【经典培训课件推荐】关键、重要工序培训教材--车灯公司质量管理部RADAR

关键、重要工序培训教材 车灯公司质量管理部 义 关键工序 （特殊工序）：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键 (特殊 )工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成型。 本集团的关键工序有 18个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？ 重要工序 （关键工序）：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 本集团的重要工序 11个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？ 关键、重要工序策划时的要求： 策划结果（流程图、策划表）必须与本集团 a)策划的现场文件（作业指导书、控制计划）应明确产品加工的质量目标和技术要求。 b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（设备、模具、量具），在控制计划中体现。车间、检验站应得到量产品的作业指导书、控制计划。 c)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如首件是每班 /每天 /每批的首件，对应的是末件，首件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。 d)产品实现过程应提供哪些记录（首末巡检、工艺监控记录） 。 特殊特性的定义 特殊特性 002中 : 特殊特性： 合、功能、性能或其后续过程的产品的特性或制造过程参数。 组织应证实在特殊特性的指定 、 形成文件和控制方面符合顾客要求 。 所有的特殊特性都应包括在控制计划中 。 如果顾客有特殊的定义和符号 ， 应与相符合 。 过程控制文件如 控制计划和作业指导书中 ，应用顾客的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加以标识 ， 以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤 。 注 2：最初 ， 顾客可能确定特殊特性 ， 并标识它们 。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别 ， 如尺寸 、 材料 、 外观或性能等 。 续 ) 三大汽车公司的特殊特性和符号 定义 :非主要特性 通用汽车公司 福特汽车公司 克莱斯勒汽车公司 指这种产品特性 : 在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合 /功能 不采用 不采用 专用术语 符号 标准 无 定义：主要特性（与安全或法规无关） 指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全性或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力 制那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。 指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制（ 测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。 是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性 专用术语 符号 配合 /功能 - 重要特性 菱形 - D 五边形 - P 三大汽车公司的特殊特性和符号（续） 通用汽车公司 福特汽车公司 克莱斯勒汽车公司 定义： 主要特性 （与安全或法规有关） 指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪音、无线电干扰等等 指那些能与政府法规符合性或车辆 /产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数 安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配作业的规范或产品要求，它需要特殊 生产过程控制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪音或防盗要求 专用术语 符 号 安全 /符合 关键特性 盾形 - 本集团的特殊特性符号和定义 影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。 影响产品的配合 /功能或由于其它原因需要控制和形成文件（如顾客要求）的那些产品特性或过程参数 有合理预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合 /功能的那些产品特性或过程参数。 要符号 关键符号 S 工序控制要求 ： 一般工序： 按作业指导书操作，自主检验。 工序控制要求 ： 重要工序： 1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制图（ 均极差图）。 2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即 度认可。 3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。 4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。 5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。 工序控制要求 ： 关键工序 ： 1、除重要工序要求外必须对关键工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定 “ 连续 “ 的定义。 关键、重要工序质量控制 的基本原则 1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。 2 关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与质量管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。 关键、重要工序质量控制 的基本原则 3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响 质量特性 的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。