水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测(征求意见稿)

1、ICS××.××××××备案号：DL中华人民共和国电力行业标准DL/T××××2010水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测Ultrasonic time of flight diffraction technique in welded jointsof hydroelectric or hydraulic engineering steel structure and equipment（征求意见稿）2010××××发

2、布 2010××××实施×××××××××××××××× 发布目 次前言 1范围1 2规范性引用文件1 3术语和定义1 4检测人员6 5检测系统6 6试块7 7检验等级8 8检测准备8 9检测系统设置和校准11 10检测13 11检测数据的分析和解释13 12对非平行扫查发现的相关显示的辅助检测15 13缺陷评定16 14检测报告17 附录A（资料性附录） 水电水利工程常用非合金钢、低合金钢和合金

3、钢18 附录B（资料性附录） 参考试块19 附录C（资料性附录） 对水电水利工程设备焊接接头运行检测及缺欠监测的特殊要求21 附录D（资料性附录） 缺陷深度、高度及表面盲区高度的计算23 附录E（资料性附录） 焊缝常见缺陷的TOFD图谱24 附录F（资料性附录） 衍射时差法超声检测报告格式26I前 言本标准是根据国能科技201014号“国家能源局关于下达2009年第二批能源领域行业标准制（修）订计划的通知”的要求制定的。衍射时差法超声检测技术作为一种独立的无损检测方法，具有环保、对人体无伤害、缺陷检出率高及缺陷尺寸定量精度高等优点，目前该项检测技术已经在许多大型水电站的焊缝检测中应用。本标准起

4、草过程中在查阅大量国内外相关标准基础上，参考了GB/T 23902-2009无损检测 超声检测 超声衍射声时技术检测和评价方法，CEN/TS 14751-2004焊接-衍射时差法超声检测在焊接检验中的使用，ASTM 2373-2004采用衍射时差法超声检测的标准实施规程，NVN-ENV 583-6-2000无损检测 超声检测 第六部分:超声衍射声时技术检测和评价方法，BS 7706-1993用于缺陷探测、定位和定量的衍射时差法超声检测的校准和设置指南，NEN 1822-2005衍射时差法超声检验技术验收规范，ASME code case 2235-9锅炉压力容器案例超声波代替射线检验等标准中的

5、部分内容。本标准在参考了国内外相关技术资料的基础上，进行了大量的试验研究，并结合水电工程中的实际应用经验，在力求技术先进、经济合理和安全可靠的原则下，明确了水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测的方法及缺陷评定要求。为工程质量检测提供完善、可靠的技术依据。本标准是第一次编写。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F均为资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由中国电力企业联合会归口。 本标准由 负责解释。本标准起草单位：本标准主要起草人：II水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测1 范围本标准规定了水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法

6、超声检测的方法及缺陷评定要求。 本标准适用于母材厚度为12mm400mm的工程结构用非合金钢、低合金钢及合金钢（见附录A）对接焊接接头衍射时差法超声检测。其它类型金属材料可参照执行，但应充分考虑材料的几何特性、声学特性及检测灵敏度的影响。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 700 碳素结构钢GB 713 锅炉和压力容器用

7、钢板GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB 3531 低温压力容器用低合金钢板GB/T 5216 保证淬透性结构钢GB 5310 高压锅炉用无缝钢管GB/T 5313 厚度方向性能钢板GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测（GB/T 12604.1-2005，ISO5577:2000，Non-destructive testing-Ultrasonic inspection-Vocabulary，IDT）GB/T 16270 高强度结构用调质钢板GB/T 18189 压力容器用调质高强钢板GB/T 19799.1 超声探伤用1号标准试块技术条件GB/T 20737 无损检测 通

8、用术语和定义（GB/T 20737-2006，ISO/TS18173:2005，IDT）GB/T 20878 不锈钢及耐热钢化学成分牌号GB/T 20933热轧U型钢板桩JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件3 术语和定义GB/T12604.1和GB/T20737确立的以及下列术语和定义适用于本标准。衍射时差法超声检测(Time of Flight Diffraction technique，简称TOFD）1是利用缺陷端点的衍射波信号发现缺陷和测定缺陷尺寸的一种超声检测方法，一般使用纵波斜探头，采用一发一收模式，见图1。直通波 lateral wave从发射探头沿工件以最

