水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法

1、水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法1.准备工作1.l材料1.1.1水泥1.1.1.1采用325#普通硅酸盐水泥。1.1.1.2终凝时间宜在6h以上,快硬水泥、早强水泥不应使用。1.1.2土1.1.2.l凡能被经济地粉碎的土,都可用水泥稳定。1.1.2.2有机质含量超过2%的土,不应单用水泥稳定。如需采用这种土,必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。1.1.2.3有饥质含量超过10%的土不得使用。1.1.2.4对符合要求的取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。1.1.3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。1.2混合

2、料组成设计:1.2.1混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.2原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1条所要求的材料。1.2.3取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13%掺配进行试验。（具体按照图纸设计配合比试配）1.2.4用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度。1.2.5在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(95% )制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强

3、度。每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15%-20%时13个。1.2.6水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20+2。养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。1.2.7水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定1.5Mpa）1.2.8各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计

4、算:R代=R（l-ZaCv）式中：R代一一该组试件抗压强度的代表值,MpazCv一一试验结果的偏差系数(以小数计)Za-保证率系数,高速公路保证率95%,此时Za=1.645:R一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa。1.2.9取符合强度要求的配合比作为推荐的生产配合比,报总监代表批准。1.2.10根据确定的施工配合比,以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土,进行剂量滴定,并用重型击实法求得最佳含水量和最大干容章;分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量EDTA滴定曲线,作为施工控制依据。1.3机械配备配备齐全的施工机具和配件,开工前做好保养、试机王作,在施工期间一般不发生有碍

5、施工进度和质量的事故。配备的主要施工机械有:(1)拌和深度大于水泥土松铺厚度的稳定土路拌机;(2)18-2OT的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机;(3)具有自动找平功能的平地机;(4)自卸汽车;(5)装载机;(6)挖掘机;(7)洒水车。1.4水泥土质量检测主要仪器;(1)土壤液塑限联合测定仪;(2)自由膨胀率测定仪;(3)水泥胶砂强度试验设备;(4)水泥初、终凝时间试验设备;(5)重型击实仪；(6)水泥剂量测定设备；(7)水泥土试件制备与抗压强度测定设备；(8)标准养护室；(9)压实度检测设备。2.施工工艺2.1工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方运输和摊铺水泥拌和及检测含灰量、含水量

6、整型碾压接缝和调头处理检测养生。2.2准备下承层:清扫表面的浮料,用轮胎压路机复压,在水泥土施工前,下承层表面应平整坚实。2.3施工放样：在下承层上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,平曲线段每10-15m设一桩,并在两侧路肩边缘上设指示:进行水平测量,在指示桩上用明显的标志标出水泥土边缘的设计高程。2.4计算材料用量2.4.l根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；2.4.2计算每平方米水泥稳定土需用的水泥用量,并计算每袋水泥的摊铺面积；2.4.3根据运输车辆的每车装上重量,计算每车土的堆放面积。2.5运输和摊铺土方2.5.l对拟摊铺土方的段落,洒水使

7、其表面湿润。2.5.2土方装车时,应控制每车主的数量基本相等。2.5.3在下承层上根据计算的每年土的堆放面积,用石灰线打出方格控制卸料。2.5.4运土至施工段落,用推土机放土。2.5.5检测含水量：在摊铺水泥前士的含水量控制在最佳含水量左右,对含水量过大的,采用铮犁翻晒,含水晕过小的,洒水湿润。2.5.6整平、轻压：平地机整平土方,整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致,并用两轮压路机稳压1-2遍。2.5.7对塑性指数较大,难以粉碎的土,在摊铺水泥前,选用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15m,再重复2.5.6条的工作。2.6运输、撤布水泥。2.6.1在整平、稳压的土层上,根据计算的每5

8、袋（10袋）的撤布面积,用石灰线打出方格控制摆放水泥。2.6.2水泥用人工进行撤布,所有水泥均应撤布在所在方格中,表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的地点。2.7拌和及检测含灰量、含水量。2.7.1采用专用稳定土拌和机进行拌和。2.7.2拌和:用稳定土拌和机拌和2遍以上,拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“索土”夹层。应略破坏(约1cm左右,不应过多)下承层的表面,加强上下层粘结。在进行最后一遍持和之前,必要时先用多铮想紧贴底面翻拌一遍。2.7.3检测含水量：持和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调整含水量,

9、含水量宜略大予最使含水量。洒水后,应再次进行拌和,使水份在混合料中分布均匀。2.7.4检测含灰量:拌和中及时检测水泥剂量,不足的立即补足后,再重新进行。2.7.5拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒窝"或"带",且水份合适和均匀。2.7.6拌和结束后,立即取样做强度试件。2.8整型2.8.1混合料拌和均匀后,先用履带推土机稳压一遍。2.8.2用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线设超高段,平地机由内侧向外倒进行刮平。必要时,再运团刮一遍。2.8.4再用平地机如2.8.2条所述那样进行

10、整型,2.1.3所述机械再碾压二遍。整型过程中,及时消除混合料离析现象,特别是土窝(或土带)。2.8.3用推二七机、平地机或轮胎压路机快速碾压1-2遍,以暴露潜在不平整。2.8.5对于局部低洼处,应用齿祀将其表层5cm以上耙松,并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。2.8.6再用平地机整型一次,2.8.7整型过程中,要及时测量标离和横坡度,每次整型都要按照规定的标离和横坡进行,并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝顺适平整。2.9碾压2.9.1整型后,当混合料的含水量等于或略大予最佳含水量时,立即用12t以上三轮压路机、室主型轮胎压路机或振动压路机在路基金宽内进行碾压也直线段或平曲线不设超高段,由

11、两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜,以后用2.0-2.5kM/h的碾压速度。2.9.2路面的两侧,应多压2-3遍。2.9.3碾压时,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车,以保证表面不受破坏。2.9.4碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水,严禁洒大水碾压。2.9.5碾压过程中,如有“弹

12、簧”松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和或用其他方法处理,使其达到质量要求。2.9.6在碾压结束之前,测量标高和横坡度,用平地机再终平一次,使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终于应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低法处,及时将表面5cm耙松,用新拌水泥土补平。2.10接缝和"调头"处的处理：2.10.1两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和整平后,留5-8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下未压部分,再加部分水泥,重新拌和,并与前段,一起碾压。2.10.2第二天不接着向前施工,拌和结束后,在当天最后一段末端放置一条与压实厚度等厚的方木,方木的

13、另一侧用素土回填岳阳长,然后进行整型和碾压。继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。2.10.3拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥土层上"调头"。如必须在上进行"调头",应采取措施如覆盖一层10cm厚的砂,保护"调头"部分,使水泥土表层不受破坏。2.11检测:碾压结束后,要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测,达不到要求的及时处理。(检测标准附后)2.12养生:碾压成型并经检测合格后,进行洒水养生,养生期不少于7天,养生期间,要始终保持表团潮湿,除洒水车外,不得行驶其它各种车辆。3.铺筑试铺段:正式开工之前,按以上工序铺筑试铺段,长度不少于单幅100m,试铺段要确定的主要内容如下:3.l用于施工的材料质量和混合料的配合比。3-2混合料的松铺系数。3.3标准的施工方法。(1)材料的摊铺方法和适用的机具；(2)合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；(3)整平和整型合适的机具和工艺方法；