TPM全面生产维护培训精品教育课件ppt模板

1、1,Total Productive Maintenance全 面 生 产 维 护,2,课程目标,本课程结束时, 你能 定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要 识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何改善OEE 理解5S与TPM的关系。 了解评价目前的TPM水平。 掌握实施TPM自主维护的七个步骤。,3,Total Productive Maintenance 全面生产维护,定义: 由全体员工参与的, 旨在使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。,4,Total Productive Maintenance 全面生产维护,T Total 全面的 总体效率 T

2、otal Effectiveness (Profitability) 全面系统 Total System & Total Process 全员参与 Total Participation of all Team Members P Productive 生产性 M Maintenance 维护保养、防微杜渐,5,故障维修BM,1950,1960,1970,1980,1990,纠正维修CM,预防维修PM,维修预防MP,TPM,时间管理,状态管理,TPM 历程,6,1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全

3、等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,TPM 历程,1971年,7,以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。,TPM 历程,1989年,8,TPM活动内容,9,我们为什么要做TPM,Activity-TPM.xls,10,投入的是人员, 机器和材料. 生产率 产出通过安全,质量,成本,响应(交期),及企业的发展来衡量

4、. TPM通过最大化产出和最小化投入增加生产率,TPM使企业效率达到最佳,TPM,产出 投入,=,11,最大化产出,通过保持理想的操作环境和有效使用设备来最大化产出. 通过消除与设备有关的一切损失来实现最大化产出.,TPM,投入,产出,安全,质量,成本,响应,组织发展,人员,机器,材料,效 果 事 例,附加价值生产性 倍 突发故障件数 设备稼动率倍 工序内不良率 购买方索赔 制造成本减 产品半成品库存 减半 安全事故 零 改善提案件数倍,13,Total Productive Maintenance全面生产维护,六种与设备有关的损失,14,设备操作中的六大损失,六大类损失,1. 设备故障 /

5、停机,6. 启动阶段和产量减少,5. 生产中有次品,3. 怠工和小故障,4. 速度减慢,2. 调试和调节,可使用性损失,运行损失,质量损失,15,损失的定义,16,可使用性,8 时 = 480 分,工作时间/日,17,可使用性,机器负荷时间,工作时间/日,会议&休息,5S、晨会等计划内停机 20分钟,18,可使用性,460分 - 60分 = 400分,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/日,会议&休息,故障、调整调试停机 60 分钟,19,可使用性,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/日,会议&休息,运行率,3. 怠工和小故障,4. 速度损失,运行损失,怠工& 速度

6、损失,生产作业时间,机器负荷时间,停工 调试,工作时间/日期,会议 休息,生产速率和净作业时间率,运行效率 =,X,理想节拍 实际节拍,X,400 台 X 0.6 分 / 台 460 分- 60 分,= (.8333 X .60) X 100%,= 50%,生产速率 X 净作业时间率,=,产量 实际节拍,负荷时间故障时间,X,合格率,6. 启动阶段和产量减少,5. 生产中有次品,质量损失,加工数,举例 :,400 台 - 8 台 400 台,合格率 =,X 100%,=,X 100%,= 98%,合格率,加工数 不良品数,合格率,六大损失和综合设备利用率,例: O.E.E. = 0.87 x

7、0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %,可使用性 x 运行率 x 合格率,Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率,=,25,综合运行效率(OEE)练习,OEE,=,0.64 X450（1 0.05）,480 10,= 58.2%,衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度,改善的可行性,0.90 X 0.95 X 0.99 X 100 = 85+%,27,TPM的基本思想预防损失,28,预防损失,预防性药物,预防性维修,每天维护,（润滑,清洗,调节,检查),预防损坏,检查,(诊断),衡量损坏,预防性维修,（进一步更换),修复损坏,每天预防,