9、短路径到达接收探头的超声波，见图1。底面反射波 back wall echo经底面反射到接收探头的超声波，见图1。a) 平板工件b) 凸面工件2c）凹面工件图1 超声波衍射时差法示意图缺陷上端点 upper tip of flaw 距扫查面最近的缺陷端点，见图2。图2 缺陷的上、下端点、深度、高度和探头中心间距缺陷深度 flaw depth缺陷高度 flaw height缺陷上端点与下端点沿缺陷长度方向在工件厚度方向上的最大投影距离，其中扫查面开口缺陷高度指3扫查面到缺陷下端点的距离，底面开口缺陷高度指缺陷上端点到底面的距离，见图2中的h。非平行扫查 non-parallel scan探头运动

10、方向与声束方向成直角的扫查方式。也叫D扫描，见图3 a）。平行扫查 parallel scan探头运动方向与声束方向平行的扫查方式。也叫B扫描，见图3 b）。a） 非平行扫查和TOFD检测图像b）平行扫查和TOFD检测图像9c） 偏置非平行扫查1参考线；2探头移动的方向；3发射探头； 4接收探头； 5通过整个厚度范围内的传送时间； 6直通波； 7缺陷的上尖端； 8缺陷的下尖端； 9底面反射波。图3 非平行扫查、平行扫查和偏置非平行扫查TOFD检测图像4偏置非平行扫查 setover non-parallel scan在焊缝TOFD检测时，探头组主声束的交点偏离焊缝中心线的非平行扫查，见图3 c

11、）。纵向平行扫查 portrait scan焊缝TOFD检测时，探头组沿着焊缝方向移动的平行扫查，见图4。图4纵向平行扫查横向非平行扫查 landscape prientation焊缝TOFD检测时，探头组垂直于焊缝方向移动的非平行扫查，见图5。图5 横向非平行扫查A扫描显示 A-scan signal超声波信号的射频波型显示图，一个轴代表波幅，另一个轴代表声波的传播时间。TOFD图像 TOFD imageTOFD数据的二维显示，是将扫查过程中采集的A扫描信号连续拼接而成，一个轴代表探头移动距离，另一个轴代表深度，一般用灰度表示A扫描信号的幅度。坐标定义 coordinate definiti

12、on规定检测起始参考点O点以及X、Y和Z坐标的含义，见图6。5图6 坐标定义O设定的检测起始参考点 X沿焊缝长度方向的坐标Y沿焊缝宽度方向的坐标 Z沿焊缝厚度方向的坐标4 检测人员按照本标准进行TOFD检测、分析图谱、出具和签发报告的人员，应取得电力行业或中国无损检测学会等颁发的2级及以上超声检测技术资格证书和TOFD检测专项2级及以上资格证书。5 检测系统5.1 检测设备5.1.1 TOFD检测设备应具有线性A-扫描显示、超声波发射、接收、数据自动采集和记录、显示和信号分析等功能。根据需要可使用单通道或多通道设备。5.1.2 设备性能满足以下要求：a) A扫描水平线性误差不大于1，垂直线性误

13、差不大于5；b) 脉冲接收器带宽应大于等于探头公称的频率带宽；c) 增益应在80dB以上，其步进级小于等于1dB，且连续可调；d) 数字采样率至少为4倍探头公称频率，若需对原始数据进行数字信号处理，采样率应增加到探头公称频率的8倍。5.1.3 设备其余指标应符合JB/T10061的规定。5.2 探头用于TOFD检测的超声探头应满足以下要求：a）探头的波型模式为纵波；b）探头类型可以选用单晶片或相控阵探头、非聚焦或聚焦探头；c）探头对中两个探头应具有相同的中心频率，公差±20%；d）在信号峰值下降20dB处测得的探头脉冲持续时间不得超过两个周期；e）脉冲重复频率应保证连续发射脉冲的声信

