支脚外壳注塑模设计【全套注射塑料模具毕业设计含Word+9张CAD图纸】
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!【包含文件如下】【注塑塑料模具类】CAD图纸+word设计说明书.doc[12000字，25页]【需要咨询购买全套设计请加QQ97666224】.bat
型芯.dwg
塑件图.dwg
定位环和灌嘴2个.dwg
设计说明书.doc[12000字，25页]
装配图.dwg
零件图4张.dwg
摘 要
根据塑料制品的要求，了解塑件的技术要求，使用，塑件的尺寸精度的技术分析，塑件的尺寸选择。该模具采用一二圈，送料，注塑机采用海天80x1a模型，建立了冷却系统，CAD和PROE的绘制二维装配图和零件图，选择合理的加工方法，模具。附上一份声明，一个简短的文字系统的使用，以及塑料件和简洁的计算分析，从而做出合理的模具设计。
关键词：模具设计；CAD绘制二维图；PROE三维图的绘制，注射机的选择
English the mold
According to the requirements of the plastic products, understand the use of plastic parts, technical requirements, analysis of plastic parts size precision technology, selection of plastic parts size. The mould adopts a two lap, feeding, injection machine uses the Haitian 80X1A model, set up the cooling system, the CAD and PROE drawing two-dimensional assembly drawing and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. Attach a statement, the systematic use of a brief text, analysis and calculation of plastic parts and concise, so as to make reasonable mold design.
Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; PROE 3D map drawing, the choice of injection machine
目 录
摘 要i
第1章 绪论4
1.1塑料简介4
1.2注塑成型及注塑模4
第2章 塑料材料分析6
2．1 塑料材料的基本特性6
2.2. ABS的性能指标6
2.3. 塑件材料成型性能6
第3章 塑件的工艺分析7
3．1 塑件的结构设计7
3．2 塑件尺寸及精度8
3．3 塑件表面粗糙度9
3．4 塑件的体积和质量9
第4章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定10
4．1、注射成型工艺过程分析[5]10
4．3 型腔数目的确定10
4．4 注射机的选择和校核11
4.4.1 注射量的校核11
第5章 注射模具结构设计13
5．1 分型面的设计13
5．2 型腔的布局13
5．3 浇注系统的设计14
5．3．1 浇注系统组成14
5．3．2 确定浇注系统的原则14
5．3．3 主流道的设计14
5．3．4 分流道的设计16
5．3．5 浇口的设计16
5．3．6 冷料穴的设计17
5．4 注射模成型零部件的设计[7]17
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算18
5．5 排气结构设计18
5．6 脱模机构的设计19
5．7 注射模温度调节系统19
5．7．1 温度调节对塑件质量的影响19
5．9 模架及标准件的选用20
5．9．1 模架的选用21
第6章 模具材料的选用22
6．1 成型零件材料选用22
6．2 注射模用钢种22
总结23
致谢24
参考文献25
- 内容简介：
-
