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尾座体钻斜孔夹具.dwg
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目录
摘要 3
Abstract 4
1、零件的分析 5
1.1.尾座体零件技术要求 5
1.2. 零件的材料选择 5
1.3. 选择毛坯的原则 5
1.3.1零件毛坯的选择 5
1.3.2毛坯选择的原则 5
2、确定毛坯图 7
2.1、确定毛坯的制造形式 7
2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
2.2.1、侧面的加工余量 7
2.2.2、零件中的各孔 7
2.3、零件的工艺分析 8
3、工艺规程设计 9
3.1、定位基准的选择 9
3.1.1、粗基准的选择 9
3.1.2、精基准的选择 9
3.2、制定工艺路线 9
3.3、选择加工设备及刀、夹、量具 10
3.4数控加工工艺分析 10
3.5．确定切削用量及基本工时 11
4、钻孔夹具设计 17
4.1定位基准的选择 17
4.2定位元件的设计 17
4.3定位误差的分析与计算 18
4.4切削力及夹紧力的计算 20
4.5钻套及衬套导向件的设计 21
4.6夹紧装置的设计 22
4.7夹具设计及操作的简要说明 23
结论 24
致谢 25
参考文献 26

摘要

学习机械加工和制造业是一个基础学科，机械专业在实践更为广泛。
这个设计是尾座体零件制造过程设计、和特殊零件的夹具设计。本文详细介绍了机械和过程产品的整个过程，并针对一些坡度洞钻斜孔专用夹具的设计。
并选择部分的形状进行数控加工过程分析的形状,采用数控加工一种数控编程软件的选择提高轮廓铣削,熟悉这个软件的使用,最后出口手续。
工艺设计,根据现有的条件在传统的机械加工、工艺规划制定需要根据零件的结构特点和加工性能需求,然后根据传统的实际加工方法进行制造和加工,用来更好的提高产品的质量和产品的技术性能,保证零件,但也体现了产品的零件加工特征。此外,在专用夹具的设计,采用整体混合型的连接类型,相比于传统的焊接,尽管多花一点点钱,但更加有利于更换后夹具,提高材料的利用率。
关键词:工艺设计,机械加工余量,定位方案,斜孔夹具,数控编程

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尾座体零件图.png

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内容简介：: 产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号3 铣 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号夹具名称切削液铣面夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助1 铣底部端面游标卡尺，端面铣刀 200 250 11.67 3.00 2 0.55 0.1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号4 铣 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号夹具名称切削液铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助1 铣 35 两侧侧面，保证尺寸 80mm 到位游标卡尺、端面铣刀 150 30 3 3 1 0.46 0.1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号5 铣 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号夹具名称切削液铣面夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备r/min m/min mm/r mm进给次数机动辅助1 铣斜面 40 游标卡尺、端面铣刀 150 30 3 3 1 0.46 0.1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号6 铣 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床 X5032夹具编号夹具名称切削液铣夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助精铣燕尾槽面立铣刀、游标卡尺 600 20 0.25 