公路工程质量保证与事故预防体系

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上部陷落下沉。预防措施、填石路堤的石料强度不应小于15MPA，填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。、当石块级配较差，粒径较大石块间有空隙存在时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑等，用压力水将砂冲入下部，时空隙填满。5、路基施工中有积水现象。预防措施1、路基施工中，各表层不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成24的排水横坡。2、雨季施工或因故中断施工时，必须将施工表层及时修理平整并压实。3、路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施。6、路基填筑压实度达不到设计要求。预防措施1、路基填料须符合设计和有关规定的要求。2、路基填料的含水量必须在最佳含水量2的范围内碾压。3、路基应水平分层填筑，每层需铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。4、碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。7、桥涵台背回填土质量达不到要求。预防措施（1）、应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。（2）、台背后回填土应与锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应两侧对称均匀回填。（3）、施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引水。（4）、应在最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20厘米。涵顶填土50厘米内应用轻型静载压路机压实，以达到规定的压实度为准。（5）、为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘大型机械到不了的地方处，采用人工配合小型夯实机械，分层夯实。桥涵工程（二）、涵洞、通道1、基底承载力不足造成的不均匀沉降。预防措施（1）、机械开挖时，预留2030厘米由人工清理，减少对原状土的扰动。（2）、基底挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡。（3）、按设计和施工规范对基底进行处治。（4）、开挖到设计标高后，当基底承载力达不到设计要求，应及时和设计单位联系，不得私自处理。2、跑模、露浆、表面不平整、蜂窝麻面。预防措施（1）、加强模板与支撑，在模板拼装时接缝要严密、平整，支撑牢固，误差在规范范围内。（2）、脱模剂必须采用优质专业脱模剂，如新机油、食用油等，严禁用废机油、肥皂液等。（3）、尽量采用整体式模板，减少模板接缝数量。（4）、模板接缝尽量采用子母接缝。（5）、混凝土捣固应用技术熟练的工人，既不能过捣，也不能漏捣，振捣时应快插慢提，以表面泛浆振平为宜。（6）、模板每次使用后，应专人整修、清理，不得乱仍乱放。3、混凝土养护不及时产生表面裂纹。预防措施、混凝土浇筑完成后及时覆盖和养护，或采用塑料包裹养生方法。、混凝土浇水养护时间不宜少于7天。、混凝土养护过程中，注意温度变化。、混凝土的配合比，水灰比不宜过大。4、拆模时使砼结构物损坏、变形。预防措施（1）、不承重的侧面模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆摸而受损后方可拆除，一般须达到25MPA的抗压强度。（2）、承重的模板应在砼强度能承受起本身重力及其他叠加荷载时方可拆除。（3）、拆模时应先拆除侧模板，然后拆除承重模板。从上到下依次进行。（4）、拆模时应防止砼受到振动损伤，防止模扳擦伤砼表面。5、明挖地基明挖基坑有积水，未除去松土和松碎石就进行基础作业。预防措施；（1）、开挖前，根据地质，水文资料，确定开挖范围和防、排水的支护措施。（2）、挖基应避免超挖，如超挖，应将松动部分清除，其超挖部分用与基础同材料回填或其处理方案应报监理单位批准。（3）、挖至标高的基坑，应及时检查，不得长期暴露或浸泡，符合要求后，立即进行基础作业，如暴露或浸泡时间过长，应重新检查后，方可进行基础施工。（4）、基础作业前，基底保持平整，松动部分应及时清除干净，岩层基底表面要刷洗干净。（5）、明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。6、基坑排水方法不当。预防措施；（1）、明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。（2）、粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用集水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。（3）、水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1520倍。（4）、基坑排出的水应以水管或水槽远引。三、桥梁工程钻孔灌注桩基础1、孔径不足预防措施（1）、选用适当的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时焊补。（2）、流塑性地基土变形造成缩孔时，宜上下反复扫孔，以扩大孔径。（3）、泥浆指标控制在规范范围内，防止泥浆糊壁。2、孔深不够。预防措施（1）、检查土样，与地质剖面图对照，防止误判。（2）、根据钻进速度变化和钻进工作状态判定。（3）、根据钻杆和钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。3、孔底沉渣过厚。预防措施（1）、选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。（2）、测量实际孔深与钻孔深度比较。（3）、清孔、下钢筋笼、下导管应连续作业。（4）、浇筑砼前，应再次检查沉渣厚度。不满足，二次清孔。4、砼在灌注过程中钢筋笼上浮。预防措施（1）、砼在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，在钢筋笼底部1米左右范围内，减慢灌注速度，当砼上升到骨架底口4米以上时，再提升导管，使其底高于骨架底部2米以上即可恢复正常灌注速度。2、保持合适的泥浆相对密度防止流沙涌入托起钢筋笼。3、坍落度不宜过小。5、导管进水。预防措施；1、首批混凝土储量要充足，导管底口距孔底的间距以3050厘米为宜，首批混凝土浇注后导管应埋入混凝土。2、导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。