i 摘 要 根据塑料制品的要求，了解塑件的技术要求，使用，塑件的尺寸精度的技术分析，塑件的尺寸选择。该模具采用一二圈，送料，注塑机采用海天 80x1a模型，建立了冷却系统， CAD和 PROE的绘制二维装配图和零件图，选择合理的加工方法，模具。附上一份声明，一个简短的文字系统的使用，以及塑料件和简洁的计算分析，从而做出合理的模具设计。 关键词：模具设计； CAD绘制二维图； PROE三维图的绘制，注射机的选择 English the mold According to the requirements of the plastic products, understand the use of plastic parts, technical requirements, analysis of plastic parts size precision technology, selection of plastic parts size. The mould adopts a two lap, feeding, injection machine uses the Haitian 80X1A model, set up the cooling system, the CAD and PROE drawing two-dimensional assembly drawing and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. Attach a statement, the systematic use of a brief text, analysis and calculation of plastic parts and concise, so as to make reasonable mold design. Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; PROE 3D map drawing, the choice of injection machine nts ii 目 录 摘 要 . i 第 1 章 绪论 . 4 1.1 塑料简介 . 4 1.2 注塑成型及注塑模 . 4 第 2 章 塑料材料分析 . 6 2 1 塑料材料的基本特性 . 6 2.2. ABS 的性能指标 . 6 2.3. 塑件材料成型性能 . 6 第 3 章 塑件的工艺分析 . 7 3 1 塑件的结构设计 . 7 3 2 塑件尺寸及精度 . 8 3 3 塑件表面粗糙度 . 9 3 4 塑件的体积和质量 . 9 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 . 10 4 1、注射成型工艺过程分析 5 . 10 4 3 型腔数目的确定 . 10 4 4 注射机的选择和校核 . 11 4.4.1 注射量的校核 . 11 第 5 章 注射模具结构设计 . 13 5 1 分型面的设计 . 13 5 2 型腔的布局 . 13 5 3 浇注系统的设计 . 14 5 3 1 浇注系统组成 . 14 5 3 2 确定浇注系统的原则 . 14 5 3 3 主流道的设计 . 14 5 3 4 分流道的设计 . 16 5 3 5 浇口的设计 . 16 5 3 6 冷料穴的设计 . 17 5 4 注射模成型零部件的设计 7 . 17 5 4 2 成型零部件工作尺寸的计算 . 18 5 5 排气结构设计 . 18 5 6 脱模机构的设计 . 19 5 7 注射模温度调节系统 . 19 5 7 1 温度调节对塑件质量的影响 . 19 5 9 模架及标准件的选用 . 20 nts iii 5 9 1 模架的选用 . 21 第 6 章 模具材料的选用 . 22 6 1 成型零件材料选用 . 22 6 2 注射模用钢种 . 22 总结 . 23 致谢 . 24 参考文献 . 25 nts 4 第 1 章 绪论 模具制造是国民经济建设的重要产业，在我国的推广和模具工业的发展，越来越受到人们的重视和关注。 ” 模具是工业生产过程和设备的基础 ” 已经成为业内共识。在电子，汽车，电机，电器，仪器仪 表，家用电器，通讯产品，60% 80%的部分都要依靠模具成形。模具的精度高，零件生产的高复杂性，高一致性，高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是 “ 效益放大器 ” ，最终产品的价值 在 模具生产， 不良的生产 往往 是 几倍的模具本身的价值，模具工业是制造业的基础产业，是科技成果转化的基础，同时本身是高新技术产业的重要领域。 1.1 塑料简介 塑料是一种高分子材料，以树脂为主要成分，它在一定的温度和压力的流动性。可制成的形状和尺寸，并保持在成型固化后存在的形状不发生改变。