2.5 1 0.38 0.1700 14 0.15 1.5 1 0.46 0.1设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 5 页车间工序号工序名称材料牌号7 钻 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号夹具名称切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助1 钻侧边底孔至 15 钻头 15 60 15 0.6 2 1 0.79 0.12 扩孔至 16.8 钻头 16.8 84 21 0.4 1 1 0.85 0.1铰孔 17H7 铰刀 17 0.2设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 6 页车间工序号工序名称材料牌号8 钻 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号夹具名称切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助1 钻斜孔 14 游标卡尺、钻头 14 400 25 0.5 10 1 0.6 0.1忽平 26 平钻头 26设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期产品型号零件图号机械加工工序卡片产品名称尾座体零件名称尾座体共 7 页第 7 页车间工序号工序名称材料牌号9 钻 HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数灰口铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床 Z3050夹具编号夹具名称切削液钻夹具工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工步内容工艺装备 r/min m/min mm/r mm 进给次数机动辅助1 钻凸台 16 上的 M6 底孔 5 游标卡尺，钻头 5 500 27 0.25 5.5 4 0.2 0.12 攻丝 M6 M6 丝锥 500 30 0.6 0.425 1 0.08 0.05设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期毕业设计（论文）类型：毕业设计说明书毕业论文题目：尾座体加工工艺及夹具设计学生姓名：指导教师：专业：时间：目录摘要 .3Abstract .41、零件的分析 .51.1.尾座体零件技术要求 .51.2. 零件的材料选择 .51.3. 选择毛坯的原则 .51.3.1 零件毛坯的选择 .51.3.2 毛坯选择的原则 .52、确定毛坯图 .72.1、确定毛坯的制造形式 .72.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .72.2.1、侧面的加工余量 .72.2.2、零件中的各孔 .72.3、零件的工艺分析 .83、工艺规程设计 .93.1、定位基准的选择 .93.1.1、粗基准的选择 .93.1.2、精基准的选择 .93.2、制定工艺路线 .93.3、选择加工设备及刀、夹、量具 .103.4 数控加工工艺分析 .103.5确定切削用量及基本工时 .114、钻孔夹具设计 .174.1 定位基准的选择 .174.2 定位元件的设计 .174.3 定位误差的分析与计算 .184.4 切削力及夹紧力的计算 .204.5 钻套及衬套导向件的设计 .214.6 夹紧装置的设计 .224.7 夹具设计及操作的简要说明 .23结论 .24致谢 .25参考文献 .26摘要学习机械加工和制造业是一个基础学科，机械专业在实践更为广泛。这个设计是尾座体零件制造过程设计、和特殊零件的夹具设计。本文详细介绍了机械和过程产品的整个过程，并针对一些坡度洞钻斜孔专用夹具的设计。并选择部分的形状进行数控加工过程分析的形状,采用数控加工一种数控编程软件的选择提高轮廓铣削,熟悉这个软件的使用,最后出口手续。工艺设计,根据现有的条件在传统的机械加工、工艺规划制定需要根据零件的结构特点和加工性能需求,然后根据传统的实际加工方法进行制造和加工,用来更好的提高产品的质量和产品的技术性能,保证零件,但也体现了产品的零件加工特征。此外,在专用夹具的设计,采用整体混合型的连接类型,相比于传统的焊接,尽管多花一点点钱,但更加有利于更换后夹具,提高材料的利用率。