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复杂轴类配合件加工设计【数控类】【1张CAD图纸+说明书】

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关键词：: 复杂复杂轴配合加工设计数控 cad图纸说明书轴类配合件

资源描述：

复杂轴类配合件加工设计

46页 15000字数+论文说明书+数控程序+1张CAD图纸【详情如下】

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法.doc

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摘要

数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。

数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。

数控机床的编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程，编制复杂零件时，容易出错；而自动编程则不会发生这种情况。

编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。

数控机床程序编制过程主要包括：分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。

机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和自夹紧夹具等。

关键词：数控，车床，编程，加工。

Abstract

CNC lathe is the most widely used one of the CNC machine tools. CNC lathe machining for the main shaft, plates and other types of rotating parts. NC machining process through the operation can be done automatically and outside the cylinder, cone surface, forming surface, Thread and End of the processes of cutting, and the car bays, drilling and reaming, Reaming work.

CNC lathe more categories, but the main structure are : the main Lathe, CNC equipment, servo system has three major components.

CNC machine tool programming manual methods of programming and automatic program two. Manual programming, the preparation of complex parts, prone to error; And automatic programming will not happen.

Programming is part of the processing sequence processing, tool trajectory size data Process parameters (main movement and feed velocity, cutting depth) and ancillary operations (ATC, spindle rotating direction Coolant switches, tool clamping, loose, etc.) the processing of information, with the words, figures and symbols of code, according to a certain format into processing procedures.

CNC machine tool programming process include : analysis of parts drawings, crafts, math, procedures for the preparation of parts, calibration procedures.

Fixture of many types, by the use of machine type can be divided into fixture lathe, milling machine fixture, drilling fixture. Jig Boring Machine, processing centers and other fixture fixture. Fixture driven by the dynamic source categories can be divided into manual fixture, the fixture pneumatic, hydraulic fixture, electrical fixture, Magnetic clamping fixture and the fixture since.

Key words: CNC, lathe, programming, processing.

摘要 2

Abstract 3

第一章绪论 6

1.1数控机床介绍 6

1.2数控机床的分类 9

1.2.1按加工工艺方法分类 9

1.2.2按控制运动轨迹分类 9

1.2.3按驱动装置的特点分类 11

1.3宏程序简介 13

第二章数控加工工工艺设计 19

2.1数控车削零件图工艺分析 19

2.1.1．构成零件轮廓的几何条件 19

2.1.2尺寸精度要求 19

2.1.3．形状和位置精度的要求 19

2.1.4．表面粗糙度要求 20

2.1.5．材料与热处理要求 20

2.2加工顺序的确定 20

2.3数控车床对刀具及刀具座的要求 22

2.3.1．对刀具的要求 22

2.3.2对刀座(夹)的要求 23

2.4数控车床选刀过程 23

2.5数控加工刀具卡片 25

2.6加工进给路线的确定 26

2.6.1加工路线与加工余量的关系 26

2.6.2刀具的切入、切出 27

2.6.3零件加工过程简述 29

2.6.4零件加工工艺卡 30

第三章数控机床编程 33

3.1 MDI/CRT窗口 33

3.1.1 YHCNC 执行和退出 33

3.1.2MDI/CRT窗口的基本操作 33

3.2数控加工程序 35

3.3数控模拟加工 43

第四章总结 45

参考文献 46

第二章数控加工工工艺设计

2.1数控车削零件图工艺分析

在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：

2.1.1．构成零件轮廓的几何条件

在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：

（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；

（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；

（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。

（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

2.1.2尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

2.1.3．形状和位置精度的要求

零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。

2.1.4．表面粗糙度要求

表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。

2.1.5．材料与热处理要求

零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。

2.2加工顺序的确定

在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

数控车削的加工顺序一般按照4.1.4和4.2.2中总体原则确定，下面针对数控车削的特点对这些原则进行详细的叙述。

(1)先粗后精

为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图2-1和2-2中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。第四章总结

毕业设计是学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的给排水系统设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，解决实际工程问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。

虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种系统的适用条件，各种设备的选用标准，各种管道的安装方式，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求，举个简单的例子：市政给水管网引入管的管径如果选择不当就将造成上万元的直接经济损失，这些本是我工作后才会意识到的问题，通过这次毕业设计让我提前了解了这些知识，这是很珍贵的。

在设计过程中程序的设计让我很头痛，原因是第一次一个人单独完成，而又必须考虑本专业的一些要求规范，从而形成了一些矛盾点，这些矛盾在处理上让人很难斟酌，正是基于这种考虑我意识到：要向更完美的进行一次设计，与其他专业人才的交流沟通是很有必要的。

提高是有限的但提高也是全面的，正是这一次设计让我积累了无数实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。

顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心，让我了解专业知识的同时也对本专业的发展前景充满信心，只有发现问题面对问题才有可能解决问题，不足和遗憾不会给我打击只会更好的鞭策我前行，今后我更会关注新技术新设备新工艺的出现，并争取尽快的掌握这些先进的知识，更好的为祖国的四化服务。

参考文献

1. 王志平. 数控编程与操作. 北京高等教育出版社，2003

2. 周兰. 模具设计与制造. 清华大学出版社，2003

3. 黄卫. 数控技术与数控编程. 机械工业出版社，1998

4. 史明. 机械加工切削数据手册. 机械工业出版社，1998

5. 刘江. 数控编程. 机械工业出版社, 1998

6. 李真峰. 数控加工工艺. 上海交通出版社, 2004

7. 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海科学技术出版社，1999

8. 赵长明. 刀具设计手册. 机械工业出版社，1998

9. 马占永. 机械加工工艺设计实用手册. 航空工业出版社，2003

10．陈宏钧. 实用机械加工工艺手册. 机械工业出版社，2001

内容简介：: 1. 直接用刀具试切对刀住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入面的几何形状 X 值里。住当前 Z 坐标，输入面的几何形状 Z 值里。 2. 用量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。入 0 动，把当前点设为零点。入 150 使刀具离开工件进刀加工。 150 .。 150 起点和终点必须一致即 150，这样才能保证重复加工不乱刀。 30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 0 50 150 二参考点的位置在参数里设置，在件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 3. 用工件移设置工件零点，有一工件移界面，可输入零点偏移值。时 Z 坐标的位置如：接输入到偏移值里。参考点方式，按 X、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。个零点一直保持，只有从新设置偏移值清除。 4. 用量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。和 Z 轴坐标直接输入到程序直接调用如 :。可用 54 统数控车床常用固定循环 1. 外园粗车固定循环 ( 如果在下图用程序决定 A 至 A至 B 的精加工形状 ,用 d(切削深度 )车掉指定的区域 ,留精加工预留量 u/2及 w。 d)R(e) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) N( 程序段 ,指定 A 及 B 间的移动指令。 ( d:切削深度 (半径指定 ) 不指定正负符号。切削方向依照方向决定，在另一个值指定前不会改变。定。 e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。加工形状程序的第一个段号。加工形状程序的最后一个段号。 u： X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径 /半径） w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 2. 端面车削固定循环 ( 如下图所示，除了是平行于 X 轴外，本循环与同。 d） R(e) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) t,e,ns, u, w， f,s 及 t 的含义与 3. 成型加工复式循环 ( 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式 ,用本循环 ,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件 . 程序指令的形式如下 : A A B i)W( k)R(d) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) N( 沿 A A N( i:X 轴方向退刀距离 (半径指定 ), 统参数（定。 k: Z 轴方向退刀距离 (半径指定 ), 定。 d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同，统参数（定。精加工形状程序的第一个段号。加工形状程序的最后一个段号。 u： X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径 /半径） w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 4. 精加工循环 ( 用车削后，（ Q(加工形状程序的第一个段号。加工形状程序的最后一个段号。 5. 端面啄式钻孔循环 ( 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（ U）及 P，结果只在 Z 轴操作，用于钻孔。 (e); (u) Z(w) P( i) Q( k) R( d) F(f) e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。 x: 坐标 u:从 a 至 z:c 点的 Z 坐标 w:从 A 至 i:X 方向的移动量 k:Z 方向的移动量 d:在切削底部的刀具退刀量。 d 的符号一定是（ +）。但是，如果 X（ U）及 I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 6. 外经 /内径啄式钻孔循环 ( 以下指令操作如下图所示，除 X 用 Z 代替外与本循环可处理断削，可在 X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。 (e); (u) Z(w) P( i) Q( k) R( d) F(f) 7. 螺纹切削循环 ( (m)(r)(a) Q( R(d) (u) Z(w) R(i) P(k) Q( d) F(f) m:精加工重复次数（ 1至 99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。 r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。 a:刀尖角度：可选择 80度、 60度、 55度、 30度、 29度、 0度，用 2 位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。如： P（ 02/m、12/r、 60/a）小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。定。 i:螺纹部分的半径差如果 i=0,可作一般直线螺纹切削。 k:螺纹高度这个值在 X 轴方向用半径值指定。 d:第一次的切削深度（半径值） l：螺纹导程（与 1. 高速啄式深孔钻循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底快速退刀 2. 攻左牙循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底主轴暂停正转快速退刀 3. 精镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底主轴定位停止快速退刀 4. 钻空循环 ,点钻空循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底快速退刀 5. 钻孔循环 ,反镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底快速退刀 6. 啄式钻空循环 ( 指令格式 :工方式 :中间进给孔底快速退刀 7. 攻牙循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底主轴反转快速退刀 8. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :中间进给孔底快速退刀 9. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底主轴停止快速退刀 10. 反镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底主轴正转快速退刀 11. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底暂停 , 主轴停止快速退刀 12. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给孔底暂停快速退刀1 具有板组成和功能 . 加载件时 ,自动对程序进行语法检查 . 具有自动、编辑、在编辑模式中 ,实时提供系统实时处理码 ,生成机床移动指令 . 2加工仿真功能完全与真实机床运动相同的三维加工仿真 . 三种机床加工行程可由用户选择 . 利用图形交互方式进行刀具的定义和设置 . 加工出错报警功能 (干涉 , 过载等 ). 显示刀具切削、补偿路径和换刀动作 . 模拟切屑、冷却水和声音效果 . 3加工校验功能校验工件的坐标和各种尺寸 . 可自动生成截面图 . 可用鼠标实现动态观察三维工件 . 可对工件加工结果优劣进行评定 . 南通机床厂控制面板宇航南京第二机床厂控制面板南京数控机床厂 (南京机床厂 )控制面板云南机床厂控制面板沈阳第一机床厂制面板宝鸡机床厂制面板手持操作单元代码命令代码组及其含义 “模态代码” 和 “一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G 代码组别解释 1 定位 (快速移动 ) 线切削时针切圆弧时针切圆弧 0 暂停 2 赋值 Z 面赋值 Z 面赋值 0 机床返回原点床返回第 2 和第 3 原点 *7 取消刀具直径偏移具直径左偏移具直径右偏移 *8 刀具长度 + 方向偏移 *具长度 - 方向偏移消刀具长度偏移 *4 机床坐标系选择件坐标系 1 选择件坐标系 2 选择件坐标系 3 选择件坐标系 4 选择件坐标系 5 选择件坐标系 6 选择 9 高速深孔钻削循环螺旋切削循环镗孔循环 *消固定循环心钻循环镗孔循环孔钻削循环螺旋切削循环孔循环孔循环向镗孔循环孔循环孔循环 *3 使用绝对值命令用增量值命令 0 设置工件坐标系 *0 固定循环返回起始点 *回固定循环 R 点代码解释定位 1. 格式 _ _ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下 )，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下 )。 2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位刀具路径类似直线切削 (那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 0 100 直线切削进程 1. 格式 _ _个命令将刀具以直线形式按代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。 2. 举例 90 或 91 90 或 91 100; 90 03 18/弧切削 (03, 18/1. 