塑料具有许多优异的性能，广泛应用于 现代工业和日常生活中，它具有密度小，重量轻，强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，抗摩擦磨损性能好，振动和隔声性能好等优势。此外，许多塑料还具有防水，防潮，抗渗性，抗辐射和抗烧蚀性能 1 。塑料成为各部门不可缺少的皮革和无机材料代替金属，木材，一种化工原料，在国民经济中，用塑料已成为各行各业不可或缺的重要材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模 生产的产品很多的塑料成型方法，最常用的注射，挤出，压缩，压力铸造，轧制成型。其中，注射成型是塑料成型的最常用的方法。氟塑料，几乎所有的热塑性塑料可以用这种方法成 型。它有一个成型周期短，可以形成一个形状复杂，尺寸精度，方便等一系列优点实现生产全自动化。它被广泛应用于塑料件的生产，产品的塑料部件，目前约占其产量的 30%。但注射成型设备和模具的制造成本价格较高，不适合塑料零件的单件小批量生产。 了解注塑成型和注塑成型，必须先了解一些基本知识的注塑机，注塑机是注射成型设备的主要设备，依靠颗粒状塑料注射用高压加热过程。注塑机的主要设备是热塑性或热固性塑料注射成型时，按形状可分为立式，卧式，矩形三型，由注射装置，夹紧装置，脱模装置，由模板框架体系。 铸造金属注射成型是根据发展 的原则，其基本原理是利用塑料挤出成型。加热和熔化将一桶松散的粉状或颗粒状物料从料斗进入注塑机的塑化熔融温度高，使其成为粘流状态，然后在高压力推动柱塞或螺杆，巨大的流量通过关闭模具的喷嘴喷射缸前低温，一段压力冷却时间后，打开模具型腔可以从塑料制品具有一定形状和尺寸。 模具注塑生产称为注塑模具，通过注塑工艺和设备生产。 各种注塑模具，结构和品种的塑料，注塑机和类型等因素的复杂性，其基本结构是由动模和定模由两部分组成。安装在注射机的固定板固定模具部，注塑机的动态模型是安装在移动模板，在注射成型过程中对注塑机合模系 统。模nts 5 具部分由导柱和一个封闭的动态注射成型引导部分。成形零件的一般注塑模具，模具导向机制，浇注系统，侧向分型抽芯机构，推进机构，加热和冷却系统，排气系统和支撑部件 2 。 注塑模具，塑料原料通过注塑工艺和注塑机。注射成型过程的核心问题是利用各种措施得到塑料熔体塑化好，并注入腔，冷却定型控制的条件下，实现塑件的质量要求。在确定了注射机和模具结构，并对注塑工艺条件控制的选择是确定成型质量的主要因素。 有三个条件，即：注塑温度，压力，时间。在成型过程中，特别是在精密成型，建立一套最佳工艺条件是不容易的，因为这 会影响形成条件的因素太多，有产品的外形，模具结构，注塑设备，原材料，以及环境温度的电压波动。 塑料模具的设计不仅要使用 CAD技术，也可由计算机辅助工程（ CAE）技术。这是发展的必然趋势。注射成型分为两个阶段，即开发 /设计阶段（包括产品设计，模具设计和模具制造）和生产（包括购买材料，模具和成型）。 传统的注射方法是在正式生产前，由于设计经验和直觉的模具设计，模具装配完成后，通常需要多试几次，发现问题，不仅需要设定工艺参数，甚至需要修改的塑料产品和模具的设计，这将增加生产成本，延长了产品的开发周期。 nts 6 第 2 章 塑料材料分析 2 1 塑料材料的基本特性 全称是聚氯乙烯， ABS，主要成分，添加其他成分来增强其耐热性，韧性，延展性等。这部电影是在顶部的涂料，中间的主要成分是聚氯乙烯，下层是背涂层胶。它是世界上最喜欢的，是很受欢迎，是一种广泛使用的合成材料。排名第二的各种合成材料全球使用。据统计，在 1995只一年，在欧洲， ABS生产量约五百万吨，而消费量为五百三十万吨。在德国，具有一百四十万吨的平均生产和消费的 ABS。 ABS 是一个 4%的增长率在世界范围内的生产和应用范围。近年来，南洋 ABS 的增长率是特别重要的，由于东南亚国家在基础设施建设的迫切需求。在三维表面薄膜的材料可以生产 ABS，是最适合的材料。 2.2. ABS 的性能指标 ABS 可以分为软、硬 ABS ABS。硬 ABS 约占 2 / 3 的市场占 1 / 3， ABS。软 ABS 一般用于地板，天花板和皮革表面，但由于软 ABS 包含柔软剂（这是软的和硬 ABS ABS的区别），脆，不易保存，所以其使用范围受到了限制。 ABS不含柔软剂，因此，柔韧性好，易成型，不易脆，无毒无污染，保存时间长，因此具有很大的开发应用价值。对 ABS 的本质是一 种真空膜，用于各类面板的表层包装，它也被称为装饰膜，膜，应用于建材，包装，医药等行业。