14、号间无干扰产生。5.3 扫查装置6扫查装置应保证扫查时两探头入射点间距相对稳定，且在母材厚度不等或具有一定角度的对接接头检测时使探头与扫查面耦合良好。扫查装置可以采用动力或人工驱动。扫查装置上应安装位移传感器。5.4 数据采集、记录和显示系统数据采集、记录和显示系统应具备以下功能：a）应当采用自动的计算机数据采集装置，原始数据应自动记录且不可更改；b）可自动形成扫描图像；c）探头的位置或超声波声束的方向在变化时应自动记录，并与A扫描采样同步；d）至少应记录和显示A扫描信号以及指示波型与其相邻波型之间相对位置的信息；e）设备应具有检测数据的存取功能。6 试块6.1 校准试块校准试块采用GB/T1

15、9799.1中的1号试块，用于仪器、探头、系统性能校准和检测校准。6.2 对比试块6.2.1对比试块用于扫查灵敏度、缺陷深度值测量校验和探头、仪器参数的校验与设置。对比试块应采用与被检测工件声学性能相同或相近的材料制备，材质应均匀，采用直探头检测时，不得有大于或等于2mm平底孔当量直径的缺陷。6.2.2对比试块的尺寸应满足探头对扫查及数据采集需要，具体要求如下：a）扫查面的宽度应保证纵向扫查（即平行于横孔长轴的扫查）图谱有效长度不小于30mm； b）扫查面的长度应不小于2倍PCS值。6.2.3 对比试块的厚度应为被检工件厚度的0.91.3倍，且两者间最大差值不大于25mm。对比试块应设置横通孔

16、，横通孔的直径见表1，横通孔位置满足以下要求：表1 对比试块横通孔的直径mm 工件壁厚T2525T75T75 横通孔直径 2 3 6a）当工件厚度小于75mm时，见图7。7图7 I型对比试块b） 当工件厚度75mm400 mm时，应在试件厚度方向分区，分区数量符合表2规定。对比试块厚度方向分区的示例见图8。图8 II型对比试块6.2.4 检测需要时，也可使用其它型式的参考试块。参见附录B。7 检验等级根据质量要求检验等级分为A、B两级，A级为普通级，B级为优化级。A级检验应进行单面或双面扫查，B级检验应进行双面扫查。7.2 检验等级的检验范围7.2.1 A级检验适用于母材厚度小于50mm的二类

17、焊缝。7.2.2 B级检验适用于一类焊缝及母材厚度大于等于50mm的二类焊缝。8 检测准备8.1 检测区域检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为20mm。8.2 扫查面8.2.1 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质。88.2.2 检测表面应平整，便于探头的移动，其表面粗糙度Ra值应不大于6.3µm。8.2.3 要求去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐；保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡。其它影响信号采集的因素均应消除。8.2.4 平行扫查时应将焊缝余

18、高磨平。8.3.1当被检工件厚度小于50mm时，可不进行分区。8.3.2当被检工件厚度大于等于50mm时，应在厚度方向分成若干区域采用不同的探头对进行检测，厚度方向的分区数量见表2。表2 厚度分区及检测参数设置表 厚度Tmm TOFD 分区 分区深度覆盖范围 中心频率MHz 主声束角度晶片尺寸mm 主声束 聚焦深度H2T/32T/350-100100-200 2T/3 200-300 300-4008.4 探头选择探头选择应保证完全覆盖检测区域和获得最佳的检测效果。具体要求如下：a）检测时推荐使用非聚焦探头，需要改善定量分辨力时宜使用聚焦探头；b）探头晶片尺寸、中心频率和主声束角度选择见表2；

