无损探伤对被探表面

1、2哈尔滨电机厂有限责任公司0EA.686.336无损探伤对被探表面工件结构的基本要求一行6mm,二行3mm0EA.686.3368无损探伤对被探表面及工件结构的基本要求8无损探伤对被探表面及工件结构的基本要求0EA.686.336811范围1.1 本标准根据国家和机械工业的有关探伤标准编制，适用于本公司常用无损探伤检验，是为生产、技术和检验部门提供的进行无损检验所需达到的最基本要求的指导性文件。1.2如合同和订货条件另有要求，应根据具体情况由技术部门和无损探伤部门协商解决。2引用标准GB/T6402-91 钢锻件超声波检验方法GB/T7233-87 铸钢件超声波探伤及质量评级标准GB/T944

2、3-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T9444-88 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T15822-95 磁粉探伤方法JB 4730-94 压力容器无损检测JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T8467-96 钢锻件探伤超声波检验方法JB/T8468-96 锻钢件探伤磁粉检验方法CCH70-3 水力机械铸钢件检验规范ASME 第卷第5章 超声检验的一般要求ASME 第卷第6章 液体渗透检验ASME 第卷第7章 磁粉检验ASME 第卷第2章 射线照相检验ASME A388/A388M 大

3、型锻钢件超声检验标准操作方法3 基本要求3.1 超声波探伤3.1.1 锻件的要求3.1.1.1 锻件探伤表面，不得有影响探伤灵敏度的附着物，如油漆、氧化皮、污物等3.1.1.2 原则上锻件应在最终热处理以后进行超声波探伤。如锻件要在热处理以前进行钻孔、切槽、车锥度等加工工序使探伤受到影响时，锻件也可以在此加工工序之前进行超声波探伤。3.1.1.3 锻件探伤表面的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。对于转动件和要求较高的工件表面粗糙度Ra值相应提高。3.1.1.4 锻件应尽可能加工成简单的几何形状。如轴类锻件的径向检验，锻件应加工成圆柱形；轴向检查的锻件，两端应加工成与锻件轴向垂直的平面；圆饼形

4、和矩形锻件表面应加工成平面并与其对面平行。3.1.2 铸件的要求3.1.2.1 铸钢件应在外观检查合格后进行超声波探伤，表面有铸造缺陷应清除，如表面的气孔、包砂等。铸钢件的探伤面及其背面所有影响超声波检验的物质应予清除。如油污、氧化皮、污物等。3.1.2.2 铸钢件探伤表面的粗糙度应满足以下要求：a）机械加工表面，Ra值原则上应不大于6.3µm，但探伤扫查面应光滑，必要时应滚压一遍。对于需要重点检测近表面缺陷或对有较高的性能要求的重要工件，Ra值应不大于3.2µm 。b）铸造打磨表面，Ra值应不大于12.5µm 。3.1.2.3 如机械加工之后的铸钢件的形状妨碍超

5、声波探伤时，应在加工之前进行检测。3.1.2.4 超声检验之前，铸件应至少经过一次奥氏体化热处理，改善铸钢件的透声性，以满足超声波探伤信噪比的要求。3.1.3 焊缝的要求3.1.3.1 按不同的检验等级要求选择探伤面，推荐的探伤面如图1和表1。图1 探头位置和焊缝的侧、面规定表1 探伤面及K值的选择板厚T（mm）探伤面探伤法K值50单面单侧（1或2或3或4）、单面双侧（1、2或3、4）、或双面单侧（1、3或2、4）接触1.5-2.5>50双面双侧（1、2、3和4）接触1.5-2.03.1.3.2 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油污以及其他外部杂质。探伤表面应打磨平露出金属光泽，便于探头

6、的自由扫查，其表面粗糙度应不超过12.5µm 。应有足够的探头移动区以使超声波束扫查到焊缝的整个截面，扫查距离规定如下：a） 采用一次反射法或串列式扫查探伤时，探头移动区应大于1.25P。b） 采用直射法探伤时，探头移动区应大于0.75P。 P=2TK式中：P跨距，mm T母材厚度，mm3.1.3.3 焊缝表面经过目检合格后，再进行超声波检验。有延迟裂纹倾向的焊缝的超声波检测应该安排在焊接完成之后24h进行。3.1.3.4 对局部焊缝检验，在检验前，应划好检验区段。3.1.3.5 如转机加工车间，则加工车间加工之后不需要重复进行超声波探伤。3.2 磁粉探伤3.2.1 磁粉探伤之前，应

7、清除检验区域表面的油污、沙泥、氧化皮层、油漆、焊接飞溅和其他干扰磁粉探伤操作和磁痕辨别的物质。3.2.2 机加工工件表面推荐的表面粗糙度Ra值应不大于6.3µm。如另有要求应按所需发现的最小缺陷尺寸，在表2中进行选择。3.2.3 焊缝表面应通过铲磨或用其他方法，使焊缝表面平滑过渡，并用焊缝表面检查样板检查合格与否。3.2.4 原则上应结束一切加工及处理工序后一定时间进行磁粉探伤。若表面处理工艺将会给缺陷检测带来困难时，则可在表面处理之前进行探伤。有延迟裂纹倾向的焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后24h进行。3.2.5 试件处理的范围必须大于探伤范围。对于焊缝原则上应由探伤范围向母