建材行业中所占的比例最大，为 60%，其次是包装行业，还有其他的一些小规模的产业。 2.3. 塑件材料成型性能 ABS分子中含有氯原子。是一种强极性物质。 ABS具有很好的耐酸、耐碱，耐磨，阻燃，绝缘电阻，但对光，热稳定性。对 ABS的商业制剂，有四种方法：悬浮液的方法，本体聚合，乳液聚合法和溶液法。采用悬浮法最常用的 ABS 树脂，其中大部分用于树脂。根据增塑剂量的产品（通常含有邻苯二甲酸二丁酯，邻苯二甲酸酯二二）分为软、硬三材 料。刚性 ABS增塑剂为 10 - 25%，半硬质ABS 30 40%，软 ABS 40-70%。所有 ABS制品稳定剂必须含有一定量的加工过程中，为了避免发生降解。软 ABS 产品中增塑剂的软聚合物。增塑剂或混合增塑剂的选择，最终产品的所需的决策绩效。大部分的增长也起到了塑料助剂的作用，加工助剂在一定程度上。增塑剂降低熔化温度和粘度的树脂，可以防止树脂粘结到金属零件的加工设备。 2.4. 塑件材料主要用途 聚氯乙烯是由乙炔和氯化氢合成氯乙烯聚合，然后。具有机械强度高、耐腐蚀性好。可用于化工生产，纺织品和其他工业 废气排放毒塔，气体液体输送管，还可以储存罐，离心泵制造，风机等耐腐蚀材料如关节置换。当增塑剂含量为 30% 40%，制备软质 ABS，延伸率高，且产品柔软，具有良好的耐腐蚀性和电绝缘性，常制成薄膜，工业包装，幼苗和日常雨衣农业，台布等，还可用于酸抗碱生产的软管，电缆包皮，绝缘层。 nts 7 第 3 章 塑件的工艺分析 在模具设计之前需要仔细的研究和分析的过程，如形状，塑料零件的尺寸，精度和表面质量，只有这样才能正确确定模具结构及模具的精密产品的要求。 可变安装角如图所示，具体的结构和尺寸如图所示，对中等复杂结构的塑料配 件，生产能力大，模具费用低，易成型，精密介质。 图（ 1） 2D 视图 3 1 塑件的结构设计 （ 1）、脱模斜度 在冷却过程中的成型收缩率，所以它将覆盖优秀的模具芯紧在模具型nts 8 腔部分。为了防止脱模，过大的表面应变的产品，内部和外部的脱模方向平行于表面应该有一个草案的产品。草拟产品形状，尺寸和壁厚和收缩率。角度太小，不仅会使产品的大小是困难的，也容易使产品表面损伤或破裂，角太大，虽然，脱模方便，但会影响产品的尺寸精度，和原材料的浪费。通常的塑料件草案约 0.5至 1.5，根据 1 ， ABS的锥腔的塑 料材料是 0.35 30 / 1，30 / 1 核心草案 （ 2）、塑件的壁厚 壁厚的塑件的结构是最重要的因素，是一个必须在问题的塑料部件的设计考虑。对注塑生产的塑件的壁厚是非常重要的，它的流动，和熔体注射成型的冷却速度和时间，塑料件，塑料件成型质量的原材料和生产效率和生产成本密切相关。在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽可能小。由于厚度过大不仅会增加原材料消耗，生产成本增加，更重要的是塑件的冷却速度慢，在模具，延长成型周期，但也容易产生气泡，缩孔，凹陷等缺陷。但如果厚度太小，刚度差，变形的模 具，装配，使用，塑料零件和装配精度的影响。对塑件的壁厚壁厚的选择应尽可能均匀，以避免塑件成型缺陷的不均匀收缩。塑件的壁厚一般在 1 4，最常用的数值范围从 2 到 3。空调控制器的壁厚均匀，周边和底壁的厚度约为 2。（ 3），圆角塑料件 为了防止塑料拐角的应力集中，提高在相应位置的成形过程模具充填特征，提高了模具和塑件的机械角度，需要连接圆角的角和内部塑料件。在没有特殊要求，塑料部件连接在一起，每个不小于 0.5 1 圆角圆角半径。一般的外圆弧半径大于 0.5倍壁厚，内半径应为壁厚的 0.5倍。 塑料表面半径和内圆角半 径为 3。 （ 4）、孔 塑料制品，通常与各种通孔和盲孔，在原则上，这些孔可以形成与核心。但当香港太复杂，难熔，加工难度增大，生产成本和提高设计，被困孔的塑料部分，应该是一个简单的传球。为核心的熔体偏析，因此在焊缝成形孔的原因，导致孔的强度设计的降低，孔孔孔距的距离和塑件的边缘之间一般都大于孔径尖，孔周围的应增加壁厚，在为了保证强度和塑件刚度。 3 2 塑件尺寸及精度 塑料制品尺寸的大小取决于塑性流动和注塑机规格品种，良好的流动性的设备和工艺条件可成形较大尺寸的塑料，产品的尺寸，形成一个比较小的。从节约材料 和能量的角度来看，只要能满足产品的要求，一般应为产品结构设计紧凑，使尺寸小巧的产品。塑料材料是 ABS，流动性好，适合不同规格产品。 精密塑料件的尺寸精度直接影响着设计和制造模具结构。为了降低模具的加工难度的制造成本，以满足塑件要求尽可能的塑件的尺寸精度设计低。