抗滑桩施工作业指导书

1 沙溪沟岩堆 抗滑 桩施工作业指导书 一、工艺原理 抗滑 桩系人工挖孔成桩。挖土由人工以上至下逐层用镐、锹进行，遇坚硬岩层用锤钎破碎或浅眼松土爆破开挖，开挖土次序为先挖中间部分后挖周边部分，护壁厚度控制截面允许尺寸误差 3cm，弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输，在孔上 安装起吊设备 ，用 1 2T 慢速卷扬机 配合 提升。吊至地面后用机动翻斗车或手推车运出 ； 地下水采取随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出，大量渗水在一侧挖集水坑，用水泵抽排出孔外。 二、作业特点 抗滑 桩具有以下特点： 1、施工机具操作简单 ； 2、占用场地少 ； 3、桩质量可靠 ； 三、机具设备 根据 抗滑 桩作业特点，选用以下机具施工 ： 1 吨 卷扬机 一台 、 摇头钢扒杆 一台 、 抽 水泵 一台 、通风机、风镐 两台 、 3m3凿岩机 一台 、空压机 一台 、 25T 吊车 一台 、砼运输车 4 台 、砼导管（或串桶） 四套。 另外根据实际配置 钢筋调直机、钢筋切割机、电焊机、 挖掘机、 装载机、自卸汽车等 机械设备，选用机具数量根据工程情况确定。 四、施工工艺及其注意事项 （一）施工工艺 、工艺流程 工艺流程见 抗滑 桩工艺流程图。 2、各流程作业要点 整平：施工现场较平整，少许平整即可。 放线定桩位：桩柱轴线采取在地面 设十字控制网、基准点。 护壁支护：为防止桩孔坍滑和确保施工操作安全，在地面下加 20m 厚 C20 钢筋砼锁口支护，支护采用现浇砼，地面上加 20cm 井口护壁。桩身其余部分采用 C20 砼护壁 2 至基岩高。 护壁模板采用一节组合式 大块 钢模板拼装而成，模板间用形卡连接，设 钢管对角支撑 加固， 以便浇注砼和下一节挖孔操作，第一节砼护壁宜高出地面 20cm 便于挡水和定位，砼用机械拌制，当砼强度达 1Mpa 即可拆模。 护壁砼采用集中拌合站拌合的砼浇筑入模。 场地平整 放线定桩位 挖第一节桩孔土方 支模浇注第一节砼锁口 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 安装活动井盖设置垂直运输架安装卷扬 机吊木桶水泵 鼓风机照明设施等 第二节桩身挖土 土土 清理桩孔四壁校核桩孔垂直度和直径 土土 拆上节模板 土土 重复第二节挖土清理桩孔四壁校核桩孔 垂直度和直径拆上节模板，支模浇筑砼护壁 浇注桩身砼 土土 吊放钢筋笼就位 清理虚土排除孔底积水 检查持力层 土土 清理桩孔四壁校核桩孔垂直度和直径 支模浇筑第二节砼护壁 抗滑 桩工艺流程图 3 孔桩开挖 首先挖 0.8m 深而后做第一层护壁，护壁采用 C20 砼壁厚为 30cm， 矩 形， 护壁内 尺寸 为孔桩设计 尺寸 。 孔桩分层开挖， 根据地质情况 每层 0.8 1m，第一层护壁高出地面0.2cm，以防杂物落下孔内，第一层护壁砼强度达到要求后，开挖第二层，直到挖到设计孔底。采用卷扬机出土，井口设提升 钢扒杆 ，制作专用钢筋笼运送施工人员。设通风机保证孔桩底通风。 遇到强风化岩层时，也要制作护壁，采用风镐开挖，逐层进行，但一些危险石块，要仔细检查清除，以确保安全。 孔底检查与处理：挖孔至设计高程时，应进行孔底处理，必须做到平整无 松渣、淤泥、沉淀、 积水等扰动过的软层。如地质情况与设计不符，应会同有关单位研究处理方案或变更设计，但须由监理工程师确认后实施。 钢筋笼的组装与吊放 钢筋笼为预制，其骨架须具有足够的刚度和稳定性，以便运送、吊装和浇注砼时，不致松散、移位和变形。 为使钢筋笼放入孔时不靠孔壁而具有足够的保护层，在钢筋笼上每隔 2m 沿圆周均焊接 3 根“钢筋耳环”。 钢筋笼分节起吊就位，孔口焊接成整体。 吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放，就位后牢固定位，待砼浇注完毕初凝后，方可解除固定设施。 砼灌注 对于地下水丰富的，采用导管法灌注混凝土，对于 地下水较少的可用串桶灌注混凝土，根据不同地质情况采用以下两种方法进行砼灌注。 A、导管法灌注混凝土 灌注砼是挖孔桩施工的重要工序，在浇注前应进行导管试拼，达到连接牢固、封闭严密、上下成直线。吊装时，应位于井口中央，并应在砼浇前进行升降试验。 砼拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，砼进行二次拌合直至达到使用要求。 浇注首批砼时应注意： 导管下口至孔底距离一般宜为 25-40cm；浇注导管埋入砼深度不小于 1m；砼浇入孔 4 底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度如符合要求，进行正 常浇注。 浇注开始后，连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管间隔时间，当出现导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。 在浇注过程中，应保持导管出口插入砼中深度不小于 1.0m。 当井孔砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度，当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。 