关键工序应遵循 “ 点面结合 ” 的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。 关键、重要工序质量控制 的基本原则 5 关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。 6 关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。 关键、重要工序质量控制 的基本原则 7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。 8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 影响关键、重要工序 的主要因素 影响关键、重要工序 的主要因素 影响关键、重要工序的主要因素 通常取决于影响过程质量的诸因素 , 即人们熟悉的人、机、料、法、环、测 (5等六个因素。 因此 ,控制 关键、重要工序的 产品的加工质量 , 可以通过控制影响过程能力的六个因素来实现。 关键、重要工序人员 的培训和考核 关键工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。 明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。 关键、重要工序人员 的培训和考核 任何生产制造过程都离不开人员的操作 ， 即使是先进的自动化设备 ,也还是需要有人去操作和管理 。 对于手工操作比重大的过程或工序来说 ， 例如手工焊接 、 喷涂 、 校正 、 检验等 ， 往往操作人员的技能和质量意识是关键因素 ， 它是产品产生不合格或不良的主要原因 。 对于那些由人员起主导作用的过程或工序 ， 更需要通过加强对人员的管理来控制质量 。 关键、重要工序人员 的培训和考核 具体管理内容 1) 明确不同岗位人员的能力需求 ,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格 ,并实施资格评定 ,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可 ,保证其具有胜任工作的能力。 2) 提供必要的培训或采取其他措施 ,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。 关键、重要工序人员 的培训和考核 3) 鼓励员工参与 ,以加强对过程的控制和改进 , 主要包括 : 明确每个员工的职责和权限。 确保岗位人员了解相应层次的质量目标 ,以及本职工作与实现目标的关系 ,意识到所承担工作和所执行任务的重要性 ，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害 。 必要的授权 ,如有权获得必要的文件和信息 , 有权报告不合格并采取纠正措施等。 鼓励开展 促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。 关键、重要工序设备的控制 机器设备是保证过程或工序生产符合技术要求的产品的重要条件 ,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置的设备 （注塑机、压合机、打胶机） ,它们对于确保 过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的通用设备来说 ,机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等 ,都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。 关键、重要工序设备的控制 具体管理内容 1. 关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备（含冶金辅具），必须符合工艺规程的要求。 2. 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。 关键、重要工序设备的控制 3. 设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。 4. 制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。 制定设备维护保养制度 ， 包括对设备的关键部位的日 常 点检制度 ， 确保设备 处 于完好状态 。 关键、重要工序设备的控制 5. 制订定年度保养计划， 按规定做好设备的维护保养 ， 定期检测设备的关键精度和性能项目。 日常保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）。 定期保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告）。 6. 规定设备和设施的操作规程 ， 确保正确使用设备 (设施 )， 并做好设备故障记录。 7. 正确的操作 操作员应进行培训，并持证上岗。 关键、重要工序物料的控制 具体管理内容 1) 对现场使用的各种物料的质量应有明确规定 ,在进料及投产时 ,应验证物料的规范和质量 ,确保其符合要求。 2) 易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识 ,确保可追溯性 ,并在加工流转中做好标识的移植。 关键、重要工序物料的控制 3) 检验状态清楚 ,确保不合格物料不投产、不合格在制品不转序 ; 4) 做好物料在储存、搬运过程中的防护工作 ,配置必要的工位器具、运输工具 ,防止磕碰损伤。 5) 物料堆放整齐 ,并坚持先进先出的原则。 关键、重要工序材料采购 的控制 具体管理内容 1 材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。 2 重要材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。 3 进厂材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。 关键、重要工序材料采购 的控制 4 超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。 5 应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。 6 使用中的各种槽液（清洗剂）、介质等材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。 