锅炉基础方案

1、华能沁北电厂一期2×6000MW机组主厂房工程锅炉基础施工方案 第 16 页共16 页 1、工程概况1.1概述主厂房锅炉基础为独立台阶形基础，地梁连接，基底标高为 7.00m，下设100厚C10砼垫层。基础砼标号：第二阶以下C30，第二阶以上C40；基础砼保护层50mm，柱、抗震板墙、连系梁保护层35mm。各基础细部尺寸见下表。基础编号截面尺寸（mm）阶宽（mm）阶高（mm）数量炉-J-15400×6800600、9001000、9002炉-J-29600×76001300（1200）、100012002炉-J-39200×76001200、100011

2、001炉-J-45000×6200800、12001000、9002炉-J-56200×8100700、11001000、9002炉-J-66000×56007001000、7002炉-J-710000×960010001000、8502炉-J-88400×56001100、7001100、10001炉-J-93600×5000450、9001000、9002炉-J-108100×125061000、140011002炉-J-1113480×5200900、10001000、8002炉-J-126800×

3、5200800、6001000、8001炉-J-137400×3400700（564）、5507001炉-J-144600×3400800、55010001炉-J-153400×26001000、600100021.2主要实物工程量C10砼垫层，274.22m3C40砼带形基础，59.48m3C30砼独立基础，3883.43m3C40砼独立基础，634.78m3C40砼BQ墙，373.08m3C30砼基础梁，68.24m3脚手架工程，1134.1 m22、施工准备2.1、技术准备图纸会审后，技术人员编制详细的施工方案，并逐级进行技术交底、安全交底。2.2、现场准备

4、锅炉基础已定位放线，砼垫层已浇筑完毕，并已弹出锅炉基础边线及中心线。2.3、物资准备主要施工机械设备已部署，工程材料采购，周转工具进场。2.4、劳动力准备施工队伍已进场。3、施工方法3.1、模板工程3.1.1、模板材料模板：胶合板内粘PVC板；背楞材料：50×100方木；承重支撑材料：普通钢管脚手架组合。其它辅助材料：海绵胶带、胶带、模板清洁剂、脱模剂等。3.1.2、模板加工使用的材料应符合质量要求，方木背楞应无影响受力的结构缺陷。加工后的模板应几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，刚度、强度、整体性能良好。加工完毕后，必须经质检员检查合格后方能使用。板墙模板制作见下图1；基础竖向转角贴

5、木线条，倒圆角，见下图2。 图1 图23.1.3、模板安装模板安装时，首先由测量人员放出模板边线保证其位置正确；安装完毕后，测量人员要校正其垂直度并抄结构标高。PVC板与模板之间粘贴材料选用鱼珠胶。鱼珠胶应用稀料稀释后使用，一般掺兑比例为胶3稀料1，注意稀料掺兑量不要过大，否则不但影响粘结力，还易溶解PVC板。模板组合好后，将模板表面清理干净，满涂稀释后的鱼珠胶，待10-16分钟后涂胶呈干膜状态，将1mm厚PVC板有一边向另一边赶贴，并用橡皮锤敲击，以便粘贴牢固，不留气体。粘贴后用手推刨沿模板四周将板边刨齐、倒口，以免支模时PVC板因挤压而碎裂，支模前将PVC外层保护模揭掉。3.1.4、模板支

6、撑基础模板支撑系统主要采用48钢管架和地锚加斜撑的方法进行加固。板墙模板加固：14对拉螺栓加固，双向间距600，60×100方木背楞。基础柱模板加固：为保证柱模板的刚度和稳定性，柱模板采用槽钢加固法，槽钢规格、间距及背楞材料应通过力学计算来确定。经计算，柱模板用18a槽钢加固，间距500mm，槽钢间用14对拉螺栓加固(如下图)。 18a500覆膜竹胶板螺栓PVC板5×10cm方木 在砼浇筑过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。3.1.5、模板拆除基础侧模的拆除要以砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。连系梁底模待砼强度达到70%后方可拆除。

7、拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝硬撬、猛砸及抛扔；模板拆下后应及时清理干净、刷油、分规格堆放整齐，个别损坏的应进行维修。3.1.6模板质量标准和检验方法序号检验项目单位质量标准检验方法1轴线位移mm5经纬仪或拉线尺量2标高偏差mm+5水准仪或尺量3截面尺寸偏差mm+10尺量4垂直偏差mm10吊线或尺量5表面平整度mm52m靠尺和楔形塞尺3.2、钢筋工程3.2.1、钢筋工艺流程钢筋进场钢筋复验（不合格退货）钢筋加工成型半成品检查、验收（不合格重新加工至符合要求）绑扎自检（不合格的调整）质检科验收（不合格的返工）钢筋隐蔽经监理验收后签发砼浇筑许可证浇筑砼。3.2.2、钢筋加工、运输、堆放钢筋加工操作人