8、材方向扩大20mm 表2 表面粗糙度与不考虑缺陷的最大尺寸质量等级0010112345表面粗糙度最大Ra值（µm）3.26.3 12.52550100不考虑缺陷的最大尺寸（mm）0.31.523553.3 渗透探伤3.3.1 向被检表面施加渗透剂前，必须彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂、涂料、铁锈、氧化皮、焊接飞溅及污物等附着物以及残留在缺陷中的油脂及水份。3.3.2 不允许采用喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法。3.3.3 对被检物表面进行局部探伤时，准备工作范围从探伤部位向外扩展25mm。3.3.4 当工件表面的不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。如焊缝的咬边，铸件或机加工的毛刺

9、等。对于检验后探伤人员有疑问处，必须进一步打磨到满足探伤要求后重新进行检验。3.3.5 清洗后的表面，依靠自然蒸发或用适当的强热风使其充分干燥。热风的温度不应超过52。3.3.6 工件表面粗糙度应满足以下要求：a） 加工表面，Ra原则上应不大于6.3µm，但探伤面应光滑不得有毛刺。b） 焊接表面，对于有水源和热风的条件下，只需将焊缝上的焊豆和焊渣清楚干净即对于无水源和热风的条件下，焊缝表面的粗糙度值Ra不大于6.3µm，但探伤面应光滑不得有毛刺。3.3.7 渗透探伤应在结束机加工及处理工序后进行，并作为最终检验的重要手段（螺纹表面除外）。3.3.8 适合进行渗透处理的工件表

10、面最佳温度为1652。当温度在1015范围内时，应根据温度适当增加渗透和显像时间。3.4 射线探伤3.4.1 铸钢件、焊缝及焊缝热影响区的表面质量（包括余高高度）应经相应的外观检查标准检查合格，去除表面存在的缺陷（必要时应加以修补）后进行射线探伤。3.4.2 表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖工件中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修正。4.探伤序的要求设计及工艺人员根据需要安排前期各种类探伤序，但最后一序种类探伤应尽可能安排到与出厂状态或会检状态一样。 5.附录 各种工件探伤必须的条件各种探伤方法都是在一定条件下进行的，只有满足条件才能进行有效探伤，下面将各种公司常用的探伤方法所必须的条

11、件简述如下：1超声波（UT）：焊缝进行超声波探伤时，主要使用斜探头进行检测，K型或T型坡口在直边辅助直探头进行检测。平板对接焊缝如前所述，在双面双側可检测时，在焊缝側所需最小检测距离为0.75P，在单面双側可检测时（T<50mm），在焊缝側所需最小检测距离为1.25P。P=2KT（K=tg，为斜探头的入射角，T为焊缝厚度）探伤时，探头的入射角的选择是根据坡口形式进行的，入射角应与坡口角度垂直，这样才能更好地检测出焊缝的主要缺陷（如坡口未溶合等），根据现在绝大部分工件的坡口形式，我们所用的主检斜探头的入射角在55º70º之间。K型或T型焊缝在焊缝側所需最小检测距离为0.

12、75P，如图1。只能双面单側检测时，在焊缝側所需最小检测距离为1.25P，如图2。对于圆筒结构的纵焊缝探伤时，对圆筒的外径与焊缝厚度的关系有一定的要求，T/D要小于一定的数值（T为焊缝厚度，D为圆筒的外径），其具体数值见下表：45º56.3º63.2º68.2ºK11.522.5T/D0.14650.08400.05290.0358 工件焊缝厚度25mm，不易翻身，应将焊缝磨平后探伤，可避免探伤时误判。像图4与图5的焊缝结构，在理论上讲探伤的死角很多，漏检率很高，无法进行UT检测。如青松机组的顶盖、底环的一些焊缝就存在此问题。 对于进行有效深度检测的焊缝

13、，有效深度与开坡口的板厚的比值应大于0.9。奥氏体不锈钢焊缝凝固时未发生相变，室温下仍以铸态柱状奥氏体晶粒存在，这种柱状晶的晶粒粗大，组织不均，具有明显的各向异性，给超声波探伤带来许多困难。 在奥氏体钢焊缝超声波探伤时，晶界反射产生的草状波和其他非缺陷讯号常在荧光屏上出现。这些杂乱讯号是由母材金属和焊缝金属之间的界面或焊道间因声阻抗差异而产生的反射。现在公司在焊接时用A367焊丝对0Cr13Ni5Mo母材焊接后，探伤时就发现在界面产生界面波反射，削弱了超声波能量。按前所述，如果发现缺陷，定位也将是不准确的。这个不准确数值也将随着焊缝厚度的增加而增加。2X射线（RT）X射线本公司现有的检测能力为：可进入射线大厅并可用固定式仪器检测的工件的厚度为80mm。只能用移动式仪器检测的工件的厚度为45mm。厚度差超过板厚的10%的工件RT无法提供符合规程的底片，T型焊缝无法进行RT检测，如座环的固定导叶焊缝，转轮的叶片与上冠、下环的焊缝等。长