关键、重要工序材料采购 的控制 7 采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 作业方法包括对工艺方法和操作方法的选择与确定 ,具体可包括对工艺流程的安排、过程或工序之间的接口 ,以及对加工的环境条件、装备和工艺参数的选择 ,并包括对各过程或工序的岗位操作方法的确定等。 在 本集团 ,作业方法对过程或工序质量的影响 ,主要来自两个方面 : 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 一是制定的加工方法 ,选择的工艺参数和工艺装备等各项因素的正确性和合理性。例如 ,注塑 时间、速度、温度和压力 ;机械加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择 ;工艺的编排和衔接 ; 工装模具的制造、鉴定和保管等都直接影响着过程或工序质量。 二 是贯彻、执行工艺方法的严肃性。不严格贯彻执行工艺方法或违反操作 规程会导致工序能力降低 ,甚至发生质量事故和人身安全事故 ,不但会 影响产品质量 ,也会影响生产进度和企业的经济效益 , 因而在现场管理中必须严格工艺纪律。 关键、重要工序质量控制 的主要内容 工艺规程和技术文件 1 关键工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。 2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或多方论证合格后，方可更改文件。 3 对关键工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。 工艺规程和技术文件 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。 工艺规程和技术文件 工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核对表、关键件的热处理温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。 工艺规程和技术文件 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。工艺规程格式参照 理用工艺文件格式参照 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 具体管理内容： 1 艺流程 ,选用合理的工艺参数和工艺装备 ,编制必要的作业文件 ,包括控制计划、流程图、设备 操作规程、作业指导书、工艺 卡等。 加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。 并通过培训或技术交底等活动 ,确保岗位人员理解和掌握工艺规定和操作要求 。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 3. 提供工艺规定所必须的资源 ,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、记录表等 。 4. 严格工艺纪律 ,坚持 “ 三按 ” (按图 纸 、按标准或规程、按工艺 )生产 ,并落实“ 三自 ” (自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识 ) 、 “ 一控 ” (控制自检正确率 )要求。 按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。 1）按照作业标准的内容去实行 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 使用标准作业 不使用标准作业 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 a 严格按工艺规程操作。控制计划、流程图、作业指导书摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。 b 应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。 c 操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。 通过生产工序的状态控制，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 a 每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。 b 工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 c 关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立 “ 见证点 ” ，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。 d 制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。 目视管理 将生产工序的检查结果绘制成图表（ 均极差图）等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。 关键、重要工序 作业方法 与工艺纪律 控制 关键、重要工序环境的控制 具体管理内容 1 环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。 2 作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合 6的有关规定。 3 应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在 85 冲声除外，但应进行适当控制）。 关键、重要工序环境的控制 4 车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。 5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。 6 车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。 关键、重要工序环境的控制 开展 “ 6S” 管理 , 建适宜的工作环境 , 提高作业人员的能动性 包 括环境清洁安全、作业场地布局合理、设备工装保养完好、物流畅通、工 艺纪律严明、操作习惯良好。 “ 6S” 是指 : 整理、整顿、清扫、清洁、自律 、安全 。 