B、串桶灌注混凝土 灌注砼之前应先放钢筋笼，并再次测孔内虚土厚度，超过要求进行清理。 砼拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求进行二次拌合，直至达到要求。 浇注首批砼时应注意 : a、串筒底距灌注砼面的高度，一般为 1 2m， 以避免砼离析，并注意捣实，保证质量。 b、砼应连续灌注，每层灌注不得超过 1.5h。 c、应垂直灌入孔内，以避免砼斜向冲击孔壁，造成塌方。 开始后应连续有节奏地进行，如必须间断时，其间断时间应根据具体情况而定。 a、不掺外加剂的砼，间歇时间不宜超过 45min； b、温度高达 30左右时，应减为 30 min； c、温度低于 10左右时，可延至 1 h； 否则应按施工接缝（中断）处理。 桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。 每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于 2 组。 桩身顶端浮浆应清除，直到露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度应符合设计要求。 （二）施工中注意事项 1. 各桩基开挖顺序 采用跳挖 ,隔一个开挖 ,避免受影响产生塌方 ,挖孔过程中，要经常检查桩身净空尺寸和平面位置。 截面尺寸必须满足设计要求 . 2. 孔内应经常检查有害气体浓度，如二氧化碳超过 0.3%， 其它有害气体超过允许浓度或孔深超过 10m 时，均应设计通风设备。 3. 挖孔时必须采取孔壁支护，支护应高出地面 20cm,以防地面水注入孔内。 5 4. 孔内爆破应采取浅眼爆破 ，炮眼深度硬岩层不得超过 0.4m,软岩层不得超过0.8m，应严格控制用药量，装药深度不得超过炮眼深度的 1/3，孔内爆破宜采用电引起爆。 5. 爆破前对炮眼附近的支撑应采取防护措施，护壁砼强度尚未达到 2.5Mpa，不宜爆破作业。 6. 放炮后，施工人员下井前，应事先测定有无毒气，如有毒气应迅速排除。 8、桩底要支撑在设计要求的持力层上，并清除底部松动层、碎碴，及时进行隐蔽工程检查。 9、挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松渣、泥污等软层。 10、浇筑桩身混凝土，当自由倾斜高度超过 2m 时，混凝土 必须通过溜槽或窜筒，并宜采用插入式振捣器振实。 五、劳力组织 根据工程的工期情况及挖孔桩的作业特点，采取三班连续作业，每班操作人员按井内挖土（包括护壁、支撑、支模、灌砼）、井上卸土、 安设钢支撑、 运土、卷扬机 司机等工序考虑 ，具体 人员数量根据现场情况确定。 六、质量要求 （一）材料 1、水泥 拌制混凝土用的水泥，应符合有关规定。 对水泥质量有怀疑或生产日期过久（超过三个月），试验室应按规定重新取样检验，按监理工程师认可的复验结果使用。 水泥的运输贮存使用按有关规定执行。 2、细骨料 细骨料应采用 天然砂或 由 硬质岩石加工制成的机制砂。机制砂须符合有关规定。 有害杂质含量均在规范限定值以内。 大于 5mm 的颗粒，含量不超过 5%。 细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。 每批量细骨料均应有材质试验合格单，并须经监理工程师批准方能使用。 6 3、粗骨料 粗骨料应采用坚硬耐久的碎石 、 卵石或两者的混合物，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过煅烧的石料（白云石或石灰石）。粗骨料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。 粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配，碎石或卵石或连续级配与单粒级配合使用。 粗骨料中有害杂质含量不得超过有关规定。 粗骨料的材质和使用均按有关执行。 每批量粗骨料均应有材质试验合格单，并须经监理工程师批准方能使用。 4、混凝土拌合用水 拌制和养护混凝土用的水，除符合国标有关规定外，尚应符合下列规定： 使用的水必须经过化验，并取得监理工程师的批准。 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂糖类等。 PH 值小于 4 的酸性水和含硫酸盐量（按 SO42-计）超过水重 1的水，均不得使用。 符合 GB活饮用水卫生标准的要求（ GB749-85）的饮用水，可作拌制和养护砼之用。 5、外加剂 各种混凝土外加剂都必须是由专门的，经过计算认证合格的厂家生产的产品，均须有出厂检验合格证，标明名称、用途和推荐掺量以及使用注意事项等说明资料，并需报监理工程师认可。 混凝土外加剂的技术要求除应符合中华人民共和国标准砼外加剂应用技术规范外，尚须符合 TBJ210-86 规定。 外加剂的使用量，应经试验室试验验证。 在混合料中使用溶液缓凝剂时，其含水量应计入混合料的有效用水中。 6、钢筋及钢丝 每批钢筋均应有生 产厂家的出厂检验合格证力学性能和化学成份化（试）验报告单，其标识的各项指标、数据、批量说明、签证盖章，应齐全准确、真实。 