3、导管提升平稳，测深准确。6、卡管。预防措施1、隔水球胆直径应略小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。2、混凝土坍落度不宜过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的混凝土不允许灌注。3、埋管不宜过深，加快灌注速度，避免混凝土在管内初凝。7、埋管。预防措施1、严格控制埋管深度一般不得超过68米。2、在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝。3、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，4、导管接头螺栓事先应检查是否稳妥。5、提升导管时不可猛拔。8、断桩、夹泥。预防措施1、严格控制混凝土的坍落度和和易性。2、应连续灌注，灌注时间不能过长，防止续灌的混凝土冲破顶层。3、导管埋入混凝土不得小于2米，导管不得漏水，导管第一节长度应大于4米。4、灌注时，经常精确测定已灌注混凝土面标高，防止误判，导致管埋深过小。9、桥墩与桥台混凝土墩台质量控制措施1、墩台施工前应将顶面冲洗干净，混凝土基础应凿除表面浮浆，整修连接钢筋。2、墩台模板、支架应满足强度、刚度和稳定性的要求。模板结缝应严密，不得漏浆。3、模板采用分段整体吊装时，应连接牢固，保证其整体性，可视吊装能力确定分段高度。4、浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台不得与模板、支架联结。支架应支于可靠的地基上。5、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件、预留孔位置和保护层厚度。6、墩台混凝土应一次性浇筑，当间歇浇筑时，施工缝应符合规范要求。7、墩台混凝土的浇筑，应分层进行，分层厚度3050厘米，且捣固密实，捣固时捣固棒应快插慢提，以表面浮浆平整为宜，不过捣、漏捣。8、墩台混凝土未达到终凝前，不得泡水。10、桥面及附属工程1、桥面防水预防措施（1）、桥面防水层应按设计要求设置。（2）、防水层材料应经过检查。在符合规定标准后方可使用。（3）、防水层通过伸缩缝或沉降缝时，应按设计规范铺设。（4）、防水层应横桥向闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净。沥青防水层不宜在雨天或低温下铺设。（5）、水泥混凝土桥面铺装层当采用油毛毡或织物与沥青粘合的防水层时，应设置隔断缝。2、泄水管的安装不到位。预防措施（1）、泄水管的施工应按设计要求执行。泄水管应审出结构物底面100150MM（2）、桥面泄水孔应略底于桥面标高。（四）、其它工程钢筋工程1、钢筋骨架外形尺寸不准。预防措施（1）、在绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（2）、将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装帮扎。2、同一截面内钢筋接头太多。预防措施；（1）、在下料时按下料钢筋编号再编分号。（2）、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用帮扎接头。（3）、如果分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理。（4）、在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合要求时，应立即改变设置方案。3、钢筋少放。预防措施（1）、加强配料工作，按图核对配料单或料单。（2）、钢筋绑扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的绑扎顺序。（3）、钢筋绑扎完毕，技术干部和专职质检员要认真检查。4、钢筋焊接接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定。预防措施（1）、焊接材料、焊接方法、工艺参数，必须符合设计要求及施工组织设计的规定。（2）、焊工必须根据施工条件试焊，经试验合格后方可在工程中施焊。5、焊缝尺寸不足。预防措施（1）、按照设计图纸的规定进行检查。（2）、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于07D，焊缝厚度不小于03D，允许误差005D（D钢筋直径），发现尺寸不足，应清除焊渣后及时补焊。模板工程1、模板面之间不平整，接缝不严密。预防措施（1）、模板制作时采用大块钢模或木模，保证模板表面平整度，尽量减少接缝。（2）、钢模板的拼装应符合国家标准组合钢模板技术规范各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。（3）、多次重复使用的木模应在内侧加丁薄铁皮。木模的转角处加嵌条或作成斜角。（4）、模板拼装时接缝处应采用双面胶处理。2、模板位置不准，线条不流畅。预防措施（1）、模板安装位置应准确定位并做出明显标志。（2）、模板安装时应严格控制模内尺寸。（3）、对小半径曲线上的模板应适量减少模板尺寸，以免模板安装后线条不流畅。（4）、加强对模板的支撑，以免混凝土浇筑过程中出现跑模现象。（5）、混凝土浇筑，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，及时纠正。3、模板翘曲、变形。预防措施（1）、混凝土应分层浇筑以减少对模板的集中应力。（2）、模板拆除后应及时清理并涂防锈剂。（3）、木模应保持湿润，严禁长时间的暴晒。（4）、模板应经常维修整理，分类妥善存放。木模应侧放，钢模下设垫块平放。（五）、混凝土工程1、混凝土和易性不良。预防措施（1）、控制水泥标号与混凝土强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比和最小水泥用量。（2）、严格按试验确定的配合比施工。（3）、配料准备，并保证足够的搅拌时间。（4）、选用正确的运输方法，控制运输时间不过长。（5）、测定拌和站和浇筑处的坍落度，控制后者的数量符合施工规范的规定。（6）、对已离析的混凝土，应进行二次拌合或弃之不用。2、混凝土强度达不到设计要求、和易性差。预防措施（1）、控制材料质量。（2）、按照施工规范要求和施工水平确定配制强度。（3）、配合比设计应遵守国家现行标准的规定，配料误差不超过施工规定。（4）、控制混凝土施工工艺中各个环节的质量。（5）、试块应标准养护。3、混凝土表面蜂窝麻面。预防措施（1）、控制混凝土配合比和搅拌时间。（2）、防止运输中漏浆、离析和运输时间过长。（3）、浇筑时控制坍落度符合施工要求。（4）、采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2米。