关键词:工艺设计,机械加工余量,定位方案,斜孔夹具,数控编程AbstractMechanical processing and manufacturing to learn is a basic subject, mechanical professional are more widely in practice.This design is the tailstock body parts manufacturing process design, and special fixture design of the parts. This paper introduces in detail the process machinery and products of the whole process, and aims at some incline hole in drilling inclined hole special fixture design. And select the shape of the part nc machining process analysis was carried out on the shape, the choice of nc machining MASTERCAM software is adopted to improve the contour milling, familiar with the use of this software and finally export procedures.Process design, according to the existing conditions in the traditional mechanical processing, process planning formulation needs according to the characteristics and the structure of the parts are processed performance requirements, and then according to the reality of the conventional processing route to carry on the processing and manufacturing, so that better product quality and technical performance to ensure that the parts, but also embodies the parts processing characteristics of the product. In addition, in the design of special fixture, the adopted overall connection type of concrete, compared with the traditional welding, although the cost a bit more, but more conducive to fixture after replacement, repair, improve the utilization rate of the material.Key words: process planning; Machining allowance; Positioning scheme; Oblique holes fixture; CNC programming1、零件的分析1.1.尾座体零件技术要求零件图上的主要技术要求为：表面粗糙度要求见图 2-1，未标注圆角 R2-R3。图 2-1 尾座体零件图1.2. 零件的材料选择从尾座体的零件图可以知道本零件的材料选择为 HT200。零件材料为灰铸铁，最小抗拉强度 200MPa，属于中强度铸铁零件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小。1.3. 选择毛坯的原则1.3.1 零件毛坯的选择尾座体 2 零件采用 HT200 材料，采用铸造成型成形。数控加工段造、铸造件方法适用于制造受力较大。通常，零件的材料一旦确定，其毛坯成形方法也大致确定了。1.3.2 毛坯选择的原则毛坯选择的原则，在满足使用的前提要求下，尽可能的降低生产成本，使产品在市场上具有较高的竞争优势。工艺性原则零件的参数要求具体表现在对该零件加工支架零件的尺寸、加工精度、表面粗糙度等外部质量，对于不同类零件的使用要求，应该联想到想到零件材料的工艺特性来确定使用某一种毛坯成形的方法。一些结构复杂的毛坯，既要考虑各种成形方案结合的可能性，也要考虑一些结合是否会影响可加工能力。适应性原则在毛坯成形方案的选择中，还要考虑零件适应性原则。