第六章企业存储管理

1、6.1 储存概述6.2 仓库作业管理6.3 企业仓储管理决策6.4 企业库存管理方法6.5 企业库存控制策略通过学习本章的内容，你应该：通过学习本章的内容，你应该： 正确理解仓储的功能及其作用正确理解仓储的功能及其作用 熟悉企业仓储运作的主要方面熟悉企业仓储运作的主要方面 掌握企业仓储决策的相关内容掌握企业仓储决策的相关内容 掌握企业库存控制的各种方法掌握企业库存控制的各种方法 了解现代企业库存管理策略了解现代企业库存管理策略本章目标6.1.1 储存的概念储存的概念储存（储存（storing）保护、管理、贮藏物品。储存存在于任何社会形态中，对于停滞的物资，在没有进入生产加工、消费、运输等活动之

2、前或在这些活动结束之后，总是要存放起来，这就是储存。这种储存不一定在仓库中，而是在任何位置，也有可能永远进入不了再生产和消费领域。我们把在仓库中的储存称为仓储。 储储 存存 物料搬运物料搬运 信息传递信息传递6.1.2 仓储的基本功能仓储的基本功能 长期存储 临时存储 暂时存储 装货和卸货 货物进出仓库 订单履行 存货水平 产量水平 存货地点 进出货运输 客户数据 设施空间利用情况 人事等 降低运输成本降低运输成本 进行产品整合进行产品整合 协调供求协调供求 辅助市场销售辅助市场销售6.1.3 仓储的重要性仓储的重要性供应商供应商供应商供应商仓库工厂大宗运送产品组合供给组合卖卖方方C卖卖方方D

3、仓库仓库工厂工厂物料物料A物料物料BA B C D工厂工厂1产品产品AB工厂工厂2产品产品BC工厂工厂3产品产品DE工厂工厂4产品产品FG仓库仓库顾客顾客X顾客顾客Y顾客顾客Z顾客顾客RA B C D EA B CB C F GA G概念概念6.2.1 储位管理储位管理 储存位置必须明确指示 有效定位物品 异动要记录确切 储位管理原则预备储区: 进货,出货 保管储区: 入库动管储区: 拣货移动储区: 配送储位管理范围保管出库入库接 运验收入库车站码头提货、专用线接车和库内搬运验收准备、核对资料和检验货物建立货物信息档案保管和养护码垛苫垫或密封维护保养检查盘点出 库依据出库凭证拣货出库6.2.2

4、 仓库的作业流程仓库的作业流程 越库 自有仓库仓储优优 点点可以更大程度地控制仓储自有仓储的管理更具灵活性长期仓储时，自有仓储的成本低于公共仓储可以为企业树立良好形象缺缺 点点自有仓库固定的容量和成本使得企业的一部分资金被长期占用由于自有仓库的成本高，所以许多企业因资金问题而难以修建自有仓库6.3.1 仓库类型的选择仓库类型的选择缺缺 点点增加了企业的包装成本增加了企业库存控制的难度优优 点点从财务角度上看，最重要的原因是企业不需要资本投资可以满足企业在库存高峰时大量额外的库存需求使用公共仓储可以避免管理上的困难公共仓储的规模经济可以降低货主的仓储成本使用公共仓储时企业的经营活动更加灵活便于企

5、业掌握保管和搬运成本租赁公共仓库仓储合同制仓储 合同仓储或称第三方仓储，是指企业将物流活动转包给外部公司，由外部公司为企业提供综合物流服务。合同仓储的意义合同仓储的意义合同仓储公司能够提供专业化的高效、经济和准确的分销服务合同仓储是生产企业和仓储企业之间建立的伙伴关系合同仓储公司能为数量有限的货主提供专门物流服务合同仓储的优势合同仓储的优势有利于企业有效利用资源有利于企业扩大市场有利于企业进行新市场的测试有利于企业降低运输成本企业仓储活动类型的比较企业仓储活动类型的比较总成本总成本周转量周转量两者成本相等的周转量两者成本相等的周转量自建仓库的自建仓库的固定成本固定成本自有仓储自有仓储公共仓储公