关键、重要工序 检测设备 的控制 测量和试验设备能否 处 于准确状态直接影响到由测量获得的质量 数据和信息的准确性和可靠性 , 并由此影响到对原材料、外购外协件、 在制品、半成品和产成品是否满足规定要求的判断的准确性。为此 , 有必要对测量和试验设备进行控制 , 以确保测量和试验设备的准确可靠。 关键、重要工序 检测设备 的控制 具体管理内容 ： 1) 配合管理部门确定测量任务及所要求的准确度 , 选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的检测设备。 2) 使用经校准并在有效期内的测量器具 , 检定或校准的标识清晰。 关键、重要工序 检测设备 的控制 3) 明确检测点 , 包括检测的项目、频次、使用的器具、控制的范围和记录的需求等。 4) 在使用和搬运中确保检测器具的准确性。 按制造流程图设置检验 站 现场各检验站的设置应与制造流程图所标示的相一致。并应与流程及管理技术的变更适当调整检验站，以达控制目的。 关键、重要工序的质量检验 具体管理内容 1 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。 2 按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。 关键、重要工序的质量检验 3 严格控制不合格品，按规定程序进行处理。不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。 4 对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。 制程检查抽样频率 (间隔 )表 注 ：（ 1） 不 稳 定 制程时好时坏，或突然由好变坏。 （ 2）稳 定 制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其它 因素有向一个方向逐渐变化的倾向。 （ 3）已受 控制 由过去及现在情况显示制程已受管制 每小时产量 制 程 情 形 不稳定 稳定 已受控制 10以下 10 19 20 49 50 99 100及以上 8小时 4小时 3小时 2小时 ?小时 8小时 8小时 4小时 2小时 1小时 8小时 8小时 8小时 4小时 2小时 不合格品 的 处理 1. 当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常 ,制程不合格时 ,应立即将上次检验至本次检验间所 有生产的产品 予以隔离 ,加以红色标签 . 2. 若制程中 的工 件允许 返工 加以修理 ,则修理方法及允许修理限度均应在 返工翻修指导书 内规定 . 3. 返工 后 的产品 于移交下一工 序 前必须提请检验员予以验收 工 修理并且不能 返修的工 件必须隔离 由制造部门彻底移走 ,相关人员判定后作 适当处理 . 异常原因 的 追查与 纠正措施 制程中一旦发现异常现象 ,要立刻追查原因 ,采取 纠 正措施 ,使制程恢复正常 ,必要时则停止生产 . 无论如何地严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然可能发生，加上产品构造日益复杂。如类似对于销售后产品长期使用中的可靠性，只靠出厂时的检查是不可能达到充分质量保证的。 质量理念： 检验不会降低合格率 质量信息的反馈和处理 具体管理内容 1 关键工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。 2 应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。 3 应制订对后续工序（包括产品使用中）发现的关键工序质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。 质量信息的反馈和处理 4 应制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。 过程控制 人员责任的划分 作业人员的职责和权限 1. 作业人员的工作目标 (1) 实现班组或岗位的质量目标。 (2) 确保顾客或下工序 ( 过程 ) 满意。 (3) 第一次就把事情做好 , 每一次 都把事情做好。 2. 作业人员的职责 (1) 正确理解和掌握本岗位的各项质量目标或指标要求 , 并在质量 偏离要求时采取相应措施。 (2) 严格遵守工艺纪律 , 做到 三按 生产 ( 即按图样、标准或规程、按工艺 ), 确保操作质量。 作业人员的职责和权限 (3) 按规定做好过程 (工序 ) 质量的监测和记录 , 并确保记录填写及时、完整、真实、清楚。 (4) 做好原材料、在制品和成品等物料的清点和保管 , 防止缺损和混淆。 (5) 做好 三自 和 一控 ,即 三自 (自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识 )、 一控 (控制自检正确率 ) 。 (6) 做好设备维护保养和巡回检查 ,做到 三元 ,即无灰尘、无油污、无跑冒滴漏。 (7) 做好不合格品的管理 ,包括对不合格品的隔离、标识、记录和报告 ,防 止不合格品流入下工序 。 (8) 坚持文明生产 ,按 5S管理的要求 ,保持良好的工作环境。 作业人员的职责和权限 3. 授予的权限 (1) 应能明确地被告知该做什么和要达到的结果 , 以及个人对结果具有的影响力 , 包括应能知道所承担的工作的目标或指标。 (2) 应能获得必要的作业指导书或其他的必要文件。 (3) 应有规定的渠道获得工作所需的信息 , 包括本岗位工作结果或成绩的信息。 (4) 应能获得所需的测量器具和技术。 (5) 当质量发生偏离时 , 应能获得采取纠正措施的授权。 (6) 应能获得提高自身能力、知识和经验的机会。 查的复核 ; 工艺参数） 的 复 核 ; ; 的点绘 ; 填发 ; 质控 员 的基本任务 工段长（ 班组长 ） 的基本任务 (1) 带领职工理解并实现本班组的质量目标 , 必要时分解到岗位、机台。 (2) 熟悉本组各岗位的操作规程 , 组织开展互帮互学等提高操作技能的活动。 (3) 组织自检、互检和巡检 , 做好过程检验工作 , 包括对首件的复验和对本班组产品质量的抽验。 (4) 落实质量控制点活动 , 实施或配合控制点管理。 (5) 组织开展 5S 活动 , 创造整洁有序的工作环境。 (6) 组织本班组成员访问下工序活动。 (7) 坚持开展质量改进活动 , 包括组织或参与 组活动。 质控 主管 的基本任务 验试验 方法的 控 制 ; 的调配 ; 调查 、分析、报告 ; 问题的连络与报告 . 工艺 主管 的基本任务 的查阅 ; 况的判断 ; 生产主管与工艺主管 考核各工段自控能力 段长与工艺员 考核各工序操作者自控是否受控 上 序 操作者 自检 下序操作者 互检 段长、工艺员 抽检 检查员 检查 下序 质量反馈 自控管理图 监控管理图 车间工序质量自控管理体系 在生产中发生异常情况，必须在最短的时间内查找原因，制定对策，保证生产正常进行。 