19、c）当被检材料晶粒结构有明显变化时，为保证足够的穿透力或提高分辨力宜使用其它频率的探头。8.5 PCS值设置8.5.1非平行扫查时，不需要分区的工件检测，PCS值设置为使探头对的声束轴线交点位于工件厚度的2/3处，声束交叉角约为110°120°；需要分区的工件检测，PCS值设置为使声束交叉点位于每个检测区域厚度方向的2/3处。8.5.2对于已知缺陷或疑似缺陷部位的扫查，将PCS值设置为使探头对的声束轴线交点在该部位。8.5.3对两侧母材厚度不等的焊缝检测应根据两侧母材厚度分别设置PCS1值（小间距）和PCS2值（大间 9距）。8.6.1 扫查方式一般选用非平行扫查。用于缺陷

20、的快速探测以及缺陷长度、缺陷高度和缺陷深度的测定8.6.2对已发现的缺陷需要确定相对焊缝中心线的偏移量时，应进行平行扫查。8.6.3焊缝宽度较大或焊缝两侧母材厚度不相等时应进行偏置非平行扫查。8.6.4对两侧母材厚度不等的焊缝进行非平行扫查时，宜使用单探头对进行多次扫查，如图9所示。a）单面扫查时，应分别进行PCS1对中扫差、PCS2对中和偏置扫差。b）双面扫查时，应分别进行PCS1、PCS2对中扫查。PCS1对中扫查 PCS2对中扫查 PCS2偏置扫查a）非平面侧扫查方式PCS1对中扫查 PCS2对中扫查 PCS2偏置扫查b）平面侧扫查方式图9 母材厚度不相等的焊缝检测扫查方式8.6.5具有

21、横向裂纹倾向的焊缝应增加横向非平行扫查，对已发现的横向缺陷需要确定缺陷在焊缝长度方向的位置时应进行纵向平行扫查。8.6.6 特殊情况下，也可采用其它合适的扫查方式。8.7.1 TOFD检测时扫查面和底面均存在表面盲区，盲区高度的计算参见附录C。8.7.2 对于TOFD检测存在的表面盲区，宜通过采用窄脉冲宽频带探头、减少PCS值、改变探头参数及进行双面扫查等方法来减小盲区高度。8.7.3对于表面盲区的检测宜采用磁粉探伤、涡流探伤或其它有效方法进行，检测及质量评定应执行相关标准的规定。检测前应在工件表面上对扫查起始点和扫查方向予以标识，可在母材上距焊缝中心线一定距离处画出 10扫查装置移动的参考线

22、。8.9 耦合剂8.9.1 应采用有效且适用于被检材料的耦合剂。通常使用水、耦合凝胶或软膏、润滑脂和油。8.9.2 为了改善超声耦合效果和保护被检工件，可以采用环保润湿剂和防腐剂等添加剂。8.9.3 如果被检工件温度低于0，可以采用防冻介质。8.9.4 如果被检工件温度过高，应该采用专门设计的高温耦合剂。8.9.5 选用的耦合剂应在一定的温度范围内保证能进行稳定可靠的检测。8.9.6 用于检测系统校准的耦合剂应与实际检测和灵敏度校核所使用的耦合剂相同。8.10 温度8.10.1采用常规探头和耦合剂时，工件的表面温度范围为050。超出该温度范围，可采用特殊探头或耦合剂，但应在实际检测温度下的对比

23、试块上进行设置和校准。8.10.2 检测系统校准时的温度和检测时的实际温度差应控制在20之内。超出该温度范围，应在检测实际温度下的对比试块上进行校准和验证其适合性。9 检测系统设置和校准9.1 A扫描时间窗口设置9.1.1 检测前应对检测通道的A扫描时间窗口进行设置。9.1.2 A扫描时间窗口至少应包含表2中规定的扫查分区范围，同时应满足如下要求：a）工件厚度不大于50mm时，时间窗口的起始位置应设置为直通波到达接收探头前0.5s以上，时间窗口的终止位置应设置为工件底面的一次波型转换波后0.5s以上。b）工件厚度大于等于50mm时，需要分区检测。最上区的时间窗口的起始位置应设置为直通波到达接收