6、共仓储自建仓库与租赁公共仓库的成本比较选择类型的影响因素：选择类型的影响因素：总周转量总周转量需求的稳定性需求的稳定性市场密度市场密度影响仓库规模的因素影响仓库规模的因素 客户服务水平 所服务市场的规模 投入市场的产品数目 需求的水平和方式6.3.2 仓储规模和数量决策仓储规模和数量决策 影响仓库数量的因素影响仓库数量的因素企业客户服务的需要运输服务的水平客户的小批量购买计算机的应用单个仓库的规模 对仓库的战略定位对仓库的战略定位 市场定位 生产定位 迅速定位 产品仓库 市场区域仓库 通用仓库6.3.3 仓库定位与选址仓库定位与选址 仓库的选址仓库的选址 选址影响因素：选址影响因素： 政策环境

7、和经营环境 基础设施状况 自然环境因素 其他因素选址的程序和步骤：选址的程序和步骤： 选址约束条件分析 收集整理资料 地址筛选 定量分析 结果评价 复复 查查物流系统的现状分物流系统的现状分析析选址约束条件分析选址约束条件分析地图、地价、业务量地图、地价、业务量、费用分析、配送路、费用分析、配送路线、设施现状分析及线、设施现状分析及需求预测需求预测收集整理资料收集整理资料地地 址址 筛筛 选选定定 量量 分分 析析结结 果果 评评 价价多个物流中心选址方法多个物流中心选址方法（鲍摩（鲍摩瓦尔夫模型、瓦尔夫模型、CELP法等）法等）市场的适应性；购置土市场的适应性；购置土地条件；服务质量；总地条

8、件；服务质量；总费用；商流、物流的功费用；商流、物流的功能以及其他能以及其他确确 定定 选选 址址 结结 果果单一物流中心选址方单一物流中心选址方法（如重心法等）法（如重心法等）选址的制约条件选址的制约条件地理、地形、地价、地理、地形、地价、环境、交通条件、劳环境、交通条件、劳动条件及有动条件及有关法律的关法律的研究研究 仓库总平面布置仓库总平面布置 仓库的各个组成部分存货区、入库检验区、理货区、配送备货区、通道以及辅助作业区在规定范围内进行全面合理的安排。 仓库总平面布置的要求：仓库总平布置应该以单一的物流流向、最短的搬运距离、最少的装卸环节和最大程度地利用空间为布置的目标。充分利用现有的资

9、源和外部协作条件，根据设计规划任务和库存货物的性质选择配置设施设备，以便最大限度发挥其效能。有利于保证安全和职工的健康。6.3.3 仓库布置与设计仓库布置与设计 货位布置货位布置 垂垂直直式式布布置置横列横列纵列纵列纵横纵横倾倾斜斜式式布布置置货垛倾斜式货垛倾斜式通道倾斜式通道倾斜式 货物堆码货物堆码 重叠式堆码重叠式堆码 交错式堆码交错式堆码 通风式堆码通风式堆码 硬质直方体在硬质直方体在1140mm1140mm1140mm1140mm托托盘上的堆码图谱盘上的堆码图谱 圆柱体在托盘上圆柱体在托盘上的堆码图谱的堆码图谱 原材料库存原材料库存 在制品库存在制品库存 产成品库存产成品库存 维护维护

10、/维修维修/作业用品库存作业用品库存 包装物和低值易耗品库存包装物和低值易耗品库存 周转库存周转库存 安全库存安全库存 季节性储备季节性储备6.4.1 库存分类库存分类库存产生的主动性原因缩短交货期；缩短交货期；缓解季节性生产高峰的压力；缓解季节性生产高峰的压力；规避风险的购买；规避风险的购买；投机性购买；投机性购买；库存产生的失误性原因失误性原因造成库存的原因具体分类营销管理问题1、市场预测错误2、市场变化超出营销预测能力3、订单管理和客户管理衔接失误生产管理问题1、生产批量与计划吻合不严密2、安全库存量的基准设定太高3、生产流程产能不均衡4、各道生产工序的合格率不均衡5、产品加工过程较长，