8、员要进行培训，施焊人员应有上岗证。钢筋成型严格按操作规程进行，成型钢筋的尺寸、弯折位置、弯折角度、平直长度应控制在规范允许的范围内。成型钢筋在运输过程中要采取措施防止变形和弯曲，并不得碰撞。成型好的钢筋应分规格、品种堆放有序，标识清楚，下垫方木或砖垛，以防钢筋污染和锈蚀，并有专人进行发料。3.2.3、钢筋连接、绑扎钢筋连接采用闪光对焊连接。钢筋绑扎前应组织有关人员认真熟悉图纸，确定绑扎先后次序。绑扎时应确认构件的中心线、边线位置，钢筋绑扎应排列均匀，横平竖直，钢筋规格、位置、间距准确。钢筋网片绑扎前先在垫层上用粉笔标出钢筋位置，网片所有钢筋交叉点全部绑扎牢固，钢筋有对焊接头的相互错开，同一截面

9、接头数不超过50%。柱子钢筋的绑扎：柱筋底部弯钩方向：角部钢筋与模板成45度角，中间部分的弯钩与模板面垂直，箍筋接口位置要相互错开，箍筋与主筋的交叉点均用绑扎丝绑扎牢固。柱子主筋间距的控制：在方木上按钢筋直径间距开槽（或在20钢筋上按柱筋直径间距焊短钢筋棍卡槽），安装在基础表面200高处，其上部再绑扎两道箍筋，以确保钢筋间距的准确性。地梁钢筋绑扎：在梁底模板支好后进行绑扎，梁主筋若有接头，按同一截面接头数不超过50%错开放置，箍筋口在梁顶面交错放置。保护层垫块按绑扎的规划位置与主筋绑扎牢固，紧贴模板，垫块的厚度和强度必须符合要求。3.2.4钢筋质量标准和检验方法序号检验项目单位质量标准检验方法

10、1骨架及受力筋长度偏差mm+10尺量2骨架宽度和高度偏差mm+53受力筋的间距偏差mm+10尺量一端及中间主筋位置，取较大值4受力筋的排距偏差mm+55钢筋网片长、宽偏差mm+10尺量6钢筋网片对角线偏差mm107钢筋网眼几何尺寸偏差mm+20尺量连续三档取最大值8箍筋和副筋的间距偏差mm+209主筋保护层偏差mm+10尺量3.3、砼工程3.3.1、砼工程材料水泥：采用普通硅酸盐水泥；碎石、砂：碎石520mm，砂子中砂；砼搅拌用水：水质应符合标准规定；砼配合比：首先进行试配，施工一个阶段后由试验室进行配合比调整。3.3.2、砼的运输、浇筑砼浇筑前质检员要检查钢筋、模板支撑、施工缝等是否符合要求

11、，模板内是否已清理完毕等，合格后签发砼浇灌许可证准备浇灌砼。砼在搅拌站进行搅拌，砼运输车运输，由砼汽车泵送至浇灌地点。锅炉基础砼浇筑分四次完成：第一次浇筑炉J10、炉J13、炉J15；第二次浇筑1/7轴、1/16轴炉J1、炉J4、炉J6、炉J9、炉J11及系梁，在基础右侧XL约1/3处留设施工缝；第三次浇筑炉J2、炉J3、炉J5、炉J7，与板墙一次性整体施工；第四次浇筑1/2轴、1/11轴炉J1、炉J4、炉J6、炉J9、炉J11、炉J12及系梁。基础分台阶浇筑，地梁随第一阶浇筑，一个基础的第一阶浇完后，浇地梁到另一基础第一阶，直至第一个基础的第一阶砼即将达到初凝时，再浇灌第二阶砼，依次类推。砼

12、振捣采用插入式振动棒，振捣时要快插慢拔，均匀布点振捣，不少振、漏振，不得触及钢筋、模板，严禁通过振动钢筋来使砼密实。振捣砼要以表面呈现浮浆、不冒气泡且砼不再沉落为准，浇至阶面时，将上层浮浆清除干净，再浇捣表层砼至模板上平，将上阶模板的下角用砼抹实后开始浇上阶砼，直至浇筑完，模板下角砼在初凝前清除干净，表面压光，具体做法见下图。砼振捣结束后应及时用木抹子搓平，并复核结构标高，砼初凝后再次进行抹压，以防止出现收缩裂缝。3.3.3、砼养护砼浇筑完毕后，基础顶面覆盖海绵片，浇水养护，浇水次数应能保持砼表面处于湿润状态。其它台阶平面蓄水养护，蓄水深度5cm。养护时间不得少于7d。3.3.4、砼测温锅炉基