由于塑料和金属的区别是非常大的，所以无法与 PR评级精度等级的金属部分一致。根据中国目前的水平的成型，塑件的尺寸公差可参考参考 2 2、塑件的体积和 PR（ sj1372-1978）塑料产品标准确定其公差值。根据任务和图纸的要求，采用 3级精度的产品尺寸 ，而无需使用 MT5 级精密注塑。 nts 9 3 3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.02 1.25 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即 Ra 0.01 0.63 m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为 Ra0.2 m ，内部为0.4 m 。 3 4 塑件的体积和质量 本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 PROE 软件中，使用模型质量属性功能，可以测得塑件的质量 （ ABS 的密度为 1.06 3/cmg ），即可以得出该塑件制品的体积为 6.33 3/cmg 质量为 6.71 克。 nts 10 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 4 1、注射成型工艺过程分析 5 根据结构，材料和塑件的质量，形成过程： 第一步：使注水井的过程，确保产品质量，用来做以下准备设备和塑料。 （ 1），成型前的原料预处理 根据注塑成型的材料，要求水，含有测试材料的颜色，纹理和测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，原材料是适当的预热干燥， ABS的吸收率很低，通常不需要干燥成型加工前。如果有必要，可以在 70 80和 2 4小时 范围 （ 2），清洗桶 在一 个塑料或注塑机开始，或在原材料，生产的产品，需要改变改变颜色或塑料分解现象，注塑机的需求（主要是桶）和清洁或更换。 清洗柱塞式注射机螺杆注塑机往往是困难的，因为储料桶柱塞式大且不易转动，清洗必须拆除或使用专用清洗桶。螺杆通常是直接材料的清洗，也可用于清洗空气注射法。 （ 3），脱模剂 脱模剂是由塑料件容易逐出模具存放在代理人的表面模。一般注射拉伸模式，主要取决于合理的工艺条件和模具设计。在生产中，为了顺利脱模的脱模剂，常用的有：硬脂酸锌（白色），液体石蜡，硅油，可用于 ABS材料，硬脂酸锌，因为除了聚酰胺塑料脱 模剂，塑料可以用。 第二步：注塑成型工艺 表面上喷射由投料，塑化，注射模具，冷却和脱模器分成几个步骤中完成的过程，但实际上是塑化成型和冷却两个过程。 第三步：零件加工 注塑件、机械加工后释放，我们往往需要经过适当的处理，目的是消除内应力的存在，为了提高性能和尺寸稳定性。的后处理退火和空调配件。塑料材料是 ABS，退火 1 3小时。 4.2种门的测定 浇注系统的流道注射模塑料从注塑机喷嘴到型腔。它的作用是填充型腔和塑料熔体注射压力传递到各个部分。浇注系统的设计质量塑件的成型性能，外观和影响很大的难度。它由浇口 ，流道，浇口，冷料。闸门的设计选择的恰当与否直接相关的产品可以完全成型。 由于对质量要求高的外表面的塑料部件的安装角度的设计变量，所以搭接接头的选择。搭接式直接在圆形端中间，变角组装后，大门被堵住了。 搭接式流道和需要设置挂钩，以一流的产品，产品包括流动起来。 4 3 型腔数目的确定 因为本设计中采用搭接式，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模 2 腔，进行加工生产。 nts 11 4 4 注射机的选择和校核 由于采用一模 2 腔，需要至少注射量 为 6.71*2 13.42g，流道水口废料1.2g，总注塑量达到 14.62g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 80X1A。