冷轧产品缺陷基础知识学习资料

1、结疤1、缺陷特征：附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合在板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。2、产生原因及危害产生原因：板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。危害：导致后续加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。3、预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤或火焰清理后残渣应清理干净。4、检查判断用肉眼检查：不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带

2、有结疤部分带钢的方法清除。如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。表面夹杂1、缺陷特征：板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。2、产生原因及危害产生原因：板坯下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。危害：可能导致后续加工过程中产生孔洞、开裂、分层。3、预防及消除方法加强板坯检查验收，不使用表面存在严重夹杂或夹渣的板坯。4、检查判断用肉眼检查：钢带带表面不允许存在夹杂缺陷。对局部夹杂缺陷允许用修磨的方法清除，但不得超过标准规定的深度和范围。分层1、缺陷特征：钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。2

3、、产生原因及危害产生原因：板坯内部聚焦过多 的非金属夹杂或夹渣；板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良，在冷轧轧制时可能断带。3、预防及消除方法加强炼钢冶炼、浇铸过程控制，提高钢质纯净度；加强板坯质量验收，不使用存在严重中心裂纹或中心疏松的板坯。4、检查判断用肉眼检查：不允许存在分层缺陷。中心线缺陷1、缺陷特征：在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷换中心偏析i级；明显的连续的线条状可完全分开的中心线缺陷称中心偏析ii级；明显开口状的中心线缺陷称为分层。2、

4、产生原因及危害产生原因：连铸流道质量控制不良或铸坯冷却不良。危害：可能导致顾客使用过程中出现分层，影响焊接质量。3、预防及消除方法加强连铸流道质量和铸坯冷却的控制。4、检查判断用肉眼检查：中心偏析i级允许存在；有中心偏析ii级的产品不能用于汽车大梁等风险产品，但可用于其他产品。压入氧化铁皮1、缺陷特征：轧制过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按其产生原因可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。2、产生原因及危害产生原因板坯表面存在严重纵裂纹；板坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；高压除鳞水压

5、力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；轧制节奏动之过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。危害：影响钢带表面质量和涂装效果。3、预防及消除方法加强板坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；合理制订板坯加热工艺，按规程要求加热板坯；定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。4、检查判断用肉眼检查：不允许存在压入氧化铁皮。辊印1、缺陷特征：钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。2、产生原因及危害产生原因：辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状

6、，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。危害：凸辊印可能导致后续轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后续轧制过程中产生孔洞。3、预防及消除方法定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。4、检查判断用肉眼检查，根据辊印周期确定责任工序；允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准规定的范围。轧烂1、缺陷特征：带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。2、产生原因及危害产生原因：辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；板坯局部

7、加热温度不均或轧件温度不均；精轧侧导板开口度设定不合理；精轧过程中秒流量不匹配。危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。3、预防及消除方法合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀；合理设定精轧侧导板开口度；保持连轧过程中秒流量一致。4、检查判断用肉眼检查；不允许存在轧烂缺陷。压痕（压印、压坑）1、缺陷特征钢带表面无周期性分布的凹凸印痕称压痕。2、产生原因及危害产生原因：异物压入，脱落后形成压坑；卸卷小车托辊表面粘肉；卷筒、卸卷小车部件松动；吊运钢卷过程中机械损伤；切边或剪板过程中带钢跑偏，飞边压入钢带。危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。3、预

8、防及消除方法防止异物压入；加强卸卷小车托辊表面质量检查和修磨，定期更换托辊；加强卷筒、卸卷小车点检，防止部件松动；精心搬运钢卷，防止机械损伤；防止带钢跑偏。4、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微压痕缺陷，但不得超过标准规定深度和范围。松卷1、缺陷特征：钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷2、产生原因及危害产生原因：卷取张力设定不合理，卷取能力不足；带钢存在严重浪形；带钢卷取完毕，卷筒反转；捆带未打紧、断带或卷冷钢。危害：影响钢带包装和搬运，严重的松卷无法开卷使用。3、预防及消除方法合理设定卷取张力；加强带钢板形控制，防止带钢产生严重浪形；防止卷筒反转；选用强度高的捆带。4、检查判断用肉眼