11、例如外加工物料供应来源问题1、供应商 L/T过长，供应不及时2、供应商产能不稳定3、担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险库存的坏处v 增加了企业的产品成本与管理成本增加了企业的产品成本与管理成本v 掩盖了企业众多管理问题，如计划不周掩盖了企业众多管理问题，如计划不周、采购不力、生产不平衡、产品质量不、采购不力、生产不平衡、产品质量不稳定及市场销售不力稳定及市场销售不力v 占用企业大量资金占用企业大量资金库存优点 v 提高客户服务水平提高客户服务水平v 防止涨价、政策的改变以及延迟交货等防止涨价、政策的改变以及延迟交货等情况的发生情况的发生v 避免由于紧急情况而发生停产避免由于紧急情况而发生

12、停产v 大量运输降低运输成本大量运输降低运输成本v 获得大量购买的价格折扣获得大量购买的价格折扣订货点、订货批量和订货提前期 n订货点和订货批量 发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点订货点。它是直接控制库存水平的关键。 每次订货的数量，叫订货批量叫订货批量n订货提前期从订货开始到收到货物为止的一段等待时间6.4.2 库存库存ABC分类管理分类管理某企业全部库存商品共计3424种，按每一品种年度销售额从大到小顺序，排成如表所列的七档，统计每档的品种数和销售金额（见表）。要求用ABC分析法确定分类。 根据年销售额统计的品种数和销售额 每种商品年销售额 X 品种数 销售额 X6 260

13、5800 5X6 68 500 4X5 55 250 3X4 95 340 2X3 170 420 162607.59%2607.59%580069.13%580069.13%5X6681.99%3289.58%5005.96%630075.09%4X5551.61%38311.19%2502.98%655078.07%3X4952.77%47813.96%3404.05%689082.12%2X31704.96%64818.93%4205.01%731087.13%15 为A类；1X5为B类，X1为C类。 分类品种数占 全 部品种 的 百分比%占 全 部品种 的 累计百分比%销售额占 销 售

14、总额 的 百分比%占 销 售总额 的 累计百分比%000A3289.69.6630075.175.1B67219.629.2142016.992.1C242170.81006708100ABC分类图075.192.110002040608010012009.629.2100品种累计百分数销售额累计百分数根据前表绘制ABC分类管理图 关键因素分析法Critical Value Analysis，CVA 6.4.2 库存库存CVA管理法管理法 客户满意度：客户忠诚度、取消订货的频率、不能按时供货的次数、与销售渠道中经销商的密切关系等。 延期交货：一个企业经常延期交货，它的库存水平和再订货点不能保证

15、供应，不得不使用加班生产、加急运输的方法来弥补库存的不足，这个企业的库存管理系统运行效率很低。 库存周转次数:库存周转次数越大表明企业的库存控制越有效，但有时客户订货时却不能马上得到货物，这就降低了客户服务水平。企业要想增大库存周转次数并维持原有的客户服务水平，就必须使用快速、可靠的运输方式，优化订单处理程序，来降低安全库存，达到增大库存周转次数的目的。 库存周转次数库存周转次数= =年销售额年销售额/ /年平均库存值年平均库存值 6.4.2 库存管理方法的评价指标库存管理方法的评价指标n库存周转率 例如，某种产品年销售额为100万元，平均库存投资为25万元，则其库存周转率为4。 n产品满足率

16、 例如，95%的顾客满足率意味着当顾客提出供货需求时，有5%的货品库存系统中没有。 n订单满足率 库存系统中能够立刻满足顾客需求的百分率 n库存平均周转时间 即平均库存量与平均需求的比值 库存持有成本 订货或生产准备成本 缺货成本 6.5.1 库存成本库存成本一、经济订货批量法 (一）理想的情况一）理想的情况（二）允许缺货（二）允许缺货（三）有数量折扣（三）有数量折扣（四）考虑运输价格折扣（四）考虑运输价格折扣二、定量订货法三、定期订货法6.5.2 确定性需求库存控制确定性需求库存控制 一、经济订货批量法 （Economic Order Quality,简称EOQ） EOQ通过费用分析求得在库