根据零件的结构、外形尺寸和工作条件要求，选择合适的毛坯方案。生产条件兼顾原则毛坯的选择应该根据现场实际生产条件。主要有现场毛坯制造的实际的工艺水平、设备现实状态的运行，同时也要考虑因生产发展，最好采用较为先进的毛坯制造的方法。经济性原则经济性原则通俗的就是指使制造零件材料费用、能量的损耗费、工资的开支费用等成本最低。在选择毛坯的类别型装和具体的制造方法时候，应该同时在满足零件可以使用的要求的前提情况下，把这些预选方案作比较如经济，从当中选出一个生产成本比较低廉的实行方案。 2、确定毛坯图2.1、确定毛坯的制造形式由于零件尾座体的尺寸不是太大，整体的结构形状也比较复杂难弄，所以我们应该采用铸造的方法，以便于提高过程的劳动生产率，降低生产的成本资金。2.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.2.1、侧面的加工余量根据工序要求，顶面和底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参考实用机械制造工艺设计手册表 7-23。其余量值规定为2.73.5mm，现取 3mm。表 7-27 粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。精铣：参考实用机械制造工艺设计手册表 7-24。其余量值规定为0.81.0mm，现取 1mm。铸造毛坯的基本尺寸为 80+3+1=84mm。实用机械制造工艺设计手册表 2-5，铸件的尺寸公差等级选用 CT7，可得铸件尺寸公差为 1.6mm。毛坯的名义尺寸为：80+3+1=84mm毛坯最小的尺寸为：84-0.8=83.2mm毛坯最大的尺寸为：84+0.8=84.8mm粗铣后最大的尺寸为：80+1+1=82mm粗铣后最小的尺寸为：82-0.28=81.72mm精铣后的尺寸与零件图尺寸相同，即 80mm。零件 35 中心高毛坯的名义尺寸为：117mm毛坯最小的尺寸为：117-0.8=116.2mm毛坯最大的尺寸为：117+0.8=117.8mm下底面侧边的毛坯名义的尺寸：154mm。2.2.2、零件中的各孔毛坯是实心，不用冲孔。中间的孔 17mm 精度要求为 IT6，表面粗糙度的要求为。机械加工工艺手册表 2.3-47，表 2.3-48。零件 16 凸台上的 M6 孔1.6m所需要的加工余量：钻孔： 5 孔攻丝： M6从上面对工件的毛坯进行加工余量的分析后，确定后画尾座体的毛坯图，见下图 2-1 尾座体毛坯图2.3、零件的工艺分析由尾座体零件图得知，其材料为 HT200。主要加工面底平面，17 的孔，35 两侧端面，斜边 40 和 16 凸台上的M6 孔，斜边 40 上的 14 通孔和 26 深 1mm 等。尾座体 35 两侧面的距离的尺寸精度 80mm，35 中心与底面的距离中心高分别为 105mm。17 孔的公差等级为 H6 级公差，与底面平行度 0.005mm。17 孔的加工精度和表面的粗糙度要求很高。所以 17 孔要有一定的同轴度和圆轴度要求。3、工艺规程设计3.1、定位基准的选择3.1.1、粗基准的选择粗基准选择：1、保证加工余量均匀；2、保证零件有一定的间隙。为了满足上面的要求，所以应该选择尾座体的下表面底面当主要基准。即尾座体的底面作为粗基准。3.1.2、精基准的选择精基准的选择保证尾座体在加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从尾座体零件图分析可知，它的中间孔 17 为主要的加工精度孔，满足以上要求适于作精基准使用。3.2、制定工艺路线尾座体的这种设计是工艺设计和特殊夹具,确定设计方案,最重要的事情是确定加工过程,第二个是夹具的设计。根据以上分析以下处理工艺路线选择方案:工序号工序内容1 铸造2 退火处理3 铣底平面4 铣 35 两侧端面，保证尺寸 80mm5 铣斜边 406 精铣底部燕尾槽7 钻、扩、铰中间 17H6 孔8 钻斜孔 14mm 和忽平 26mm9 钻 16 凸台上的 M6 孔10 去毛刺11 检验12 入库3.3、选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型的大规模生产,所以应该以通用机床加工设备为主,少量的特殊机床是互补的铣平面,因为对象已加工表面。考虑到夹紧工件的定位方案和夹具结构设计和其他因素，采用立式铣床选用 X5032 （参考文献1 表 3.1-73）。选择直径 D 为50mm 的端面铣刀（参考文献1 表 4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。