9、检查，用卷尺测量钢卷外径允许存在轻微松卷，但钢带外径不得超过标准规定的范围。扁卷1、缺陷特征：钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。2、产生原因及危害产生原因：钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。、预防及消除方法精心搬运钢卷；合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。、检查判断用肉眼检查，用卷尺测量钢卷内、外径；允许存在轻微扁卷，但钢卷最小内径和最大外径不得超过标准规定的范围。瓢曲、缺陷特征：钢板的纵横部分同时在同一个方向出现翘起的现象称瓢曲。、产生原因及危害产生原因：带钢轧制过程变形不均；轧制计划编

10、排不合理，在一个轧辊周期内集中轧制窄规格带钢后又集中轧宽规格；层流冷却不均；精整生产时，矫直机夺下设定不良或压力辊、矫直辊磨损严重；钢板堆放不当。危害：影响钢板外观形象，严重时可能导致后续工序无法加工使用。、 预防及消除方法合理配置辊型，保持带钢变形均匀；合理编排轧制计划；控制好层流冷却；加强矫直机压下设定，定期更换压力辊、矫直辊；钢板堆放应平直。、检查判断用肉眼检查，用适当工具测量钢带不平度；允许存在轻微瓢曲，但其不平度不得超过标准规定的范围。镰刀弯、缺陷特征：沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。、产生原因及危害产生原因：轧辊磨损不均，辊缝呈楔形；轧件两侧温度不均，轧制过程中延

11、伸不一致；立辊或侧层析的中心线有偏差；轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均；侧导板开口度过大，钢带对中不良。危害：影响钢带外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。、预防及消除方法加强辊缝检查，保持两侧辊缝水平一致；加强板坯加热和钢带冷却控制，保证钢带两侧温度均匀；检查立辊或铡导板中心线；检查轧辊两侧轴承磨损情况；检查侧导板开口度，确保钢带对中。、检查判断用肉眼检查，用适当工具测量钢带的镰刀弯值；允许存在轻微镰刀弯。折迭、缺陷特征：钢带表面局部区域金属折合的现象称折迭。、产生原因及危害产生原因：板坯缺陷清理深宽比过大；辊型配置不合理或轧制负荷分配不合理等，导致带钢产生大波浪后被压合；卷取速度设

12、定不合理，带钢在卷取中出现堆钢、起套。危害：可能导致冷轧断带，存在折迭的钢板无法使用。、预防及消除方法加强板坯缺陷清理，避免清理深宽比过大；合理配置辊型和分配轧制负荷，避免带钢出现大波浪；合理设定卷取速度，防止卷取过程中堆钢、起套。、检查判断用肉眼检查；不允许存在折迭缺陷。边裂、缺陷特征：钢带边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂的现象称边裂。边裂严重者钢带连部全长呈锯齿状。、产生原因及危害产生原因：板坯铜含量较高，热脆性大；板坯边缘存在角裂、气泡暴露等缺陷；板坯加热不当、边部过烧；立辊侧压量小或精轧、卷取侧导板开口度小；轧件边部温度过低，或张力设定过大。危害：可能导致后续加工使用过程中断带。、预

13、防及消除方法对含铜高的钢采用高温快烧的加热工艺；加强板坯质量验收、不使用存在角裂、气泡缺陷暴露的板坯；严格执行板坯加热工艺，防止板坯边部过烧；合理设定立辊侧压和精轧、卷取侧导板开口度；控制好轧件边部冷却，防止边部冷却过快。、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微边裂，但边裂深度不得超过标准规定的范围。刮伤、缺陷特征：钢带表面呈点状、条状或块状的机械损伤称刮伤。高温下产生的刮伤呈灰黑色，常温下产生的刮伤呈灰白色，并有金属光泽。、产生原因及危害产生原因：与带钢接触的工作辊道粗糙或卡阻；护板、铡导板等设备严重磨损或粘附异物；带钢对中不良，存在较大的镰刀弯或带钢呈蛇形移动；开卷时因钢卷的头几圈松弛，与开卷机