24、探头前0.5s以上，最下区的时间窗口的终止位置应设置为底面反射波到达接收探头后0.5s以上；各区的A扫描时间窗口在厚度方向应至少覆盖相邻检测区在厚度方向上高度的25。应采用对比试块验证时间窗口在厚度方向上的覆盖性。9.2 深度调节9.2.1检测前应调节A扫描时基线与深度的对应关系。9.2.2 对于直通波和底面反射波同时可见的情况，应将其时间间隔所对应的声程校准为已知的工件厚度值。应注意A扫描信号波型中直通波和底面反射波测量点处相位相反。工件厚度的深度校准见图10。9.2.3 对于直通波或底面反射波不可见或分区检测时，应采用对比试块进行深度校准。9.2.4 深度校准应保证深度测量误差不大于工件厚

25、度的1或0.5mm。11T图10 工件厚度的深度校准9.3 位移传感器的校准9.3.1检测前和每工作4个小时应对位移传感器进行校准。9.3.2校准时应使扫查装置移动距离不小于500mm，检测设备所显示的位移与实际位移的误差不大于1%。9.4 灵敏度设置9.4.1 检测前应在对比试块或被检工件上设置检测灵敏度。9.4.2当采用对比试块上的衍射体设置灵敏度时，应将较弱的衍射体信号波幅设置为满屏高的40%80%，并在被检工件表面扫查时进行表面耦合补偿。9.4.3 在被检工件上设置灵敏度时要求如下：a）一般将直通波的波幅设定到满屏高的40%80%；b）当因工件表面状况的影响，不能利用直通波校准时，可将

26、底面反射波幅设定为满屏高以上18dB30dB；c）当直通波和底面反射波均不可用时，可将材料的晶粒噪声设定为满屏高的510作为检测灵敏度。9.5 检测设置和校准的复核9.5.1 检测结束时或检测过程中每4小时应对检测设置进行复核。9.5.2若初始设置和校准采用了对比试块，应在同一试块上进行复核。若在工件上设置和校准，应在工件上同一部位进行复核。9.5.3 若复核时发现检测设置和校准的参数偏离，则按表3的规定执行。表3 偏离和纠正项目灵敏度偏离量 6dB 纠正措施 不需要采取措施，必要时可通过软件纠正 12>6dB深度 偏离0.5mm或板厚的2偏离0.5mm或板厚的25%且不超过25mm位移

27、>5%或超过25mm 应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝 不需要采取措施 应重新设置，并重新检测上次校准以来所检测的焊缝 不需要采取措施 应重新设置，并对上次校准以来所检测的位置进行修正10 检测10.1非平行扫查和偏置非平行扫查时应保证实际扫查路径与拟扫查路径一致，其最大偏差不超过PCS值的10。10.2扫查速度限于维持超声耦合的机械能力和保证全波采集且不丢失数据的电子系统能力，最大不得超过50mm/s，数据显示应满足11.1的要求。10.3分段扫查时，相邻段扫查区的重叠范围应不小于25mm。10.4扫查过程中发现直通波、底面反射波、材料晶粒噪声或波型转换波的波幅降低12d

28、B以上或怀疑耦合不好时，应重新扫查该段区域；发现直通波满屏或晶粒噪声波幅超过满屏高20时，则应降低增益并重新扫查。11 检测数据的分析和解释11.1 检测数据的有效性评定11.1.1分析数据之前，应对所采集的数据进行有效性评定。11.1.2 数据丢失量不得超过每次扫查数据量的5%，且不允许相邻数据连续丢失。11.1.3 扫查数据应保证声束足以覆盖检测区域，在分段扫查时其重叠范围应满足10.3的要求。11.1.4根据超声信号的相位判断缺陷的上下端点，若因信噪比太小而无法判断相位时，则检测数据无效。11.1.5 若所获得数据无效，应采取纠正措施，重新进行扫查直至数据符合要求。11.2 相关显示和非