格式圆弧在上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧在上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧在上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧所在的平面用令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令，也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由 03 来指定。在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐标。指定在绝对坐标方式下使用此命令；而在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外，如果 91 已经在先前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定 ( 例如，在面里， X, Y 坐标值 ) 。终点坐标能够像令一样地设置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距离，并且对应于 X， Y 和 Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的结果对应分配给 I、 J、 K。 2. 举例圆弧起点的 X 坐标值 0. 圆弧中心的 X 坐标值 0. 因此，“ I” 就是 20. (10 - 30 = 20) 圆弧起点的 Y 坐标值 0. 圆弧中心的 Y 坐标值 . 因此，“ J” 就是 5. (10 5 = 5) 结果，这个情况下圆弧命令如下所列： 03 5. 或者， 03 因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。在已给的例子里，圆弧半径是此，该命令能够如下表示： 03 5. 或者， 03 注意 1) 把圆弧中心设置为 “ I” , “ J” 和 “ K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的增量值 (增量命令 ). 注意 2) 命令里的“ , “ 和 “ 可以省略。偏移值指定要求。 30 自动原点返回 (1. 格式第一原点返回： 90 ( 第二、三和四原点返回： 90 ( #选择第二、第三和第四原点返回 ( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回 ) 由 X, Y 和 Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（样；通常刀具路径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。 2. 举例 150. 或者， 100. 注意：在所给例子里，去中间点的移动就像下面的快速移动命令一样。 90 或者 91 如果中介点与当前的刀具位置一致（例如，发出的命令是 - 91 0 ，机床就从其当前位置返回原点。如果是在单程序块方式下运行，机床就会停在中间点；当中间点与当前位置一致，它也会暂时停在中间点（即，当前位置）。 41/ 刀具直径偏置功能 (41/1. 格式 _ _ 当处理工件 (“ A” ) 时，就像下图所示，刀具路径 (“ B” ) 是基本路径，与工件 (“ A” )的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路径 “ B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A 以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径 B。就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿了的路径。在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说，侧，右侧 )和偏置内存地址 (例如，在“ D” 后面是从 01 到 32的两位数字 )。所以用户只要输入偏移内存号码 D (根据只不过是由精确计算刀具直径得出的半径。 2. 偏置功能取消刀具直径偏置偏置在刀具行进方向的左侧偏置在刀具行进方向的右侧 44/ 刀具长度偏置 (44/1. 格式 _ _ _; 2. 偏置功能首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设置为 ( 见标系设置 ) 请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置之，如果刀具比基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里让床执行刀具长度偏置功能。把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。取消刀具偏置值。在设置偏置的长度时，使用正 /负号。如果改变了 (+/-) 符号，执行时会反向操作。因此，该命令有各种不同的表达方式。举例说：首先，遵循下列步骤度量刀具长度。在工作台面上。它接近工件表面上。该刀具的前端调整到工件表面上。 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为正值。因此，在编程时仅有令允许您做刀具长度偏置。 3. 举例 O; 43 01; 43 03; 或者 44 02; 或者 44 02; 令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是 “模态命令”。因此，令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么令可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发出。注意 1) 在用 H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时， , 偏置操作就会像 91 令指派的那样执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。注意 2) 用户除了能够用令来取消刀具长度补偿，还能够用偏置号码设置 (44 来获得同样效果。