14、心轴的速度不一致。危害：刮伤处氧化铁皮酸洗不易去除；可能导致折弯开裂。、预防及消除方法定期更换与带钢接触的工作辊，加强对其表面质量的检查；检查护板、侧导板等设备，防止异物粘附；保持带钢对中良好；合理控制开卷速度。、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微刮伤缺陷，但其深度不得超过标准规定的范围。纵切交叉卷、缺陷特征：两条窄带卷相互交叉的现象称纵切交叉卷。、产生原因及危害产生原因：带钢板形不良；带钢出分剪机后跑偏；分离器调整不当；卷取机设定不合理或调整不当。危害：影响纵切带外观形象，严重时各条纵切带不能分开，导致整包钢带无法开卷使用。、预防及消除方法加强带钢板形控制；精心损伤，防止带钢跑偏；调整好分离器

15、；合理设定卷取机参数，优化卷取机损伤。、检查判断用肉眼检查；不能分包的纵切交叉卷判废。撞伤、缺陷特征：钢带或钢板表面、端部或侧面呈深浅不一大小不等的无规律撞击损伤称撞伤。、产生原因及危害产生原因：钢带或钢板在运输、吊运过程中撞击设备或设备撞击；钢卷从步进梁上跌落。危害：影响钢带（板）外观形象，严重时导致钢带（板）无法使用。、预防及消除方法精心搬运钢带（板），防止钢带（板）与设备发生撞击；加强对步进梁的检查维护，防止钢卷跌落。、检查判断用肉眼检查，必要时用适当工具测量撞击部位深度；边部撞伤，比照边裂缺陷判定；表面撞伤形成的凹坑，比照压痕缺陷判定。宽度不合、缺陷特征：钢板或钢带的实际宽度超出标准规

16、定的允许偏差值称宽度不合。、产生原因及危害产生原因：板坯宽度波动或侧面清理超标；加热温度或带钢温度不均，轧制温度变化；立辊侧压设定不合理；精轧机组、卷取机张力设定不合理，拉钢现象严重；测宽仪测量误差大；钢带切边时，切边剪设定存在较大偏差。危害：导致改规格，可能导致冷轧切边不良或断带。、预防及消除方法加强板坯质量验收；保证板坯加热温度均匀，加强轧线带钢冷却控制，保持轧制温度均匀；合理设定立辊侧压量；合理设定精轧机组和卷取机张力；校正测宽仪的测量误差；根据钢带切边宽度合理设定切边剪。、检查判断用量具测量；实测钢板或钢带宽度，不得超过标准规定的允许偏差值，否则应改判。凸度不合、缺陷特征：钢带中间厚，

17、两边薄，钢带的横断面呈弧形的现象称凸度不合。、产生原因及危害产生原因：轧辊严重磨损轧辊冷却不均辊型设计不合理轧制负荷分配不均轧辊弹跳变形过大；弯辊装置故障或运行不良；轧制计划编排不合理，集中轧制窄带钢后又轧制宽带钢。危害：影响冷轧工序板形控制，可能产生中间浪。、预防及消除方法检查轧辊磨损情况，及时更换轧辊；合理控制轧辊冷却水，保证轧辊冷却均匀；合理设计轧辊辊型；合理分配各机架轧制负荷，避免轧辊弹跳变形过大；合理使用弯辊；合理编排轧制计划。、检查判断用量具测量钢带凸度值是以宽度方向中心厚度与距离两边部40mm处的板厚平均值之差来表示；应保证有一定的凸度，但凸度值不得超过规定的允许范围且应保证公称

18、厚度的允许偏差。切斜、缺陷特征：钢板的长度方向和宽度方向不垂直的现象称切斜、产生原因及危害产生原因：飞剪调整不当；带钢跑偏，前端斜着进入飞剪。危害：导致钢带部分或全部判废。、预防及消除方法合理调整飞剪；精心操作，剪切时带钢要摆正。、检查判断 用量具测量；按照有关标准的规定，在保证公称尺寸最小矩形的条件下，钢板长度不得超过允许的偏差。气泡、缺陷特征：钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体，当气泡轧破后，钢带表面出现破裂。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切后的断面呈分层状。、产生原因及危害产生原因：炼钢过程中因钢水脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部