17、存总费用为最小时的订购批量 ，用以解决独立需求物品的库存控制问题。费用主要包括 ：库存保管费用 、订货费 、缺货费 年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费 EOQ基本假设q商品需求量均衡、稳定q年需求量为固定常数q价格固定q年度采购成本（指所采购货物的价值，等于年需求量价格）为固定常数，且与订购批量无关 经济订购批量模型（一）理想的经济订货批量经济订货批量年平均存储量；比，即年保管费率。件货物单位采购成本之单件货物保管费用与单年）件管费用（元单件货物平均年库存保，次）每次订货费（元每次订货批量（件）件）单位采购成本（元年）年需要量（件年度库存总费用EOQQFPFKCQPDTC2/ 2

18、2PFCDKCDEOQ指不考虑缺货，也不考虑数量折扣以及其他问题年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费 2QKQDCDPTCq例1 某企业每年需要购买某企业每年需要购买8000套儿童服装，每套服装的价套儿童服装，每套服装的价格是格是100元，其年储存成本是元，其年储存成本是3元元/件，每次订货费为件，每次订货费为30元。元。问：最优订货数量，年订购次数和预期每次订货时间间隔各问：最优订货数量，年订购次数和预期每次订货时间间隔各为多少（每年按为多少（每年按360天计算）？天计算）？ 练习：某企业每年需要购买某物资1200个，单价是10元/个，年保管费率是单价的20%，每次订货成本是30

19、0元。求经济订购批量EOQ。 解： D=1200个，C=300元/次，K=1020%=2元/年个， 采用经济订货批量公式：个6002120030022KCDEOQ（二）允许缺货的经济订货批量 在允许缺货情况下，经济批量是指订货费、保管费和缺货费之和最小时的订货量。 q在例1中，允许缺货，且年缺货损失费为6元/件年。若其他条件不变，允许缺货的经济批量是多少？件49066338000302200CCKKCDEOQ解：解： D=8000件，件，C=30元元/次，次，K=3元元/年年件，件， C0=6元元/件件年年q练习：某企业每年需要购买某物资1200个，单价是10元/个，年保管费率是单价的20%，

20、每次订货成本是300元，允许缺货，且年缺货损失是0.3元/个。问允许缺货的经济批量是多少？解： D=1200个，C=300元/次，K=1020%=2元/年个， C0=0.3元元/个个年年 采用经济订货批量公式：个 16613 . 03 . 02212003002200CCKKCDEOQ所以，应每年订一次，订购1200个（三）有数量折扣的经济批量q判断的准则是： 若接受折扣所产生的年度总费用小于经济订购批量所产生的年度总费用，则应接受折扣；反之，应按不考虑数量折扣计算的经济订购EOQ购买。 q在例1中，供应商给出的数量折扣条件是：若一次订购量小于600件时，每件价格是100元；若一次订购量大于或

21、等于600件时，每件价格是80元。若其他条件不变，问每次应采购多少？ （四）考虑运输数量折扣的经济批量 年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费+运输费运输费（元）式中：YQKQDCDPTC Y 2简单的比较方法是：将有无运价折扣的两种情况下的年度总费用进行对比，选择年度总费用的小的方案。 在例1中，若订购批量小于600时，运输价格为2元/件，若订购批量大于600件时，运输价格为1.5元/件。若其他条件不变，最佳订购批量是多少？ 二、定量订货法 指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点R）时，按规）时，按规定数量（一般以经济批量定数量（一般以经济