注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。注意 (1) 当用户执行手动原点返回时，局部坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐标系就等同了。也就是说，这个操作与命令一样 (a: 是执行原点返回进程的那个轴 )。注意 (2) 即便已经设置了局部坐标，工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。注意 (3) 工件坐标系是用令设置的。如果各个坐标值未设置，局部坐标系里未给坐标值的轴将被设置成先前各轴一样的值。注意 (4) 在刀具直径偏置方式下，用令来暂时取消该偏置功能。注意 (5) 当移动命令紧跟在序块功能之后发出时，通常必须采用绝对命令。选择机床坐标系 (1. 格式 ( _ _; 2. 功能刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐标系里的置。由于 “一般” G 代码命令，仅仅在程序块里有令的地方起作用。此外，它在绝对命令 (里有效，在增量命令里 (无效。为了把刀具移动到机床固有的位置，像换刀位置，程序应当用令在机床坐标系里开发。注意 (1) 刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。注意 (2) 在执行令之前，必须手动或者用令让机床返回原点。这是因为机床坐标系必须在令发出之前设定。工件坐标系选择 (1. 格式 _ _; 2. 功能通过使用令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值 ) 赋予 1221 1226 的参数，并设置工件坐标系（ 1该参数与 G 代码要相对应如下：工件坐标系 1 ( 1221 工件坐标系 2 (1222 工件坐标系 3 (1223 工件坐标系 4 (1224 工件坐标系 5 (1225 工件坐标系 6 (1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更 59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。高速啄式深孔钻循环 (1. 格式 _ Y:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离次切削进给的切削深度停时间削进给速度复次数 2. 功能进给孔底快速退刀。攻左牙循环 ( 1. 格式 _ Y:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离次切削进给的切削深度停时间削进给速度复次数 2. 功能进给孔底主轴暂停正转快速退刀。精镗孔循环 (1. 格式 _ Y:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离次切削进给的切削深度停时间削进给速度复次数 2. 功能进给孔底主轴定位停止快速退刀。 G 80 取消固定循环进程 (1. 格式 2. 功能这个命令取消固定循环方式，机床回到执行正常操作状态。孔的加工数据，包括 R 点， Z 点等等，都被取消；但是移动速率命令会继续有效。 (注 ) 要取消固定循环方式，用户除了发出令之外，还能够用 G 代码 01 组 (等 ) 中的任意一个命令。 G 81 定点钻孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离削进给速度复次数 2. 功能令可用于一般的孔加工。 G 82 钻孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离孔底的暂停时间削进给速度复次数 2. 功能孔循环 ,反镗孔循环排屑钻空循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离次切削进给的切削深度削进给速度复次数 2. 功能间进给孔底快速退刀。攻牙循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离停时间削进给速度复次数 2. 功能给孔底主轴反转快速退刀。镗孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离削进给速度复次数 2. 功能间进给孔底快速退刀。定点钻孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离削进给速度复次数 2. 功能给孔底主轴停止快速退刀。反镗孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离具偏移量停时间削进给速度复次数 2. 功能给孔底主轴正转快速退刀。定点钻孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离底的暂停时间削进给速度复次数 2. 功能给孔底暂停 , 主轴停止快速退刀。镗孔循环 (1. 格式 _:孔位数据 R 点到孔底的距离初始位置到 R 点的距离底的停刀时间削进给速度复次数 2. 功能给孔底暂停快速退刀。 91 绝对命令 /增量命令 (91) 此命令设定指令中的 X, Y 和 Z 坐标是绝对值还是相对值，不论它们原来是绝对命令还是增量命令。含有令的程序块和在它以后的程序块都由绝对命令赋值；而带令及其后的程序块都用增量命令赋值。辅助功能 (M 功能 ) 代码及其含义辅助功能包括各种支持机床操作的功能，像主轴的启停、程序停止和切削液节门开关等等。说明序停择停止序结束 (复位 ) 轴正转 (轴反转 (轴停刀削液开削液关具入刀座座返回原点序结束 (复位 ) 并回到开头轴过载取消不起作用轴过载取消起作用环开始度台正转 (度台反转 (程序调用程序结例题头铣刀 12。操作方法： (1)对工件零点：寻边器测量工件零点或在工件大小设置里直接设置。 (2) 编程序 90 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 40130 140 1 南通职业大学毕业设计（论文）课题：系科：机械工程系专业：班级：姓名：指导教师：完成日期： 2 摘要数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。数控机床的编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程，编制复杂零件时，容易出错；而自动编程则不会发生这种情况。