生产过程能力控制

1、一、公司应用Cpk的必要性,1、 Cpk数据能够直接反映过程控制的好坏、 过程控制是否 取得持续进步，这方面我们做得很不够，很少应用Cpk 2、 越来越多的大客户都十分注重Cpk，他们对供应商的第 一个要求是：提供Cpk数据。 因此我们有必要对所有的在职员工进行一次全面Cpk知识培训，同时把它纳入新员工入厂培训资料中,二，与CPK有关的一些基本定义,Cpk：适用于统计稳定过程的能力指数， 这个能力指数将考虑到过程有无 偏移。 在大规模生产时，常用Cpk表达生产线能力指数。（如每天抽取5个数据，统计连续一个月的数据来计算Cpk,二，与CPK有关的一些基本定义,Ppk：过程的性能指数，此过程不一定

2、 稳定，会由于特殊原因的发生而 受影响，此能力指数将考虑到过 程有无偏移。 在样品制作时，常用Ppk表达生产线能力指数（如连续生产200个样品，依此200个数据来计算Ppk,二，与CPK有关的一些基本定义,Cp：适用于统计稳定过程的能力指数， 这个能力指数不考虑过程有无偏移。 Pp：过程的性能指数，此过程不一定稳 定，会由于特殊原因的发生而受影 响，这个能力指数不考虑过程有无 偏移,二，与CPK有关的一些基本定义,Cpu：上限能力指数，值越大，表明过程 的特性超出上限的可能性越小。 Cpl: 下限能力指数，值越大，表明过 程的特性超出下限的可能性越小,三、Cpk计算实例,选定30pcs样品，测

3、其盒厚数据如下,计算CPK值的几个步骤,1、 先确定一规格值（目标值）. 如此例中我们定义目标值（最佳值）为5.95，允许 正负偏差0.05，即数值在5.906.00之间的我们都 认为是OK的。 必须注意! 这个值是我们定义出来的，而非计算出来的. UCL=6.00, LCL=5.90 允许偏差T=UCL-LCL=6.00-5.90=0.1,计算CPK值的几个步骤,2、 计算平均值：上述30个数值的平均值 X= （5.94+5.95+5.925.99+5.95）/30= 5.949 3、 平均偏差，即实际算出的平均值与目标值之偏差的绝对值： =|5.95-5.949|=0.001 4、 均方差

4、的计算： s= (（5.942+5.952+5.9225.992+5.952）-30*5.9492 ) =0.03177 30-1,1/2,计算CPK值的几个步骤,5、 工序能力指数的计算： Cpu=(UCL-X)/3/s=(6.0-5.949)/3/0.03177=0.5351 Cpl=(X-LCL)/3/s=(5.949-5.90)/3/0.03177=0.5141 Cpk=(T-2*)/6/ s=(0.1-2*0.001)/6/0.03177=0.5141 从此可看出Cpk考虑到了过程偏差 或 Cpk=MIN（Cpu，Cpl）=MIN（0.5351,0.5141）=0.5141 Cp=T/6/s =0.1/6/0.03177=0.5347 从此可看出Cp不考虑过程偏差,四、得到Cpk后我们的处置对策,我们 将Cpk值分成5个等级做为评价的基准。对CPK值予以评价的主要目的在能够确切地来区分制程精密度的好坏，并依据制程精密度的好坏对制程有所处置。以下处置原则仅供参考。 A+级：Cpk=1.67 产品变异如大些也不要紧， 考虑管理的简单化或降低成本。 A 级：1.33Cpk1.67 理想状态，故维持现状。 B 级： 1.00Cpk1.33 Cpk接近于时，恐怕会 产生不良品，故尽可能改善为A级 。 C 级：0.67