29、相关显示的确定11.2.1 对于有效的TOFD图像应确定是相关显示或是非相关显示。11.2.2由工件结构或者材料冶金结构的偏差所引起的非相关显示，应按以下步骤确定：a）查阅加工和焊接文件资料；b）绘制衍射体的坐标，提供可显示出衍射体位置和表面不连续的横截面展示图；c）根据现有检测工艺规程对包含衍射体的区域进行验证；d）可辅助使用其它无损检测技术进行确定。11.2.3 非相关显示应记录其位置和TOFD图像。1311.3 相关显示的分类11.3.1相关显示分为表面开口型缺陷显示、埋藏型缺陷显示和难以分类的显示。常见焊接缺陷TOFD图谱参见附录D。表面开口型缺陷显示可分为如下三类：a）扫查面开口型：

30、该类型显示为直通波的减弱、消失或变形，且仅可观察到一个端点（缺陷下端点）产生的细长衍射信号；b）底面开口型：该类型显示为底面反射波的减弱、消失、延迟或变形，且仅可观察到一个端点（缺陷上端点）产生的细长衍射信号；埋藏型缺陷显示一般不影响直通波或底面反射波的信号。埋藏型缺陷显示可分为如下三类：a）点状显示：该类型显示为单个双曲线弧状，且与拟合弧形光标重合，无可测量长度和高度； b）细长显示：该类型显示为细长状，无可测量高度；c）长条状显示：该类型显示为长条状，可见上下两端产生的衍射信号，且靠近底面处端点产生的衍射信号与直通波同相位，靠近扫查面处端点产生的信号与底面反射波同相位。11.3.4 难以分

31、类的显示对于难以按照11.3.2和11.3.3进行分类的显示，可采用其它检测方法进行进一步检测和分析。11.4 缺陷位置测定11.4.1在X轴上的位置：根据位移传感器定位系统对缺陷沿焊缝的位置进行定位。11.4.2在Z轴上位置的确定：对于表面开口型缺陷显示，通常只有上或下端点的衍射波，通过判断其端点衍射波与直通波（或底面反射波）的相位关系确定其上（或下）端点，按附录C中公式（3）计算可得其端点深度。11.4.3对于埋藏型缺陷显示，其上端点产生的衍射波与直通波反相且与底面反射波同相，通过测定缺陷端点的衍射波与直通波间的传播时间差t，按附录C中公式（3）计算可得缺陷深度。11.5 缺陷尺寸测量11

32、.5.1缺陷的尺寸由完全包含缺陷的矩形区域确定。缺陷的尺寸示意图见图11。缺陷的长度（L）为缺陷在扫查方向X轴的显示长度，缺陷高度（h）为缺陷在焊缝厚度方向Z轴显示的尺寸。14图11 缺陷尺寸示意图11.5.2 缺陷长度的测量缺陷长度根据位移传感器记录缺陷在X轴的位置确定，确定方法如下：a) 对于表面开口型缺陷显示，缺陷长度为直通波或底面反射波中断部分的长度；对于贯穿性缺陷，缺陷长度为直通波或底面反射波中断部分长度较长者；b) 对于埋藏缺陷，若显示的中间部分呈线状而两端呈抛物线状，将与一侧端点拟合的弧形光标移动到与另一侧端点拟合时的距离表示缺陷的长度。11.5.3 缺陷高度的测量缺陷高度的测量

33、方法如下：a) 对于表面开口型缺陷显示，缺陷高度为表面与缺陷上（或下）端点间距离；对于穿透型，缺陷高度为工件厚度；b) 对于埋藏型长条状缺陷显示，缺陷高度为在Z轴上缺陷上下端点间的最大距离。测量时应确保上下端点衍射波相位相反。12 对非平行扫查发现的相关显示的辅助检测12.1.1探头参数选择参照表2，PCS值设置为使探头对的声束轴线交点为非平行扫查发现的缺陷部位。 12.1.2 数据分析和解释a) 在Y轴上缺陷位置的测定：显示的端点距扫查面最近时探头对连线中心距焊缝中心的距离；b) 缺陷在Z轴上的位置和高度的测量：对于表面开口型缺陷显示，图像距扫查面最近处反映的位置和深度；对于埋藏型缺陷显示，