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 海天 HTF80X1A 型号 参数 单位 80 1A 螺杆直径 mm 34 理论注射容量 cm3 119 注射重量 PS g 215 注射压力 Mpa 206 注射行程 mm 310 螺杆转速 r/min 0180 料筒加热功率 KW 19.65 锁模力 KN 800 拉杆内间距 (水平 垂直 ) mm 365x365 允许最大模具厚度 mm 360 允许最小模具厚度 mm 150 移模行程 mm 310 移模开距 (最大 ) mm 310 液压顶出行程 mm 150 液压顶出力 KN 33 液压顶出杆数量 PC 5 油泵电动机功率 KW 11 油箱容积 l 200 机器尺寸 (长 宽 高 ) m 4.3x1.25x1.85 机器重量 t 3.22 最小模具尺寸 (长 宽 ) mm 365x365 4.4.1 注射量的校核 模具设计时 ，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： mmnm %8021 式中 n -型腔数量 nts 12 1m -单个塑件的体积（ 3cm ） 2m -浇注系统所需塑料的体积（ 3cm ） 本设计中： n=2 1m 6.33 3cm 2m =1.13 3cm M=2X6.33+1.13X1.06=14.62g 注塑机额定注塑量为 119g 119X0.8=95.2g14.62g 注射量符合要求 （ 2）、开模行程（ S）的校核 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距 离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有： mmHHSS 10521m a x 式中 1H -推出距离 2H -包括浇注系统凝料在内的塑件高度 2H =（水口料的长度 +2030） 本设计中 maxS=137mm 1H =25mm 2H =90+20=112 mm 总的开模距离需要 H=137mm以上 经计算，符合要要求。 （ 3）、顶出装置的校核 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的 双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 nts 13 第 5 章 注射模具结构设计 5 1 分型面的设计 模具的主要部分是适当地分为两个或两个以上可从接触面分离，他们能取出塑件和流道系统，当成型必须接触密封接触面，如分型面，它是确定模具结构的一个重要因素，分型面各塑料件可能只有一个选择，也可能有几种选择。合理选择分模面是塑料件好让成型的前提。 分型面选择，要考虑以下几个方面： 1）分模面应在最好的形状轮廓选择； 2），在动模在模 具塑料； 3）型微量不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是大门的合理安排； 5）推杆痕迹不暴露在塑件的表面外观； 6）使成型容易脱模。 综合考虑各方面因素，并根据模具零件外观特征，好的平面分型面，及塑件的最高水平，模具塑料件留在动模一侧， 分型面的选择 5 2 型腔的布局 布局和浇注系统是型腔布局密切相关，安排腔应该让每一腔同等从总压的浇注系统，确保所需的压力，塑料熔体均匀地充满各个型腔，的均匀性和稳定性的塑件内腔。这就要求腔与浇道尽可能短的距离之间的关系，同时，利用流量平衡。型腔布局显示的 图形。塑件的设计是用拟合两部分，需要注射工艺参数相同的情况下，为了获得高的成功率，模具使用重叠，与对称式布局，以实现铸件质量好 。 nts 14 图（ 4）型腔布局方式 5 3 浇注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 5 3 1 浇注系统组成 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 5 3 2 确定浇注系统的原则 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。 b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模 2 腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。 c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均 以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施 6。 5 3 3 主流道的设计 nts 15 流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 （ 1）、主流道的尺寸 设计中选用的注射机为海天 80 A，其喷嘴直径为 3.5mm ，喷嘴球面半径为 16mm ，根据图（ 6），主流道各具体尺寸如下： 3 mmR 18216 mmH 3 L mm80 2tan2 LdDmm9.5 浇口套 （ 2）、主流道衬套的形式 选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用67 /mH。 