8、健康检查,及早治疗,PM是机器的保健工作 预防损失 衡量损失 修复损失,29,设备为何会出故障？,30,设计上的弱点,固有寿命的较短部分,改良保养 修正设备全体的强度和精度的 协调 构成部件的材质、尺寸公差、 型式的变更,原因,对策,强制劣化与自然劣化,自然劣化： 固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。,31,垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油,液压系统、控制系统、滑动部,动作不良、导电不良、精度低下,垃圾、污痕、异物的排除,基本条件的不完备 清扫 加油 紧固螺钉 等,使用条件的不完备等 液压系统 动作油的温度、量、压力 控制系统 周围温度、湿度、振动 传感器系统 安装位置、安装方法

9、 运转、操作、负荷条件,对策,原因,强制劣化与自然劣化,强制劣化： 因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化,32,零故障的基本观点,1。设备的故障是人为造成的； 2。人的思维及行动改变后， 设备就能实现零故障； 3。要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备不会产生故障”； 4 。“能实现零故障”。,实现零故障的五大对策,34,TPM小组活动的措施和技术,35,TPM小组活动的措施和技术,活动板 讨论会 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 户外活动,OPL法（One Point Lesson） 定点照相法 集思广益法 教育多样化 问题票 改善活动,36,设计TPM活动板,37,活动板,工作

10、小组名,工作小组人员表,照,片,方针,公司方针 目标目的 目标 大日程表,部门方针 目标目的 目标 自主保全大日程表,工作小组活动 EX.排除不良故障灾害 创造温馨明快的工作氛围 工作小组活动日程,工作小组职责分工图,分工区域,工厂布局图中 在自己负责的区域上做上标记,3个月的 活动计划,活动进程,活动时间推移,时间,清扫,每个人的活动时间,活动参加率,改善,教育,集会,挂牌取牌的推移,年月,年月,次数,红色问题牌的合计次数,白色问题牌的合计次数,活动开始前的注意点 说明制作推移,年月,次数,創意工夫提案件数推移 一人当件数,年月,累计次数的曲线图,一人当月次件数,件数,步骤活动,第步 活动计

11、划,第步 活动的目的 目标,第步 挂牌管理图,微小缺陷的改善计划,改善案例,改善前,改善后,照片,照片,注释,注释,活动成果,个别改善案例,案例名称 案例选定理由,确认效果 控制 今后的课题,把握现状 目标制定,分析原因 对策方案制定,步骤进展,第 步,第 步,第 步,第-1 步,第-2 步,第-3 步,第-4 步,第 步,38,One Point Lesson 一点课程,检查目的： 设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气. 受污染的空滤器必须被换掉。 检查什么，如何检查： 当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。 有问题如何处理： 填写 TPM 标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标

12、签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。,流动减少,置换空滤器零件号 14799,空滤器异常、计划更换期内 （指示器在上),空气过滤器的检查点,空滤器正常 (指示器在下),流动充分,40,Total Productive Maintenance 全面生产维护,一步一步优化我们的设备,自 主 维 护： 七步走,41,自主维护的阶段式推进,现状调查,选题,确定对策,确立目标,任务分解与分配,实施,结果确认,再确立新目标,横向展开,示范设备选定 示范团队选定 横向展开,42,活动的推进方式,决

13、定试点的设备，工序，场所,实施高处作业等的安全培训,清除不需要的物品,在状态不良发生源困难场所 难点问题处挂牌,拍照,螺钉螺母的 拧紧,加油,10制定改善计划,11根据计划，复原（取牌）,12拍摄改善后的照片,13保存到改善案例集中,调查发生源的 实际状态,14.制作清扫临时 标准,15自主诊断,17高层诊断,16科长诊断,制作活动板,活动时间的记录,用问题牌管理图 进行管理,制作问题牌管理表,表式类活动议事录规范 活动时间记录表诊断标准 活动计划表（3个月、1个月）改善案例集 问题牌管理表问题牌 改善计划一览（不良状态发生源 困难场所难点问题）,制作布局图,安全说明,开辟临时保管场所,清扫