钻削各表面孔系，选用摇臂钻床 Z3050（参考文献1 表 3.1-30），选用麻花钻，铰刀，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。螺孔攻螺纹选用的是摇臂钻 Z3050，采用的是机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。3.4 数控加工工艺分析选择的零件尾座体，根据零件的形状，选择对尾座体的外形轮廓进行铣削的数控铣削。外形轮廓将工件横行放置工作台，如图 3-1 所示：图 3-1 尾座体外轮廓横行放置的尾座体整个体外形尺寸为 171.5x135.5mm，为了数控加工选择方形的板料，毛坯材料就选择 172x136，高度为 90mm，等同尾座体的厚度尺寸。外轮廓的铣削的主要步骤为：1、粗铣外形，使用刀具 20mm 立铣刀，留余量 1-2mm；2、精铣外形，使用刀具 10mm 立铣刀铣外形到位；3、钻孔 17 的底孔用 15mm 钻头进行钻通，再用 16.8 钻头进行扩孔，最后用铰刀 17H7 铰孔到精度要求。3.5确定切削用量及基本工时工序 3：铣底平面机床：卧式铣床 X5032刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数50wdm6Z（1）粗铣铣削深度：pa3m每齿进给量：从文献7表 2.4-73，取f Zaf/25.0铣削速度：从文献7 表 2.4-81，取V1/Vms机床主轴转速：，取n01638in.450rd40/minr实际铣削速度：31./ns进给量：fV.26/ffaZm工作台每分进给量：m106/infVs：从文献7表 2.4-81,a4被切削层长度：由毛坯尺寸可知l 58l刀具切入长度：1 maD42)31(5.02刀具切出长度：取2lm走刀次数为 1机动时间：1jt1258420.3min6jmlf（2）精铣铣削深度：pa.0每齿进给量：从文献7表 2.4-73，取f Zmaf/15.0铣削速度：从文献7 表 2.4-81，取V2/Vs机床主轴转速：，取n01674in3.50rd80/minr实际铣削速度：482.1/nms进给量：fV.16/ffaZ工作台每分进给量： m70/infVs被切削层长度：由毛坯尺寸可知l 58l刀具切入长度：精铣时110lD刀具切出长度：取2l走刀次数为 1机动时间：2jt125802.3min7jmlf本工序机动时间12.4.6ijjtt工序 4：铣 35 两侧面机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT15铣刀直径，齿数50wdm6Z铣削深度：pa3每齿进给量：从文献7表 2.4-77，取f Zmaf/2.0铣削速度：从文献7 表 2.4-88，取V1/Vs机床主轴转速：，取n01160382/min.45Vrd40/inr实际铣削速度：3./ns进给量：fV.26/08ffaZ工作台每分进给量：m.52/minfVs走刀次数为 1机动时间：（其中）2jt03.1450.in28jmDf0D因为是铣两侧面本工序机动时间：jt.6ij工序 5：铣 40 斜面机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT15铣刀直径，齿数50wdm6Z铣削深度：pa3每齿进给量：从文献7表 2.4-77，取f Zmaf/2.0铣削速度：从文献7 表 2.4-88，取V1/Vs机床主轴转速：，取n01638in.450rd40/minr实际铣削速度：31./nms进给量：fV.26/8ffaZ工作台每分进给量：m.52/infVs走刀次数为 1机动时间：（其中）2jt03.1450.min28jmDf0Dm所以本工序机动时间：jt0.3minj工序 6：铣燕尾槽机床：X5032 铣床刀具：硬质合金立铣刀 YT15铣刀直径，齿数20wdm4Z铣削深度：pa1每齿进给量：从文献7表 2.4-77，取f Zmaf/2.0铣削速度：从文献7 表 2.4-88，取V1/Vs机床主轴转速：，取n01695in3.420rd10/minr实际铣削速度： 1/nms进给量：fV./6.ffaZ工作台每分进给量：m14.80/infVs走刀次数为 3机动时间：2jt1202.mi8jmlf所以本工序机动时间：jt.6inj工序 7: 钻、扩、铰孔17机床：Z3050 钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻定位孔切削深度：pa80m进给量：从文献7 表 2.4-39，取f rmf/25.0切削速度：从文献7 表 2.4-41，取VsV4机床主轴转速：，取n01.673/in315rd60/minr实际切削速度： V03.14560.47/dnms被切削层长度：l8m刀具切入长度：1 ctgctgkDr 2.512)(2刀具切出长度：2l0走刀次数为 1机动时间：jt1285.0.6minjlfn（2）扩定位孔切削深度：pa80m进给量：从文献7 表 2.4-52，扩孔取f rmf/6.03rf/6.0切削速度：从文献7 表 2.4-53，取VsV/.