.3.3冷却水道的结构34
10 模具的可行性分析35
10.1本模具的特点35
10.2市场前景与经济效益分析35
结论36
参考文献37
致 谢38
优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期[21]。这些是未来5～20年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：
a. 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。
b. 在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
c. 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。
d. 开发新的成型工艺和快速经济模具。
e. 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
f. 应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。
1.3本课题的内容和具体要求
1.3.1本课题的内容
根据连接器塑料壳体的样品，设计一套注塑模具。
1.3.2具体要求
a. 本设计中要注意的问题：塑件的精度要求为六级，其中配合部位为七级。
b. 预期的效果：通过本次设计，通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺，并能熟练应用CAD，PRO/E。
毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。
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