nts 16 图（ 7）主流道衬套及其固定形式 （ 3）、主流道衬套的固定 主流道衬套的固定，采用 2个 M5X20的螺丝直接锁附固定。 5 3 4 分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由 于塑件排布比较紧凑 ,且采用搭接式。如图所示。 主流道和搭接式的位置 5 3 5 浇口的设计 浇口 也被称为入口与导流通道的腔。它有两个功能：一是塑料熔体进入模具型腔，起着控制作用；另一种是当注射压力阻断腔后撤回，塑料不会倒流尚未治愈腔。门经常直接栅重叠，点浇口，浇口扇形浇口，盘，环等。 浇口位置的选择原则： 有直接的影响，对闸门的位置和塑件的质量。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1熔体在模腔中的流动，其动能损失最小。这样做我必须做 1）过程（包括最短分支过程）； 2）每股分大致可以同时达到最远的； 3）应该从厚壁部分饲料； nts 17 4）考虑多股分流越小越好。 2有效的排气腔。 根据闸门的选择原则和保证塑件表面质量和审美的影响， 浇口尺寸如 CAD 显示按图，结合实际选择合适的值。 5 3 6 冷料穴的设计 需要冷凝固设置冷料产品在过去对浇口端。因为第一个为由于温度低，温度下降的塑料模具曝光，如果这部分塑料进入模具型腔的温度下降，影响产品质量，为了防止这一问题必须在主要通道不塑性流动方向设置在冷料的尾端可这冰冷的材料保留部分。 冷料一般开放的动态模板在浇道在主通道的对面，公称直径相同或更大的直径，这是最终的，为 了确保冷材料体积小于冷料量。在 Z 形式各种冷材料，凡使用冷料倒锥的浇口形式。它配备了推杆，冷料模具锥冷材料内的主流道拉料模，最后推杆与产品被顶出冷和浇口的作用下。 5 4 注射模成型零部件的设计 7 塑料成型的产品来填补空间被称为型腔模具闭合。模具型腔部分的称为成型零件。一般包括模具，冲压，环并插入。随着塑料成型零件直接接触的塑料件，塑料熔体，在压力下，决定了塑件的形状和精度，所以成型零件的设计是注塑模具的重要组成部分。 成型零件往往需要承受的压力和温度，塑料熔体在他们的冲击和摩擦在注射成型过程中，工作很 长的晚礼服后，变形和破坏，因此有必要设计一个结构合理，确保他们有足够的实力的尺寸和公差的精确计算，刚度和表面质量好的。 5.4.1结构成型零件的设计 为了保证成形件的结构设计必须考虑的前提下所需的塑件的质量，容易加工，装配，使用，维修等观点。 1），模具设计 模具也被称为腔，用于成型模具配件，其产品结构和尺寸，形状，使用，生产批量、模具加工方法等，有整体式的一般结构，嵌入式， 模块化和阀型四种类型。 在本设计中的整体模具，它结构简单，牢固可靠，不易变形，产品没有形成了溢出的拼接缝痕迹的材料表面，有助于减少注 塑模具零件的数量，形状和减少整体模具。但它是很难的模具加工， CNC 加工或电火花的应用。 2）、凸模的设计 本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用 6/7 PH 。 nts 18 型芯 2D 图 5 4 2 成型零部件工作尺寸的计算 成型零件的尺寸是指形成直接决定了零件的塑件的形状尺寸，对型腔和型芯径向尺寸的主要类型，高度和核心和腔的大小尺寸和深度尺寸，芯和芯之间的位 置，及中心距尺寸等。 在模具设计规模的确定、精密成型零件根据塑件尺寸与精度。影响塑料收缩率塑件的尺寸精度的主要因素，成型零件模具的制造误差，磨损零件的成型模具和模具的安装误差。这些因素也被确定为成型零件尺寸的基础上。 由于平均收缩率，平均制造公差和平均磨损计算型腔和型芯的尺寸有一定的误差（最大磨损模具的制造公差和成型件在使用中主要依靠经验），这里只考虑塑性收缩计算在模具尺寸。 塑料成型制品的删除从热模具，冷却和其他原因在尺寸或体积收缩率降低，收缩率是每种塑料的固有特性选用 ABS材料，平均收缩率为 0.5%，刚 刚成型零件尺寸的公式： BBA 005.0 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/3 1/4，或取 IT7 8 级作为模具制造公差。在此取 IT8 级，型芯工作尺寸公差取 IT7 级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。 