机床主轴转速：，取n0142in3.16.8rd4/inr实际切削速度： 40.31/nms被切削层长度：l8m刀具切入长度：1 mctgctgkdDr 25.0285.)1(20 刀具切出长度：2l走刀次数为 1机动时间：2jt1280.5.34min6jlfn（3）铰定位孔切削深度：pa80m进给量：从文献7 表 2.4-58，取f rmf/0.351rf/5.1切削速度：从文献7 表 2.4-60，取VsV7机床主轴转速：，取n01.17609/min34Vrd20/inr实际切削速度： .2./ns被切削层长度：l8m刀具切入长度：1 mctgctgkdDr 04.21285.1)(20 刀具切出长度：2l走刀次数为 1机动时间：3jt1280.4.18min5jlfn定位孔加工机动时间：jt123.604.1852injjjtt工序 8：钻孔斜孔 14mm，忽平 26钻孔14m切削深度：pa30进给量：从文献7 表 2.4-39，取f rmf/35.0切削速度：从文献7 表 2.4-41，取VsV47机床主轴转速：，取n01.69/in31rdmin/60r实际切削速度： .40.48/nms被切削层长度：l3m刀具切入长度：1 ctgctgkDr 3.6215)21(2刀具切出长度：取2l4l3走刀次数为 1机动时间：jt12306.0.19min5jlfn工序 9：16mm 凸台上的 M6 螺孔进给量：由于其螺距 ,因此进给量f1.0pm1.0/fmr切削速度：从文献7 表 2.4-105，取V/6inVs机床主轴转速：，取n0692i3.145rd90/ir丝锥回转转速：取0min/2rn实际切削速度： V0.901.3/16ms被切削层长度：l5刀具切入长度：1f5.43)(刀具切出长度： 2l机动时间：1jt min12.05.134250.1302121 fnlflj4、钻孔夹具设计夹具主要用钻斜面 40 上的 14 孔。根据零件可知此孔在斜平面上，加工的基准要选取已经加工完后的底平面的燕尾槽为定位基准。4.1 定位基准的选择根据零件的特点，夹具的定位基准采用燕尾槽的底平面为主要基准，另外选择工件已经加工好的孔 17 孔来进行定位所以夹具采用的定位基准有两个。4.2 定位元件的设计根据定位基准选择，我们采用燕尾槽底面作为主基准，这个面选择定位的元件为机床夹具的标准件，采用的是支撑板作为定位元件。侧边的 17 孔定位使用定位销，采用的是特制的芯轴与 17 孔进行配合定位。此定位可以限制工件的 X 和Z 方向上的旋转和移动，共四个自由度；支撑板的定位可以限制工件的 Y 方向旋转和移动的两个自由度。定位芯轴的大致图形见下：图 4-2 定位芯轴4.3 定位误差的分析与计算芯轴是定位在尾座体中的 17 孔圆柱面上的具体定。工件的对刀基准是夹具定位芯轴的轴线 O，并且尾座体的内孔直径和夹具的定位芯轴直径都在公差范围内变化，所以，必然会存在定位不准确的问题，从而引起引起尾座体的加工精度参数的变化。根据这次的定位方案，在内孔 17 定位加来加工孔的时候，工件外圆尺寸的在变化会引起加工精度孔尺寸的变化，这是因为设计基准与定位基准的不重合而引起的。当尾座体的内孔与定位芯轴配合定位时，由于其配合间隙的存在会使内孔的轴线对芯轴轴线的位置在圆周 360方向发生变化。加工刀具的位置由芯轴轴线确定，对尾座体而言，必将引起内孔轴线到所加工的孔尺寸的变化，进而引起被加工孔尺寸的变化，这是因为定位基准相对对刀基准存在位置变动造成的。由上述定位误差产生的原因及相对的定位误差的计算，可以得出相对的定位误差的计算公式如下：dw（4-1）)()(21EfBfjwjb 式中定位误差；d基准不重合误差；jb基准位置误差；jw设计基准相对于定位基准的最大变动量；B定位基准相对对于刀基准的最大位置移动量；E、求解、在加工精度参数方向上产生的定位误差的函数，其具1f2E体形式根据具体的定位方案来分析确定。在 4-1 中，当和由两个互不相关的变量引起时，用加号；当和jbjw jb是同一变量引起时，要判断两者对的影响是否同向，方向相同用加号，方jwdw向相反用减号。芯轴与 17 孔配合所产生的定位误差基本计算如下：定位基准与设计基准的重合 0Bjb定位基准与对刀基准的重合所以 Ejw 0jwjbdw夹具的设计基准是尾座体的燕尾槽底面，定位基准的是 17 孔的轴线，不重合 023.15.206.)