14、（彻底清扫）,TPM 活动的物品准备,TPM 供应物品,44,典型TPM工具箱,TPM活动的物品 活动挂图 标识 油彩笔 黄胶布 系绳 毛巾/布 喷雾清洁剂 扫帚&簸箕 拖把&水桶 湿/干吸尘器 TPM卡,手套 安全眼镜 海棉 工具 工具车 切屑钩 螺丝刀 水枪 扳手 钢丝钳 侧线刀具 刮刀,各式表单 工作服 废物篓 灯 刷子,45,Total Productive Maintenance全面生产维护,自 觉 维 护 第一步： 清洁和检查,清洁&检查,46,第一步： 清洁和检查,针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有

15、使用功能 清洁就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正 不改正问题会加速设备损坏,47,5S活动的3大方针,有规律的工作场所 目视管理的工作场所 自主保养的工作场所,步骤1：程序模型,措施,实施、 进展确认 取牌、拍照 保存案例,将措施推广到 所有设备,评审,制造部 计划措施,下一步,挂牌，拍照 问题列表,试点 设备 清洁,TPM 标签,将标签系于经清扫或检查的问题处 迅速修复问题，然后撤去标签 对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签 通过改进，减少清扫时间,问题跟踪,51,1)微缺陷,2)不要物,3)发生源,4)难点,5)品质不良源,6)运转问

16、题点,7)简单化对象, 锈 尘埃 伤痕 垃圾 破损 摩损 松动 变形, 机器、部件（压力表、温度表、开关 etc. ） 工具、器具、备品 配管、阀 配线, 产品,粉末,原材料,辅料的溢出、飞散 液,水,润滑油,动作油泄漏 蒸汽,气体,水管,漏气,因机器的配管、阀门的位置或朝向、地方狭窄、高处导致操作困难 因机器的配管、阀门等位置、空间造成清扫困难 点检不易皮带的张力不足、计测器位置、朝向及高度障害物 加油较难加油口、油脂注入口的位置、构造、空间 螺钉紧固较为困难, 异物混入 产品不良 破损 etc., 过去的故障(再发的可能性) 异常音、过热、振动 etc., 设计、保养失误 工程、施工失误,

17、 传送带,叉车,工作服,鞋等所带的的原材料、泥、灰尘 从空调冷气、换气扇、建筑物缝隙里来的雨水、垃圾、灰尘,（本工序发生源）,（外部发生源）,找出问题点的视点,52,活动进程,TPM 评审,54,Total Productive Maintenance全面生产维护,自 主 维 护 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域,消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁&检查,2,2,1,55,第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域,问题源和难以清洗检查的区域 从根本上杜绝污垢 改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易 缩短作业时间 需要创造和革新,56,改善追求的效果,清扫容易 控制脏的范围 断绝脏源 防止

18、松动 容易点检 设点检窗口 整理配线 设油标 使零件更换更容易,使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小 变更加油口 变更加油方式 更换配管布置,57,2）制定发生源对策案,对策案研讨的优先顺序 顺序：切断发生源 顺序：减少发生的数量 顺序：防止飞散 顺序：防止侵入,根据现场的加工设备，调查以下状况 发生场所、部位飞散物质 发生源 寻找发生原因 发生量的量化 测定单位时间的发生量。 归纳成发生源对策表 将上述的内容记录在发生源对策表 绘制简单的设备简图，图示发生源的状况。,1）细致地调查发生源,发生源对策的推进方法,58,3）发生源对策的试运行,最初尝试用纸

19、板箱等做临时护罩。 通过临时护罩确认以下状况 飞散状况 护罩会不会干渉作业 有无作业上的问题（加工时、换型时） 若有问题的话，确认状况，反复改善。 保存改善实施内容的记录（照片等） 用护罩对策时应慢慢地考虑局部化,）发生源对策的实施,试运行结果较好的话，应正式实施。 使用护罩措施的场合应考虑以下内容 脱卸能够单键化 尽量透明化 清扫应较容易 确认效果，与改善前比较发生量,发生源对策的推进方法,步骤2；程序模型,Shop Super.,措施,Manuf. Mgr.,Maint. Staff,水、油、碎片、粉尘、颜料、灰尘等,开始清洁 时间太长,Eliminate Time-consuming P