车间对异常情况发生的处理程序 异常情况发生的处理程序 操作者 工段长、 班长 独自不能处理 工艺员 工艺主管 总工 车间生产调度 耽误生产 维修员 生产主管 维修班长 维修段长 设备员 设备主管 工序 (过程 )能力分析 工序 (过程 )能力分析 一、 基本概念 二、 工序能力指数的计算 三、 工序能力的评价与处置 四、 工序能力调查 基本概念 在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。 所谓工序能力分析，就是考虑 工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合 程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证 能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必要的资料和依据。 一 工序能力 概念：所谓工序能力，是指处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力。 工序处于稳定状态，是指工序的分布状态不随时间的变化而变化，或称工序处于受控状态 ； 工序处于标准状态，是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件，人员的操作 工序的实际加工能力是指工序质量特性的分散 (或波动 )有多大。加工能力强或弱的区分关键是质量特性的分布范围大小，或集中程度。由于均方差 是描述随机变量分散的数字特征 ，而且，当产品质量特性服从正态分布 N( ， 2)时，以 3 原则确定其分布范围 ( 3 )，处于该范围外的产品仅占产品总数的 因此，人们常以 6 描述工序的实际加工能力。实践证明：用这样的分散范围表示工序能力既能保证产品的质量要求，又能具有较好的经济性。 工序能力 2 表达式： B=6 或 B6 S 3 影响因素： (1)人 与工序直接有关的操作人员、辅助人员的质量意识和操作技术水平； (2)设备 包括设备的精度、工装的精度及其合理性、刀具参数的合理性等； (3)材料 包括原材料、半成品、外协件的质量及其适用性； (4)工艺 包括工艺方法及规范、操作规程的(5)测具 (6)环境 生产环境及劳动条件的适应性。 二 工序能力指数 1 概念 ：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程 度的数量值，记为 常以规格范围 的比 值来表示。即： T=规格上限 规格下限 2 工序能力与工序能力指数的区别 ：工序能力是工序具有的实 际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足 的程 度，这是两个完全不同的概念。工序能力强并不等于 对规格要求的满足程度高，相反，工序 能力弱并不等于对 规格要求的满足程度低。当质量特性服从正态分布，而且其 分布中心 与规格中心 定的工序能力指数 将与一定的不合格品率相对应。因此，工 序能力指数越大， 说明工序能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大， 不合格品率 越低。但这并不意味着加工精度和技术水平越高。 一 计量值 1 双侧规格界限 （ 1） 无偏 （ 2） 有偏 2 单侧规格界限 （ 1） 仅给出规格上限 2） 仅给出规格上限 记数值 1 记件值 2 记点值 1 计量值双侧规格界限 双侧规格界限是指既具有规格上限 (求，又有规格下限 (求的情况 (1)无偏 规格中心 重合 计算公式： 工序不合格品率 p 的估计： 直接根据规格上、下限 及工序分布的数字特征，估 计 和 S 进行计算 根据工序能力指数 由式 : 因此有 例 1 2 U Tm f（ x） )()(1 S U )3()3(1 )3()3(1 C )3(2)3()3(11 T 例 1 根据某工序加工零件的测试数据计算得出， =格要求为 。 试求该工序的工序能力指数及不良品率。 解： 0 1 )9 0 )3(29 0 5 x 计算公式： 绝对偏移量 ： (图中曲线 1) 偏移系数 ： 工序能力指数： 或： 当 k ，即 eT/2 时， 规定 (图中，曲线 2) 不合格品率估计： 采用 “ 用 例 2 m )(21)(212)1()1( 2626f（ x） 有偏时工序能力指数与不合格品率 e 1 2 e U 2 Tm x )()(1 S U T x(2)有偏 规格中心 中心 不重合 计量值 双侧规格界限 例 2 测试一批零件外径尺寸的平均值 =S=格要求为 解：由题意： 计算 0 1 0 T 1(1 )0 1 4 0 0 1 4 0 p% 1 ) 或由 k= p和 k 位： % (1)仅给出规格上限 计算公式： 当 时， p50% ，则规定 0 不合格品率估计： 例 某零件质量要求加工后不得大于 71g，测试部分数据后得 S 计算工序能力指数 p。 32 计量值 单侧规格界限 x)3( ) p f（ x） x 计量值 单侧规格界限 (2)仅给出规格下限 计算公式： 当 时， p50% ，则规定 0 不合格率估计： 例 3 要求零件淬火后的硬度 测数据后计算得 S 1，试计算工序能力指数 p。 解： 3x)3( 173 p% 2 ( f（ x） x 计算公式 以不合格品率上限 (1)取 个样本的样本容量分别为 ， 个样本中的不合格品 数为 ， (2)计算平均不合格品率及平均样本量 (3)计算工序能力指数 例 1 某产品规格要求 取 5个样本， 100, 各样本中不合格品数为： 7， 5， 6， 2， 4，求工序能力指数 1p)1(3 0)0 4 4 00 4 042657 计点值 计算公式 规格要求是单位产品平均缺陷 (或疵点数 )上限或不合格品率很小时的样本中不合格品数上限 1)取 个样本的样本容量分别为 n1, ， 每个样本的疵点数 (或不 合格品数 )为 ， (2)计算平均疵点数 (或平均不合格品数 ) (3 )计算工序能力指数 例 2：设某产品规格要求单位产品平均缺陷上限 2，取容量为 10的样 本 5个，各样本中产品的缺陷数分别为 7； 5； 6； 2； 4，求工序能力指数 解： p 3序能力的评价与处置 工序能力指数 量地反映了工序能力规 格要求的适应程度，因此它是工序能 力评价的基础。 根据工序能力指数的大小一般可将加工分为五类： 1 级加工 2 级加工 3 1 二级加工 4 1 级加工 5 级加工 1 级加工 当质量特性服从正态分布，且分布中心 与规格中心 合时， T 10S，不合格品率 p （ 见图 ） 工序能力过分充裕，有很大的贮备。这意味 着粗活细作 或用一般工艺方法可以加工的产品，采用了特别精密