13、础为大体积砼，砼浇筑前，除炉J15外每个基础设测温孔两个，一个深20cm，另一个深度超过基础中心，测温孔采用48钢管制成，底端封口。砼温度测试采用便携式建筑电子测温仪JDC-2，将测温仪电极留在测温孔内，根据测试要求时间由专人管理记录。3.3.5、砼施工缝的处理施工缝要进行凿毛处理，冲洗干净，从而形成干净粗糙的表面，使新旧砼具有良好的粘接。3.3.6砼质量标准和检验方法序号检验项目单位质量标准检验方法1轴线位移mm10经纬仪或拉线、尺量2标高偏差mm+10水准仪3截面尺寸偏差mm+85尺量4表面平整度偏差mm82m靠尺和楔形塞尺4、成品保护4.1、闪光对焊焊接后要稍冷却才能松开电极钳口，取出钢

14、筋时，必须平稳，以免接头弯折。4.2、半成品钢筋运至现场后，按型号和规格分类堆放，下垫方木或砖剁，以防钢筋污染和锈蚀。4.3、模板支设完毕后，应保持模内清洁，并不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，以保证模板的牢固和严密。4.4、对已绑扎好的钢筋不要乱踩乱拆，不粘油污，在施工中拆乱的骨架要认真修复，保证钢筋位置正确。4.5、已浇筑的砼强度达到1.2Mpa以上时，方可在上行走和进行上部施工。4.6、拆模时不得用大锤砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面或棱角。5、常见质量通病预防措施5.1钢筋加工5.1.1箍筋不规方a、现象矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。b、原因分析没有严

15、格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。c、预防措施当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。5.1.2成型尺寸不准a、现象钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。b、原因分析下料不准确，角度控制没有采取保证措施。c、预防措施加强钢筋配料管理工作；为保证弯曲角度，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。5.2砼表面损伤5.2.1麻面a、现象砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。b、原因分析（1）模板表面清理不干净，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。（2）板接缝拼装不严密，浇筑砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。（3）振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表

16、面，形成麻点。c、预防措施（1）模板面清理干净，均匀涂刷隔离剂。（2）模板缝拼接严密，缝隙处粘贴胶带或海绵条。（3）砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层砼均应振捣至气泡排除为止。5.2.2露筋a、现象钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被砼包裹而外露。b、原因分析（1）钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。（3）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。（4）拆模过早，拆摸时缺棱掉角，造成露筋。c、预防措施（1）浇筑砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，要注意固定好垫块，每隔一米在

17、钢筋上绑一个垫块。（2）合理确定配合比，并认真堵好缝隙。（3）严禁振动棒撞击钢筋。（4）拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模；拆摸时要注意成品保护。5.2.3蜂窝a、现象砼局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。b、原因分析（1）砼配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。（3）砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆或烂根，形成蜂窝。c、预防措施（1

18、）砼搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。（2）砼应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间按规范执行。（3）砼分层捣固，插入式振动棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振动棒至模板的距离不应大于其有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振动棒应插入下层砼5cm。（4）浇筑砼时，应经常检查模板、支架、堵缝等情况，如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在砼凝结前修整完好。5.3砼裂缝5.3.1砼干缩裂缝a、现象砼干缩裂缝为表面裂缝，其走向纵横交错，宽度多在0.050.2mm之间。b、原因分析（1）砼浇筑后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，

19、收缩也小，从而引起砼表面开裂。（2）砼经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。c、预防措施（1）砼水泥用量、水灰比和砂率不能过大，严格控制砂石含泥量。（2）砼初凝后、终凝前，进行二次抹压，以减少收缩量。（3）加强砼早期养护，始终保持砼面湿润。（4）清除浮浆层。5.3.2温度裂缝a、现象温度裂缝走向无一定规律性，宽度一般在0.5mm以下。b、原因分析大体积砼浇灌后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差很大，当产生非均匀的降温差时，表面受到内部砼的约束而产生裂缝。c、预防措施（1）尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制砼，或砼中掺适量粉煤灰。（2）选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高砼的密实性和抗拉强度。（3）分层浇筑砼，每层厚度不大于30cm，以加快热量散发，同时也便于振捣密实。（4）浇筑砼后，基础顶面应及时用海绵片覆盖，并浇水养护，其它阶面蓄水养护；拆摸时块体中部和表面温差不宜大于20，以防止急剧冷却造成表面裂缝。6、质量保证措施6.1、全面推行质量管理，加强质量意识教育，建立以项目部经理为第一责任人的质量保证体系。项目部设专职质量检查员，班组设兼职质量检查员，形成质量监督体系。以“质量是企业的生命”开展宣传，使每个施工人员认识到质量的重要性。6.2、坚持工程质量三级验收制。6.3、制定成品保护实