5 5 排气结构设计 排气不注射模具设计过程中忽视的一个问题。在注射成型模具，如果排气nts 19 不良，压缩气腔将带来巨大的压力，防止塑料熔体正常快速充盈和气体压缩，由塑料燃烧产生热量，灌装速度快，温度高，低粘度，注射压力和胶太厚。气体渗透，在一定程度上压缩内部塑料件，导致孔隙度，松散的结构。尤其是注塑成型技术的快速发展，更为严格的注射模排气系统的要求。 在塑料熔体在模具型腔的充填过程，除了原有的空气，在塑料注射温度和水蒸气蒸发低分子挥发性气体和水分，塑料局部过热的气体从分解产生，在塑料中某些添加剂或化学反应。排气的 方法是通过开排气间隙常用，在分模面排气，推杆间隙排气等。 由于模具设计尺寸，间隙排气模式应用在本设计中，和一个排气槽，排气中的差距，没有溢出是适当的，价值和塑料熔体粘度。 5 6 脱模机构的设计 塑料部件删除之前有一个新兴的从模具中的模具成型零件，从机构的塑料挤出成型的部分称为脱模机构。主要由引言部分，介绍零件固定板和推板，推出机构。和复位组件等。 5.6.1脱模机构的选用原则 （ 1）使塑件脱模时发生的变形（一般略有弹性变形是允许的，但不能形成永久变形）； （ 2）根据脱模阻力的大小要合理安排的推力分配； （ 3）推杆力不能太大，以免引起塑件被当地代沟分裂； （ 4）推杆的强度和刚度要足够，在行动的开展并不产生弹性变形； （ 5）推杆位置标记不影响塑件的外观； 2型脱模机构的选择 根据功率源发射的作用机制分为手动推送机制的引入，电机的启动机制，液压和气动推出机构。根据该类零件可分为推杆推出机构，套管推，推板推出机构，推推机制，形成零部件发起全面推动机制。 本设计采用推板推出机构将塑件脱模。 5.6.3推杆机构的设计 （ 1），推杆装置 采用推板推出塑件 设计 的 7（ 2），推杆 本设计采用圆肩顶杆，杆直径根据不同直径 的不同部分的设计，。图（ 10）。推杆端面不由于轴向运动。推杆与推杆孔一般，其间隙小于闪存的差距，为了避免闪光，为 ABS 塑料火花隙。 5 7 注射模温度调节系统 在注射成型中，模具温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于性能和加工各种塑料的要求，模具温度的要求是不一样的。塑料粉末注射到一般的模具温度，熔体凝固成塑件在模具温度，减少释放是依靠冷却水进口模具中，热量带走。对低温的要求（小于）塑料，如聚苯乙烯 ABS 的设计，只需要设置冷却系统是可以的，因为可以通过水的流量调整调整模具温度。采用循环水冷却模具，模具加热热水注入热油，蒸汽，和电阻丝加热。 5 7 1 温度调节对塑件质量的影响 nts 20 注塑模具温度对塑料熔体的流动，充型凝固的影响，生产效率和产品的形状和尺寸精度，对于任何塑胶制品，模具温度的波动是负的。模具温度太高会使塑性变形发生在释放，延长冷却时间，使生产力下降。模具温度太低会减少塑料的流动，使得它很难填充，压力增加的产品和明显的熔接痕。 模具冷却水路图 5 8 2 冷却系统之设计规则 冷却系统的设计是为了保持一个适当的冷却模具和高效。冷却通道应使用标准尺寸，以方便加工和装配。冷 却系统的设计，模具设计人员必须根据厚度和塑件的体积确定以下参数：和冷却通道，通道长度，通道类型大小的位置，通道配置和连接，和流量和冷却液的传热性能。 （ 1）和冷却管的大小，位置 塑件的壁厚应尽可能均匀。冷却通道的最佳设置在凸模和凹模，在冷却通道模块外部不易准确冷却模具。 通常，钢模的冷却通道和模具型面，型芯的距离应为 1 冷却通道直径的 2倍，之间的距离应为 3 冷却通道直径的 5倍。冷却通道的直径一般为 6 12毫米（ 7 / 16 9 16英寸），在 8mm。 5 9 模架及标准件的选用 nts 21 5 9 1 模架的选用 1、确定模具的基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 2、 模架的选择 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择 CI型的模架，其基本结构如下： CI型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫两板模，大水口模架，适合搭接 式，搭接式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注
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