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立足够标志，以有利于检查和使用，钢筋的运输和装卸，均按有关规定办理。 7 无论使用何种钢筋都必须经监理工程师批准认可。 抗滑 桩钢筋骨架的偏差应符合下表要求。 抗滑 桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差 检验方法 1 钢筋骨架长度 100mm 尺量检查 2 钢筋骨架直径 20mm 3 主钢筋间距 5mm 尺量检查不少于 5 处 4 箍筋间距 20mm 5 钢筋骨架垂直度 2% 吊线尺量检查 （二）测量控制 桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用，护壁支模中心线控制宜将桩位控制轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。 （三）挖孔 1、挖孔施工应作好孔壁支护。 2、挖孔施工应注意施工安全，井口围护应高出地面， 以防地面水流入孔内。要有完善的安全措施和必要的安全设施，当孔内有水渗入，应及时排除或用井点法降低地下水位。 3、挖孔达到设计高程后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、淤泥沉淀等扰动过的软层。 （四）支护 1、支护的砼护壁其砼标号不应低于 设计要求的 C20。 2、在地面下灌 1 米砼护壁，地面上灌 20cm 高护壁以确保孔壁稳定和操作安全。 3、砼护壁等砼强度达到 2.5MPa 后 方可拆模 ，具体时间要根据试验室同条件养护达到 2.5Mpa 时所需的时间确定 。 （五）安放钢筋笼 1、主筋与加强钢筋必须全部 焊接 ，以增加钢筋笼的 刚度。 2、钢筋笼入孔后应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。 8 （六）灌注砼 1、导管法 水下砼粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内径的 1/6-1/8 钢筋最小净距的 1/4，同时最大粒径卵石不应大于 40mm，碎石不应大于 30mm。 砼坍落采用 180 220mm。 砼储存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于 0.8m。灌注中导管埋入砼的深度应保持在 2-4m 之间，在任何情况下不得小于 1.0m，以免造成断桩事故，水下砼应连续灌注，不得中途停顿。 灌注砼的数量应作记录，并随时测量，以便清除浮浆， 但清除作业应防止损毁桩身。 每根桩取砼试件应不少于一组。 2、串筒灌注 水下砼粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内径的 1/6-1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时最大粒径卵石不应大于 40mm，碎石不应大于 30mm。 砼坍落度采用 80 100mm。 砼应连续有节奏地灌注，必须间断时，其间断时间超过允许范围时应按施工接缝处理，采取必要措施。 砼灌注顶面应高出桩顶 0.3-0.5m，以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身。 （七） 挖孔事故的预防和处理 1、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少 水的渗漏和防止土体滑移。 2、遇塌孔一般采取在塌方处砌砖外模，配适量直径 6 9mm 间距 150mm 钢筋，再支钢内模灌砼护壁。 七、 现场施工 安全措施 挖桩 孔 施工应对施工安全予以特别重视，应制定周密可靠的安全措施，安全操作规定，并严格认真贯彻执行，施工中应加强安全教育和经常性检查，以确保安全施工。 （一）挖孔施工中，等挖孔达到一定深度时，在孔口设水平移动活动安全盖板，等土吊桶提升到离地面约 1m 时，推动活动盖板，关闭孔口，手推车推至盖板上卸土后，再开盖板 ， 下吊桶，以防土块 、 碎石掉入孔内伤人，采用卷扬机提升吊桶，桩 孔四周应设安全栏杆。 孔口周圈围应高出地面 0.3m 以上，并设防护栏。孔口安全梯应挂牢固。 9 （二）桩孔开挖应设护壁，以保孔壁稳定和操作安全 。挖孔桩较深时，孔壁应支护，渗水时应采取抽水措施。 （三）孔内应经常检查有害气体浓度，如 CO2气体浓度超过 0.3%， 其它有害气体超过允许浓度 或作业人员已感不适 ，孔深超过 10m，均应设置通风设备。 （四） 桩孔周围设防、排水设施。 整平孔口地面，作好桩区地表水的截排工作，在雨季施工时，孔口应搭雨棚，以防雨水渗入地下造成塌方伤人。 （五）人员上下可利用吊桶，但要配备滑车粗绳或绳梯，供 停电时应急使用。 （六）在井下设 100W 防水带罩灯泡照明，用 36V 低电压。 20m 以下作业时采取向井内 供 风，供给氧气，并防有害气体中毒。 （七）井口作业人员挂安全带，井下作业戴安全帽，提土时井下设安全区，防止掉土伤人。 （八）加强对孔壁土层涌水情况观察，发现异常及时采取处理措施。 （九） 相邻两孔中，当一孔爆破或灌注混