编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。数控机床程序编制过程主要包括：分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和自夹紧夹具等。关键词：数控，车床，编程，加工。 3 NC is of NC of NC be nd of of of of to is of of o f to a of of of by of be by be 4 目录摘要 . 2 . 3 第一章绪论 . 6 控机床介绍 . 6 控机床的分类 . 9 加工工艺方法分类 . 9 控制运动轨迹分类 . 9 驱动装置的特点分类 .程序简介 . 13 第二章数控加工工工艺设计 . 19 控车削零件图工艺分析 . 19 成零件轮廓的几何条件 . 19 寸精度要求 . 19 状和位置精度的要求 . 19 面粗糙度要求 . 20 料与热处理要求 . 20 工顺序的确定 . 20 控车床对刀具及刀具座的要求 . 22 刀具的要求 . 22 刀座 (夹 )的要求 . 23 控车床选刀过程 . 23 控加工刀具卡片 . 25 工进给路线的确定 . 26 工路线与加工余量的关系 . 26 具的切入、切出 . 27 件加工过程简述 . 29 件加工工艺卡 . 30 第三章数控机床编程 . 33 口 . 33 行和退出 . 33 口的基本操作 . 33 控加工程序 . 35 控模拟加工 . 43 第四章总结 . 45 5 参考文献 . 46 6 第一章绪论控机床介绍数字控制机床是用数字代码形式的信息 (程序指令 )，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。 1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。 1949 年，该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于 1952 年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产。当时的数控装置采用电子管元件，体积庞大，价格昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件； 1959 年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降； 1960 年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床，和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。 1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60 年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统 (简称又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统 (简称使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置 (简称这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了 7 一倍，而体积则缩小为原来的 1/20，价格降低了 3/4，可靠性也得到极大的提高。 80 年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。数控机床主要由数控装置、伺服机构和机床主体组成。输入数控装置的程序指令记录在信息载体上，由程序读入装置接收，或由数控装置的键盘直接手动输入。数控装置包括程序读入装置和由电子线路组成的输入部分、运算部分、控制部分和输出部分等。数控装置按所能实现的控制功能分为点位控制、直线控制、连续轨迹控制三类。点位控制是只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等。直线控制是除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有平面铣削用的数控铣床，以及阶梯轴车削和磨削用的数控车床和数控磨床等。连续轨迹控制 (或称轮廓控制 )能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。采用这类控制的有能加工曲面用的数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。伺服机构分为开环、半闭环和闭环三种类型。开环伺服机构是由步进电机驱动线路，和步进电机组成。每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离。这种伺服机构比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。半闭环伺服机构是由比较线路、伺服放大线路、伺服马达、速度检测器和位置检测器组成。位置检测器装在丝杠或伺服马达的端部，利用丝杠的回转角度间 8 接测出工作台的位置。常用的伺服马达有宽调速直流电动机、宽调速交流电动机和电液伺服马达。位置检测器有旋转变压器、光电式脉冲发生器和圆光栅等。这种伺服机构所能达到的精度、速度和动态特性优于开环伺服机构，为大多数中小型数控机床所采用。闭环伺服机构的工作原理和组成与半闭环伺服机构相同，只是位置检测器安装在工作台上，可直接测出工作台的实际位置，故反馈精度高于半闭环控制，但掌握调试的难度较大，常用于高精度和大型数控机床。闭环伺服机构所用伺服马达与半闭环相同，位置检测器则用长光栅、长感应同步器或长磁栅。为了保证机床具有很大的工艺适应性能和连续稳定工作的能力，数控机床结构设计的特点是具有足够的刚度、精度、抗振性、热稳定性和精度保持性。进给系统的机械传动链采用滚珠丝杠、静压丝杠和无间隙齿轮副等，以尽量减小反向间隙。机床采用塑料减摩导轨、滚动导轨或静压导轨，以提高运动的平稳性并使低速运动时不出现爬行现象。由于采用了宽调速的进给伺服电动机和宽调速的主轴电动机，可以不用或少用齿轮传动和齿轮变速，这就简化了机床的传动机构。机床布局便于排屑和工件装卸，部分数控机床带有自动排屑器和自动工件交换装置。