34、图像距扫查面最近处的上下端点所反映的位置为Z轴实际位置，其距离差值为缺陷的自身高度，但应确保衍射波相位相反。平行扫查时缺陷位置和高度测量见图12。15a) b)图12 平行扫查时缺陷位置和高度测量对于发现的表面和内部可疑显示部位可采用其它检测方法进行辅助检测。 13 缺陷评定13.1不允许存在的缺陷：a）裂纹、未熔合、未焊透等危害性的缺陷； b）表面开口缺陷；c）缺陷高度大于表4中h2的缺陷；d）缺陷高度小于等于h2时，不满足13.2和表4规定的缺陷。13.2 单个点状缺陷显示每150mm焊缝长度内个数应小于等于N，N=1.2T（T以mm为单位计）。 13.3对于密集型点状显示，按条状显示处理

35、。13.4相邻两条状缺陷显示在X轴方向间距小于其中较大的缺陷长度且在Z轴方向间距小于其中较大的缺陷高度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其单个缺陷长度，高度之和作为其单个缺陷的高度(间距不计入缺陷尺寸)。单个条状缺陷和多个条状缺陷总长的评定按照表4进行。表4 条状缺陷的评定1614 检测报告检测报告应包括如下内容：a）委托单位；b）被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；c）检测设备：仪器、探头（探头种类、频率、角度、晶片尺寸等参数）、试块、耦合剂； d）检测技术：探头布置、检测设置、校准方法、扫查方式、定位装置；e）检测部位、检测区域及相关显示的类型、位置

36、、尺寸和分布应在草图上予以标明； f）检测数据：数据文件名称、缺陷位置与尺寸及缺陷部位TOFD图像；g）检测结论；h）检测人员和责任人员签字及其技术资格；i）检测日期。检测报告格式可参见附录E。17附录A （资料性附录）水电水利工程常用非合金钢、低合金钢和合金钢非合金钢按主要 特性分类按主要质量等级分类普通质量非合金钢 a）碳素结构钢以规定最低强度为主要特性的非合金钢GB/T 700中的Q215中B级，Q275的A、B级优质非合金钢a）碳素结构钢GB/T 700中除普通质量A、B级钢以性及模锻性特殊要求者。 b）优质碳素结构钢 80、85以外的所有牌号 c）锅炉压力容器用钢 GB 713中的Q

37、245R低合金钢按主要 特性分类按主要质量等级分类普通质量低合金钢 a）一般用途低合金结构钢可焊接合金高强度结构钢Q345牌号的A级钢优质低合金钢a）一般用途低合金结构钢GB/T 1591中的Q295B、Q345（A级b）锅炉压力容器用低合金钢 GB 713除Q245以外的所有牌号特殊质量非合金钢a）优质碳素结构钢GB/T 699中的65Mn、70Mn、70、75、80、85钢 b）保证淬火性钢 GB/T 5216中的45HGB/T 5313中的所有非合金钢A、B级，Q235的A、外的所有牌号及A、B级规定冷成型GB/T 699中除65Mn、70Mn、70、75、c）保证厚度方向性能钢特殊质量

38、低合金钢a）一般用途低合金结构钢 GB/T 1591中的Q390E、Q345E、Q420和Q460b）锅炉压力容器用低合金钢 GB/T 19189中的12MnNiVR GB 3531中的所有牌号 c）保证厚度方向性能低合金钢 GB/T 5313中的所有低合金钢牌号 TMCP低合金结构钢GB/T 1591中的Q295、钢以外）和Q390(E级钢以外)合金钢按主要特性分类按主要质量分类优质合金钢特殊质量合金钢工程结构用钢 一般工程结构用合金钢工程结构用钢锅炉和压力容器用合金钢（4类除外）GB/T 2087中的铁素体不锈钢和马GB/T 19189中的07MnCrMoVR、中的07MnCrMoVDR GB 713中的合金钢 GB 5310中的合金钢GB/T 16270 中的高强度结构用调质钢板高强度结构用TMCP钢氏体不锈钢可焊接合金高强度结构钢GB/T 20933Q420bz18附录B（资料性附录）参考试块B.1 平底孔试块图B.