（5）、浇筑应分层进行，分层厚度根据捣实方法及相应施工规范要求确定。（6）、选择合适的振捣设备，采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。（7）、模板表面要清理干净，接缝严密。（8）、浇筑时随时检查模板及支架的稳固性，发生问题及时维修，尤其防止变形漏浆。4、混凝土结构或构件缺棱、掉角。预防措施；（1）、拆模不宜过早，按规范规定结合实际浇筑的自然条件来确定拆模时间。（2）、模板支设和拆除顺序方法要正确。（3）、对混凝土构件移位时应选择合理的起吊和运输方法。（4）、加强成品保护，防止碰撞混凝土结构或构件。5、混凝土表面裂缝。预防措施（1）、检查水泥是否符合规定要求。必要时要作安定性检验，合格后方可使用。（2）、砂石质量应符合有关标准规定，石子含泥量高时应冲洗，抗裂要求高时不宜采用细砂。（3）、对于温度影响的裂缝应采用低热水泥，合理采用骨料和配合比，以降低水泥用量。6、混凝土蜂窝现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因1混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5模板缝隙未堵严，水泥浆流失；6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施。（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2M应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。（2）小蜂窝洗刷干净后，用12或125水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，7、混凝土麻面现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3模板拼缝不严，局部漏浆；4模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；5混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。防治的措施（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。8、混凝土孔洞现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土2混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞3混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治的措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。9、混凝土露筋现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋3混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。4混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋防治的措施1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2M，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或125水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。11、缝隙、夹层现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。产生的原因1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；3混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。防治的措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2M应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100MM厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用12或125水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。五、第一总监办质量通病分析（一）、桥头跳车1、原因分析桥头搭板施工中台背填砂石料的过程没有按照规范要求，分层填土、碾压，导致使用过程中路床下沉。2、防治措施在进行台背回填砂石料时，严格按照施工规范，分层碾压，分层厚度不大于15厘米，保证回填土的密实度。在台背局部大型机械不能展开的部位，采用小型碾压设备进行压实，保证在使用过程中不“跳车”。（二）、路基沉陷1、原因分析（1）填筑前对基底的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，对耕地及土质松散的基底在填筑前没有压实；（2）路基填料选择不当，用粉质粘土或含水过高的粘土等填料，不易压实；（3）压实机械选择不当，或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀；（4）路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。2、预防措施（1）填筑前对地基进行彻底清理，挖出杂草，树根、清除表面有机土、种植土及垃圾，对耕地及土质松散的基底进行压实处理。（2）选用较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或掺入石灰、固化材料等技术措施进行处理。（3）用不同材料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。路床应分层压实，每层压实厚度，不宜超过20厘米，路床顶面最后一层最小压实厚度不应小于8厘米，压实机械的功能及碾压变数经过试验确定。（4）对软地基应是不同情况进行换填强度较大的砂、碎石、灰土、素土或采取挤密桩法处理。六、有关要求（一）严格执行首件验收合格制各施工合同段路基试验段、同类型混凝土构件施工需实行首件验收合格制度，及时总结经验，指导后续施工。（二）精细管理，保证效果1推行集中拌和、工厂化预制，按标准化流程进行施工。对使用商品混凝土的合同段，选择商品混凝土生产厂家前，必须经建管处、总监办对其生产设备、质量控制体系、原材料来源、堆料场地硬化情况及堆料场大小等进行考查。经考查认可后的商品混凝土生产厂家，必须严格按经建管处、总监办批准的配合比进行生产，接受建管处、总监办、施工单位对其混凝土