20、roblems,1. 清洁和检查难以触及的区域 2. 污染源,Engr. Staff,没地方站立,难以触及,碎片收集,增加冲洗,I.E. Mgr.,TM,TM,TM,TM,TM,TL,自主维护小组,配线管道 阻碍检查,成果纪录,61,Total Productive Maintenance全面生产维护,自 主 维 护 第三步： 清洗&润滑标准,2,1,3,清洗&润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁&检查,62,第三步： 清洗和润滑标准,识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定临时标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检 清洗和检查者需要了解这些任务的重要性 设备必须可以清洗和检查(第

21、二步) 清洗和检查所需时间必须包含在日程安排中 谋求缩短点检时间,润滑标准,清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法如有必要，计划特别培训 完整列出所有润滑入口及其他点 在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训 检查障碍和开敞性确保润滑剂到达所有的点 测量和监控润滑油的使用 回顾不洁润滑剂的处理方法 目视管理所有润滑点 为润滑剂和设备设立“服务站” 列出所有润滑的困难点 和维修部门一起区分出和润滑相关的职责,64,目视标准,目视管理所有润滑点 注油口及其他点 加油油位 加油量 加油频度,步骤3 程序模型，第1部分,Leader,新小组成员,推广到所有设备,试点 清洁 设备,Plnt.

22、 Mngr. 工厂 经理,Maint. Mngr. 维修 经理,Engr. Mngr. 工程部 经理,Shop Super. 车间 主管,Manuf. Mngr. 制造部 经理,Leader,Team members组员,I.E. Mngr. IIE经理,步骤3 程序模型，第2部分,润滑维修管理,稳定的使用合适润滑剂 系统润滑 设备目视管理,用于人力分配的标准时间,检查努力改进的所有成果,Leader,Team members,开发润滑试点,总结清洁、 检查临时标准,用于人力分配的标准时间,步骤1,2的课程学习,和维修与工程部门一起磋商,起草清洁、检查 （润滑）临时标准,Maint. Mngr

23、,Engr. Mngr.,Manuf. Mngr.,I.E. Mngr.,Shop Super.,步骤3 检查标准,步骤3 TPM 检查卡,步骤3 检查单,70,Total Productive Maintenance全面生产性维护,自 主 维 护 第四步：制订检查流程和开展检查培训,2,1,3,4,制订检查流程和开展检查培训 清洗&润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁&检查,71,第四步：制订检查流程、开展培训.,了解自己设备的结构和功能 提高专门的检查和故障分析技能 扩展检查范围，改善更深层问题 学习新的设备检查知识和诊断技能 强化预防性维护 通过目视控制制订标准,通过目视管理控

24、制设备运行状态 提供现场培训，提升技能,检查培训程序模型，第1部分,汇集和开发检查培训资源,准备检查手册和培训计划,步骤 4,工厂的目标和需求,检查培训标准,检查培训程序模型，第2部分,准备培训计划,完成日常点检手册,层层培训 在岗培训 常规检查指导,OPLOne Point Lesson,没有杯盖,粉尘掉入,没有棉芯,杯盖,One Point Lesson 一点课程,检查目的： 设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气. 受污染的空滤器必须被换掉。 检查什么，如何检查： 当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。 有问题如何处理： 填写 TPM 标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂

25、在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。,流动减少,置换空滤器零件号 14799,空滤器异常、计划更换期内 （指示器在上),空气过滤器的检查点,空滤器正常 (指示器在下),流动充分,练习,TPM目视控制指导方针,什么物件需要检查？ 物件的功能需要特殊检查？ 物件合适的（最佳的）环境是什么？ 如何维持环境？ 有需要说明的特殊情况吗？,78,潜在问题的表面化,事物,正常,异常,79,目视管理,目视管理,标准化工作现场所有的事物,任何人都能发掘异常、问题,立即采取对策，解决问题,简易判定基准,提升