19、聚焦过多的气体；板坯在炉内加热时间过长，皮下气泡暴露。危害：可能导致后续加工使用过程中产生分层或焊接不良。、预防及消除方法加强炼钢操作，防止板坯内部聚焦过多气体；加强热轧钢带质量验收和冷轧精整工序分选，切除存在气泡缺陷的部位。、检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。欠酸洗、缺陷特征：酸洗后钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮板面呈灰、黑色的现象称欠酸洗。、产生原因及危害产生原因：热轧钢带表面附着有油污或其他脏物；热轧钢带板形不良；拉矫机功能不正常，铁皮未充分疏松；酸洗工艺控制不当，酸液浓度、温度偏低或酸洗速度过快；酸洗过程中，酸槽内钢带张力过大，钢带垂度小使钢带未全部浸入酸液中。危害：导致氧化铁

20、皮残留在钢带表面，可能产生麻点、凹坑等缺陷。、预防及消除方法防止钢带表面粘附油污或其他脏物而影响酸洗效果；加强热轧钢带板形控制；合理设置拉矫机延伸率和工作辊压下量，保证破鳞效果；按规程要求控制酸液浓度、温度和酸洗速度；合理设定钢带张力。、检查判断用肉眼检查；允许存在局部、轻微欠酸洗。停车斑、缺陷特征：在酸轧机组停车时，工艺段钢带表面形成的分布在整个板面的红棕色或局部呈黑色的斑迹缺陷称停车斑。、产生原因及危害产生原因：酸轧机组停车时，钢带浸泡在工艺段内的酸液各漂洗液中或酸雾气氛中，造成钢带过度腐蚀。危害：影响钢带表面质量，可能导致轧制断带。、预防及消除方法减少事故停机，当停车时间较长时，应将酸槽

21、中的酸液排空。、检查判断用肉眼检查；允许存在局部、轻微停车斑。压印、缺陷特征：钢带表面存在无周期性的凹凸印迹称压印。、产生原因及危害产生原因：异物压入，脱落后形成凹坑；搬运钢卷过程中造成的机械损伤；包装带的锁扣压在钢带表面。危害：影响钢带表面质量，严重时导致钢带无法使用。、预防及消除方法防止异物压入；精心搬运钢卷，防止机械损伤；防止包装带的锁扣受力压钢带表面。、检查判断用肉眼检查，必要时用量具测量深（高）度；允许存在轻微压印（压痕），但其深度或高度不得超过标准的规定。浪形、缺陷特征：沿轧制方向钢带呈高低起伏弯曲，形似波浪的缺陷称浪形。浪形多在钢带的头部及尾部，严重时分布在钢带全长，象海带状。按

22、宽度位置分类，浪形可出现在钢带的边部或中部、肋部，出现在钢带中部的称为中间浪，出现在钢带两边的称为边浪，出现在一侧的称为单边浪，出现在边、中之间的称为肋浪。、产生原因及危害产生原因：热轧钢带断面呈楔形；轧辊凸度大，弯辊调整不当，中间变形大，产生中间浪；轧辊凸度小，弯辊调整不当，两边变形大，产生双边浪；中间辊、工作辊水平未调整好，产生单边浪；轧制计划安排不合理，轧辊过度磨损。危害：影响钢带外观质量，严重时钢带无法使用。、预防及消除方法合理控制热轧钢带凸度减小轧辊凸度，减少正弯辊，控制中间浪增大轧辊凸度，增大正弯辊，控制双边浪调整好轧辊水平度合理安排轧制计划和换辊，防止轧辊过度磨损。、检查判断用肉