大部分数控机床采用具有微处理器的可编程序控制器，以代替强电柜中大量的继电器，提高了机床强电控制的可靠性和灵活性。随着微电子技术、计算机技术和软件技术的迅速发展，数控机床的控制系统日益趋向于小型化和多功能化，具备完善的自诊断功能；可靠性也大大提高；数控系统本身将普遍实现自动编程。未来数控机床的类型将更加多样化，多工序集中加工的数控机床品种越来越多；激光加工等技术将应用在切削加工机床上，从而扩大多工序集中的工艺范围；数控机床的自动化程度更加提高，并具有多种监控功能，从而形成一个柔性制造单元，更加便于纳入高度自动化的柔性制造系统中。 9 控机床的分类加工工艺方法分类 1金属切削类数控机床与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。 2特种加工类数控机床除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。 3 板材加工类数控机床常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。控制运动轨迹分类 1点位控制数控机床 10 位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2直线控制数控机床直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位 /直线控制的数控机床。 3轮廓控制数控机床轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位 /直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。 11 现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。驱动装置的特点分类 1开环控制数控机床这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。 2闭环控制数控机床接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图 1示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中 A 为速度传感器、 C 为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过 A 将速度反馈信号送到速度控制电路，通过 C 将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。 12 这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。 3半闭环控制数控机床半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。通过测速元件可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。 4混合控制数控机床将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部置于控制闭环中，闭环调试比较复杂。混合控制系统又分为两种形式：（ 1）开环补偿型。它的基本控制选用步进电动机的开环伺服机构，另外附加一个校正电路。用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。（ 2）半闭环补偿型。它是用半闭环控制方式取得高精度控制，再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正，以获得高速度与高精度的统一。其中 A 是速度测量元件（如测速发电机）， B 是角度测量元件， C 是直线位移测量元件。 13 程序简介能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令来它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。 l 所存入的这一系列指令用户宏程序 l 调用宏程序的指令宏指令 l 特点：使用变量一变量的表示和使用（一）变量表示 I(I=1,2,3,) 或式子例： 5， 109， 501， 1 2 12 （二）变量的使用 1 地址字后面指定变量号或公式格式：地址字 I 地址字 I 地址字式子例： F 103，设 103 15 则为 Z 110，设 110 250 则为 Z 250 X 24 18 1 2 变量号可用变量代替例： 30，设 30 3 则为 3 3 变量不能使用地址 O， N， I 例：下述方法下允许 O 1； I 2 N 3 4 变量号所对应的变量，对每个地址来说，都有具体数值范围例： 30 1100 时，则 M 30 是不允许的 5 0 为空变量，没有定义变量值的变量也是空变量 6 变量值定义： 14 程序定义时可省略小数点，例： 123 149 盘输一变量的种类 1. 局部变量 1 33 一个在宏程序中局部使用的变量例： A 宏程序 B 宏程序 10 20 X 10 不表示断电后清空，调用宏程序时代入变量值 2. 公共变量 100 149， 500 531 各用户宏程序内公用的变量例：上例中 10 改用 100 时， B 宏程序中的 X 100 表示 100 149 断电后清空 500 531 保持型变量（断电后不丢失） 3. 系统变量固定用途的变量，其值取决于系统的状态例： 2001 值为 1 号刀补 X 轴补偿值 5221 值为 X 轴件原点偏置值入时必须输入小数点，小数点省略时单位为 m 一运算指令运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子式中 j， k 也可为常量式子右边为变量号、运算式 1 定义 I j 2 算术运算 I= j+ k I= j k 15 I= j k I= j k 3 逻辑运算 I k I k I k 4 函数 I j 正弦 I j 余弦 I j 正切 I j 反正切 I j 平方根 I j 绝对值 I j 四舍五入化整 I j 下取整 I j 上取整 I j 进制） I j 说明 1) 角度单位为度例： 90 度 30 分为 90 5 度 2) 数后的两个边长要用 “1”隔开例： 1 1时， 1 为了 35 0 3) 于语句中的地址，按各地址的最小设定单位进行四舍五入例：设 