(2eTdBjb定位基准的是 17 孔的轴线，对刀基准是芯轴的轴线，两者有位置变动量 4.minaxDEjw所以被加工孔的位置尺寸的定位误差为 1H064.1.023.dw定位误差占尺寸公差的，能保证加工要求。%4本次夹具的设计基准是 40 斜面的轴线，定位基准的是 17 孔轴线，两者不重合，有相对的位置误差 015.Bjb定位基准是 17 孔的轴线，对刀基准是芯轴的轴线，两者相互有位置变动量 041.2.01.minax dDEjw所以尾座体燕尾槽的底面对 17 孔轴心线的相对位置的定位误差为 56.4.5.jwjbdw定位误差占加工公差的，能保证加工要求。%.2.0所以定位方案能满足被加工的斜孔 14 加工的精度要求，定位方案是合理的。4.4 切削力及夹紧力的计算这个过程主要是完成过程打眼,扩张,和特殊钻井力大于切削力的智慧。所以钻的切削力力为准。从文献18表可知道：43钻削力： Pf KfdF75.02.19钻削力矩： pM8.式： m28145.0rmf6.0)15/(HBKp231875323minaxmax HB所以 0.)/(6.p所以 NFf 9.144528197.M.0.实际所需夹紧力，从文献18表知道：63)/(1lHKFWk安全系数可以按造下面的公式式计算，式（3.6）有： 4.1012.6543210 式中: .ml所以 729.8kWN4.5 钻套及衬套导向件的设计选择钻采用钻集合,可以将钻套和选择钻套螺丝钻套 ,选择的钻套和钻套螺丝可以转换为机床夹具标准零件,这种设计使用可再生钻套 ,JB / t8045.2 - 1999 的标签,钻套螺丝 JB / t8045.5 - 1999 的标签。这个设计使用图形和钻的钻套组螺丝如下：图 4-3 钻套螺钉的标准件图 4-4 可换钻套的标准件4.6 夹紧装置的设计夹紧采用两个夹紧的方式,第一个是 17 孔定位使用夹紧螺母两端的轴的定位工件固定夹紧固定在夹具体,另一种是通过移动滚筒压力弧的形状工件的一面 ,主要是这里燕尾槽底部定位,因此需要一个夹紧点。特定的夹紧装置 ,如夹紧装置如下图所示：图 4-5 钻孔夹紧装置4.7 夹具设计及操作的简要说明钻模，当装卸由松开螺母在主轴和工件松开加紧固螺栓，确保工件定位，这个时候可以采取直接向工件，方便使用。结论本文我设计的尾座体工艺规程和夹具设计相对来说比较典型，夹具设计的结构相对比较合理，基本满足这次设计的目的和需求。设计大概主要总结以下的几个方面：1尾座体加工过程。主要根据尾座体零件的特点和特性,分析其工艺流程,做出合理的加工工艺设计，并制定工艺过程卡和工序卡。2尾座体夹具设计。特殊的钻模夹具设计,包括主夹具设计中定位,定位装置,夹紧装置设计和指导设计,等等。3尾座体绘图，主要包括尾座体零件图和毛坯图，尾座体镗夹具的装配图以及主要零件图，通过 AUTOCAD 进行图纸的绘制。对于尾座体工艺规程及夹具的设计，前期进行大量时间的查阅参考资料，了解各种夹具的具体结构。进行前期的查阅之后，再进行具体的设计。同时在这段时间的学习上，我认为在过去的课堂上所学的知识,基本上是这个层次的理论,因为平时很少去认真学习和锻炼,很难课堂上学到的知识真正掌握熟练。在这几个月的设计过程,和联系之前学习的基本知识,再加上老师的耐心教导,细心,对夹具设计有一个更深刻的理解，并在一个特殊的机床夹具设计应考虑各种问题,设备制造过程中,设备的部分材料选择、和设备的成本评估等等,是一组设备的设计必须考虑的关键问题。致谢经过最近几个月辛苦的设计过程之后，我本次的设计最终圆满完成了。此时此刻我可以说是满腹成就感。毕业设计是对我们大学生涯，一次具体知识大检阅，直接运用到我们这几年所学到的专业知识。通过这段时间的毕业设计,巩固学过几年我的专业知识和机械专业的基本知识，并且使这些知识运用到实际当中。同时培养了我正确的设计思路，和遇到问题独立解决的能力，和动手能力。为以后投入工作打下了基础。在这边我首先最要要感谢的是我的毕业指导老师-，因为她一直在耐心的指导着我，才能让我按时的完成我的毕业设计。她仔细耐心的指导和教育,给我指出正确的设计思路,使我更深刻的理解的机械加工知识,也避免了我在设计过程中,在毕业设计的过程中,我的老师耐心的指导,帮助我修改，并且指出我其中的错误，解决我在设计过程中遇到的非常多自己忽略或不知道的的问题，指导我的毕业设计的顺利完成起着非常重要的作用。我在这非常感谢老师对我的细心指导。同时也谢谢其他同学对我的帮助和互相讨论。谢谢你们参考文献1 许晓旸, 专用机床设备设计M. 重庆: 重庆大学出版社, 2003.2 孙已德, 机床夹具图册M. 北京: 机械工业出版社, 198

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