23、眼检查，将钢带自由放在平台上测量浪形高度；允许存在轻微浪形。浪形高度不得超过相关标准规定。氧化色、缺陷特征：钢带表面被氧化其颜色由边部的深蓝色逐步到浅蓝色淡黄色的现象称氧化色。、产生原因及危害产生原因：保护罩吊罩过早，高温出炉，钢带边缘表面氧化；加热前预吹扫时间不足，炉内存在残氧；保护气体露点高。危害：影响钢带表面质量和涂装效果。、预防及消除方法严禁退火钢卷高温出炉；装炉盖罩后，应进行密封性检查，并保证预吹扫时间，确保保护气体成分；严格控制保护气体露点。、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微局部氧化色。平整斑、缺陷特征：经湿平整后的钢带表面呈现不规则的、块状分布的平整液斑迹缺陷称平整斑。、产生原因

24、及危害产生原因：平整液未吹净，残留在钢带的表面。危害：严重的平整斑会腐蚀钢带。、预防及消除方法保证喷吹设备良好，风压、风量满足要求。、检查判断 用肉眼检查；允许存在局部轻微平整液斑。划伤（划痕）、缺陷特征：钢带表面连续或间断分布的直而细、深浅不一的沟槽缺陷称划伤。平整前的划伤较光滑，沟槽处颜色为灰黑色；平整后的划伤有行刺，呈金属光泽。、产生原因及危害产生原因：酸洗、轧钢、平整、精整各机组与钢带相接触的设备有尖锐棱角或粘有硬物，与钢带发生相对运行产生划伤。危害：划伤处容易产生锈蚀，影响涂装效果，冲压成型过程中，划伤处容易开裂。、预防及消除方法定期检查与钢带接触的设备，清除其表面粘附的异物，确保其

25、光滑无棱角。、检查判断用肉眼检查，必要时用量具测量深度；允许存在轻微划伤缺陷，但不得超过标准规定的深度和范围，且应保证钢带最小厚度值。塔形、缺陷特征：钢卷上下端不齐，外观呈塔状的缺陷称塔形。、产生原因及危害产生原因：助卷辊间隙调整不当；夹送辊辊缝呈楔形；钢带进卷取机时对中不良；卷取张力设定不合理，钢带跑偏；卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；钢带有较大的镰刀弯，楔形或板形不良。危害：影响产品包装和搬运，严重的塔形可能导致钢卷无法开卷使用。、预防及消除方法加强助卷辊间隙调整；调整夹送辊辊缝，使其保持水平；合理设定卷取机前侧导板开口度，保持钢带对中良好；合理设定卷取张力，防止钢带跑偏；定期更

26、换卷筒，防止卷筒严重磨损；加强带钢板形控制。、检查判断用肉眼检查，用量具测量塔形高度；允许存在轻微塔形，但其高度不得超过标准的规定。擦伤、缺陷特征：钢带表面沿轧制方向呈不规则的短簇状分布的线状损伤缺陷称擦伤。平整擦伤较平滑，精整擦伤有手感，有金属亮泽。、产生原因及危害产生原因：卷取张力小，开卷张力大，钢带层间产生相对运动；甩尾时张力失调，钢带层间错动而擦伤钢带表面。.危害：擦伤处容易产生锈蚀，影响涂装效果；冲压成型过程中，擦伤处容易开裂。、预防及消除方法控制好钢带卷取张力，钢带要卷紧、捆牢；控制好钢带板形，对隆起、鼓包、散卷和心形卷要减速平整。、检查判断用肉眼检查；比照划伤（划痕）缺陷判定。松

27、卷、缺陷特征：钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷。、产生原因及危害产生原因：卷取张力设定不合理，或卷取机能力不足；钢带存在严重浪形，钢卷无法卷紧；钢带强度高或钢带太厚，捆带未打紧或捆带断；钢带卷取完毕，卷筒反转。危害：影响钢卷包装和搬运，严重的松卷可能导致钢卷无法使用。、预防及消除方法合理设定卷取张力，卷取的钢带强度和厚度不能超过卷取机能力；加强钢带板形控制，防止钢带产生严重浪形，当无法卷紧时应及时分卷；保证捆带质量，打捆时要打紧，吊运时要轻吊轻放，防止捆带断裂；防止卷筒反转。、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微松卷，但钢卷外径不得超过标准的规定。凸包、缺陷特征：钢带卷取后局部隆起的现