26、问题解决能力,目视控制,基于设备润滑的目视控制 颜色标记加油口 颜色区别供油容器分类 标准油料使用和供给周期标签 上/下油面指示 基于设备气压的目视控制 空气压力计量表控制点 注油壶上 / 下面标记 螺线管应用标签 管子连接标签,目视控制,基于设备驱动系统的目视控制 V型皮带/链条的显示 V型皮带/链条旋转方向的显示 检查皮带/链条情况的视窗盖 基于设备的目视控制 液面（漂浮物，指示器） 设备备件标签 热传感器标签 冷却扇,84,正常？异常？ - 能预测“那里出错” ？,85,喷嘴点检工具的定置化,清扫工具的定置化,阀门的开关,经常开：绿,经常关：红,半开：花斑,辅料的定置化,温度计的正常范围

27、,压力计的正常范围,改善案例（目视管理）,86,Total Productive Maintenance全面生产维护,自 主 维 护 第五，六，七步,2,1,3,4,5,6,7,完全自主维护 改进现场管理 定期进行自主维护 制订检查流程和开展检查培训 清洗&润滑标准 消除问题源和难以清洗检查的区域 清洁&检查,87,第五步：定期进行自主维护,定期进行自主维修，改进检查流程 精简维修工作，在生产小组和维修小组间合理分配维修工作,88,TPM任务和职责,89,免维护的设备设计,设计/安装阶段,操作/维护阶段,维护工作,过程改进,可维护性和维护方式改进,MTBF 分析,制造 设备,免维护 设计,委托

28、 控制,MP,PM,操作,研究减少维护工作,工作 认同,修改 工作,准备 检查,检查,修改 决定,准备 修改,检查结果,工作过程,维护数据,免维护设计反馈,安装 设备,试运行,90,Predictive Maintenance 预测性维修,采用诊断技术对设备潜在隐患采取措施 振动监控 红外线摄像机 油脂分析 超声波 漏电, 裂缝, 腐蚀监控,角色和责任,角色和责任,步骤5 程序模型,自主的设备管理计划,TEAM #1,TEAM #2,步骤1到3: 用五官建立基本环境,步骤4: 开发技能和综合检查标准； 集成TPM和现场管理（目视）,熟悉自己设备的生产班组,步骤5 共同行动,自主设备点检任务表,

29、自主维护与操作工设备处理能力的阶段,自主维护 步骤,初期清扫,发生源困难处的对策,编制自主维护标准书,总点检,自主点检,现场管理,彻底实施 自主管理, 洞察异常的能力 自己制作基准书 掌握设备改善思路、实施方法, 了解设备性能构造 发现异常的根本原因,了解设备精度与产品质 量的关系，预知品质异常, 会修理设备,加强设备维护技能的阶段,96,第六步：现场管理,自主维护,97,现场持续改善 消除浪费，降低成本，提高质量，缩短制造周期，为企业赢取最大利润,永不满足现状,98,生产现场哪些需要改善,我们的敌人： 浪费 超负荷 不均衡,99,任何不增值的活动 任何不利于满足用户需求的做法 任何用户不愿意

30、付款的做法 使用多于最少需要的量,浪费,作业员 的动作,净,作,业,业,作,业,无,附,加,价,值,的,作,浪,费,占的比例越大，成本越低,目前的条件下必须要做的作业,1) Waste of Correction 纠正过失型浪费 2) Waste of Over-Production 过量生产型浪费 3) Waste of Motion 多余动作的浪费 4) Waste of Material Conveyance 物料运输的浪费 5) Waste of Waiting 待工时间的浪费 6) Waste of Excess Inventory 过度库存型浪费 7) Waste of Over Processing 多余工序型浪费,SEVEN Types of Waste 七种类型的浪费,构成生产活动的损耗（大损耗）,人的效率,负 荷 工 数,实际操作工数,有效工数,价值工数 （出来高工数）,开 工 工 数,负 荷 时 间,运转时间,实际 运转时间,价值 运转时间,作 业 时 间,工数,经过时间,设备的效率,编排损耗工数,不良损耗,操作损耗工数,除外工数 （其他部门的支援）,()管理损耗,(10)动作损耗,(13)测量调整损耗,(11)编排损耗,(12)物流损耗,指令等待损耗,材料等待损耗,停机损耗,设备性能损耗,方法顺序损耗,技能道德损耗,编排损耗,自动