1 1 2345， 2 2 3456，设定单位 1m 1； X 1 235 X 2 X 2 346 X 1 2； 580 未返回原处，应改为 16 X 1 2； 4) 取整后的绝对值比原值大为上取整，反之为下取整例：设 1 1 2， 2 1 2 时若 3 1时，则 3 2 0 若 3 1时，则 3 1 0 若 3 2时，则 3 2 0 若 3 2时，则 3 1 0 5) 指令函数时，可只写开头 2 个字母例： 6) 优先级函数乘除（， 1，加减（，例： 1 2 3 4； 7) 括号为中括号，最多 5 重，园括号用于注释语句例： 1 #2+#3*#4+#5*#6；（ 3 重）一转移与循环指令 1无条件的转移格式：； 10； 2条件转移格式：条件式 n 条件式： j k 表示 j k 表示 j k 表示 j k 表示 j k 表示 j k 表示例： 1 0 00； 17 00 691 例：求 1 到 10 之和 1 0 2 1 F 2 1 1 2； 2 2 1； 301循环格式：条件式 DO m；（ m 1， 2， 3）说明： 1条件满足时，执行从不满足时，执行 2省略句只有则从 3嵌套 4 E 时，空和 “0”不同其他条件下，空和 “0”相同例：求 1 到 10 之和 1 0； 2 1； 2 1 1 2； 2 2 1； 18 19 第二章数控加工工工艺设计控车削零件图工艺分析在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：（ 1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；（ 2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；（ 3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。（ 4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。状和位置精度的要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进 20 行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。工顺序的确定在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。数控车削的加工顺序一般按照总体原则确定，下面针对数控车削的特点对这些原则进行详细的叙述。 (1)先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量 (如图 2 2的虚线内所示部分 )去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 21 图 2 2粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。（ 2）内外交叉 22 对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。（ 3）基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。控车床对刀具及刀具座的要求刀具的要求数控车床能兼作粗、精车削。为使粗车能大吃刀、大走刀，要求粗车刀具强度高、耐用度好；精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能多地采用机夹刀。使用机夹刀可以为自动对刀准备条件。如果说对传统车床上采用机夹刀只是一种倡议，那么在数控车床上采用机夹刀就是一种要求了。机夹刀具的刀体，要求制造精度较高，夹紧刀片的方式要选择得比较合理。由于机夹刀装上数控车床时，一般不加垫片调整，所以刀尖高的精度在制造时就应得到保证。对于长径比例较大的内径刀杆，最好具有抗振结构。内径刀的冷却液最好先引入刀体，再从刀头附近喷出。对刀片，在多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。涂层在较高切削速度 (100m 才体现出它的优越性。普通车床的切削速度一般上不去，所以使用的硬质合金刀片可以不涂层。刀片涂层增加成本不到一倍，而在数控车床上使用时耐用度可增加两倍以上。数控车床用了涂层刀片可提高切削速度，从而就可提高加工效率。涂层材料一般有碳化钛、氮化钛和氧化铝等，在同一刀片上也可以涂几层不同的材料，成为复合涂层。数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。原因很简单：数控车床 23 自动化程度高，切削常常在封闭环境中进行，所以在车削过程中很难对大量切屑进行人工处置。如果切屑断得不好，它就会缠绕在刀头上，既可能挤坏刀片，也会把切削表面拉伤。普通车床用的硬质合金刀片一般是两维断屑槽，而数控车削刀片常采用三维断屑槽。三维断屑槽的形式很多，在刀片制造厂内一般是定型成若干种标准。它的共同特点是断屑性能好、断屑范围宽。对于具体材质的零件，在切削参数定下之后，要注意选好刀片的槽型。选择过程中可以作一些理论探讨，但更主要的是进行实切试验。在一些场合，也可以根据已有刀片的槽型来修改切削参数。要求刀片有高的耐用度，这是不用置疑的。数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度，同样要求各刀片之间精度一致性好。刀座 (夹 )的要求刀 (刃 )具很少直接装在数控车床的刀架上，它们之间一般用刀座 (也称刀夹 )作过渡。刀座的结构主要取决于刀体的形状、刀架的外型和刀架对主轴的配置方式这三个因素。现今刀座的种类繁多，生产厂各行其事，标准化程度很低。机夹刀体的标准化程度比较高，所以种类和规格并不太多；刀架对机床主轴的配置方式总共只有几种；唯有刀架的外型 (主要是指与刀座联接的部分 )型式太多。用户在选型时，应尽量减少种类、型式，以利管理。控车床选刀过程数控车床刀具的选刀过程，如图 5示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图 5的 10 个图标来表示。选刀工作过程从第 1 图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工

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