28、象称凸包。轻微的凸包在卷取过程中可见，但在卷取张力消除后消失，严重的凸包用手触摸有明显的凸起手感，打开后有明显的浪形。、产生原因及危害产生原因：轧制过程中轧辊轴向窜动，钢带凸度异常；钢带沿轧制方向存在线状增厚，成卷时，随着卷径不断增加而表现出凸包；钢带板形不良，存在较大的浪形，尤其是边浪在卷取时容易形成凸包缺陷。危害：影响产品成型及涂装效果。、预防及消除方法防止轧辊窜动，合理控制钢带凸度；定期燃气轮机，合理配置轧辊辊型，防止轧辊异常磨损导致钢带线状增厚；控制好钢带板形。、检查判断用肉眼检查；允许存在轻微凸包缺陷。厚度不合、缺陷特征：钢带的实际厚度超出标准规定的允许偏差称厚度不合。厚度不合有超薄

29、和超厚两种。、产生原因及危害产生原因：轧制厚度设定不合理；原料厚度波动超出轧机厚度可控范围，从而造成轧机无法进行厚度自动控制；测厚仪测量值不准确，agc功能不正常或未投入；轧机入口钢带有严重缺陷，不能采用正常方式轧制而采取特殊手段，如抬辊缝过轧机，改变轧机出口厚度设定值等。危害：可能损坏顾客冲压模具或开裂。、预防及消除方法按要求设定轧制厚度，并注意后工序生产过程中的减薄量（平整）和增厚量（镀锌）；保证原料厚度公差；按规定标定测厚仪和清洁测厚仪窗口，保证测厚仪和agc功能正常投入；保证轧机入口钢带表面质量和焊缝质量。、检查判断用量具测量，根据标准规定的测量部位，对钢带厚度实测，厚度不得超过允许的

30、偏差值，对超出厚度偏差范围的钢带，允许改判。长度不合、缺陷特征：钢板实际长度超出标准或合同中规定的允许偏差值称长度不合。长度不合有长尺和短尺两种。、产生原因及危害产生原因：飞剪剪切长度设定不当；矫直机压下不良，测量轮打滑；钢带表面有油污，产生相对运动。危害：后工序无法剪切成规定尺寸。、预防及消除方法合理设定飞剪剪切长度，并经常进行长度复尺检查；加强飞剪、矫直机、测量轮的维护和操作；去除钢带表面的油污，防止钢带产生相对运动。、检查判断用量具测量；实测钢板长度，钢板长度不得超过标准规定的允许偏差值，否则应改判。锌起伏、缺陷特征：镀锌钢带表面锌层出现无规律的波浪状凸起的现象称锌起伏。、产生原因及危害

31、产生原因：钢带板形不良；机组工艺段运行速度过低；进入锌锅的钢带温度或锌液温度过低；锌液中铝含量过高，锌液流动性差；气刀角度偏大、压力偏低。危害：影响锌层性能，降低表面组别，涂装后有色差。、预防及消除方法控制好钢带板形；确保机组正常运行，避免频繁升降速；确保钢带和锌液温度符合工艺要求；控制锌液中的铝含量，保证锌液具有良好的流动性；调整气刀角度和压力。、检查判断用肉眼检查；不允许存在锌起伏缺陷。露钢、缺陷特征：在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块的现象称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上下表面。、产生原因及危害产生原因：原板表面存在缺陷，如夹杂、压入氧化铁皮等；原板表面有严重的乳化液斑或油斑，在退火炉内挥发不完全；原板在库内存放时间太长，表面生锈，在退火炉中未得到充分还原；退火炉内残留有氧气、nof段呈氧化气氛，炉内还原不充分；保护气体不纯，露点偏高，氢含量低，钢带再次氧化；炉内冷却管道破裂漏水。危害