22、批量EOQ为标准）进行订货补充的一为标准）进行订货补充的一种库存控制方法种库存控制方法。 控制参数的确定q两个控制参数：订货点R和订货数量q影响订货点的因素有三个：订货提前期、平均需求量和安全库存。 订货点=平均每天的需要量提前期安全库存 安全库存=（预计每天最大耗用量-每天正常耗用量）提前期q例：某企业甲种物资的经济订购批量为750吨，订货提前期为10天，平均每日正常需用量为25吨，预计日最大耗用量为40吨，求订购点。解： 订购点=1025+（40-25）10=400吨 定量订货法的优缺点定量订货法的优缺点三、定期订货法q按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法q原理: 预先确定一

23、个订货周期和最高库存量，周期性地检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量,然后发出订货指令，组织订货。 定期订货法库存变化示意图 控制参数 订货量订货量=平均每天的需要量平均每天的需要量（提前期订购间隔）（提前期订购间隔）+安全库存安全库存-实际库存量实际库存量-订货余额订货余额 安全库存安全库存=（预计每天最大耗用量（预计每天最大耗用量-每天正常耗用量）每天正常耗用量）提前期提前期2订货量的确定订货量的确定求量（销售量）单位时间内库存商品需单位货物的年保管费用单次订货成本，式中：经济订货周期MKCKMCT 2 *1.订货周期订货周期T的确定的确定 q

24、例：某企业乙种物资的经济订购批量为750吨，订购间隔期为30天，订货提前期为10天，平均每日正常需用量为25吨，预计日最大耗用量为40吨，订购日的实际库存量为600吨，订货余额为0，求订购数量。解：根据公式订购量=25(10+30)+(40-25)10-600-0=550吨 订货策略为：在订货日应订购550吨。个800201600040022KCDEOQq某仓库a 商品年需求为16000箱，单位商品年保管为20元，每次订货成本400元 。求订货周期T解：先计算经济订货批量：订货次数为16000/800=20次订货周期为360/20=18天即每18天订货一次。定期订货法的优缺点定期订货法的优缺点

25、q优点： 减少超储、不用每日盘点、计划性强q缺点：( (1)1)需要较大的安全库存量。（2）每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。（3）手续麻烦，每次订货都得检查储备量和订货合同，并要计算出订货量。适用范围：适用范围：消费金额高，需要实施严密管理的重要物品；根据市场的状况和经营方针，需要经常调整生产或采购数量的物品；需求量变动幅度大，而且变动具有周期性，可以正确判断的物品；建筑工程、出口等可以确定的物品；设计变更风险大的物品；多种商品采购可以节省费用的情况；同一品种物品分散保管、同一品种物品向多家供货商订货、批量订货分期入库等订货、保管、入库不规则的物品；

26、需要定期制造的物品等。 不同类型库存降低库存水平的策略 6.5.2 企业降低库存的策略企业降低库存的策略 “零库存”策略 零库存策略也称准时制库存（Just-in-time Inventory ）是基于在精确的时间以精确的数量把物料或商品送达指定的地点，以维持系统完整运行所需的最小库存。有了准时制库存，所需物料或商品就能按时按量到位，分秒不差。 寄售寄售: 企业实现“零库存资金占用”的一种有效的方式，即供应商将产品直接存放在用户的仓库中，并拥有库存商品的所有权，用户只在领用这些产品后才与供应商进行货款的结算。 供应商管理库存（供应商管理库存（VMIVMI）: : 其主要思想是供应商在用户的允许

27、下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。VMI的实施关键在于有效执行连续补给程序。连续补给程序策略将用户向供应商发送订单的传统订货方法，变为供应商根据用户库存和销售信息决定商品的补给数量。 VMI系统系统 供应商管理库存(Vendor Managed Inventory，简称VMI)系统，有时也称为“供应商补充库存系统”，是指供应商在用户的允许下来管理用户的库存，由供应商决定每一种产品的库存水平和维持这些库存水平的策略。 VMI系统的主要特点有如下4个方面： (1)合作精神(合作性原则)。 (2)使双方成本最小(互惠原则)。 (3)框架协议(目标一致性原则)。 (4)连续改进原则。

28、 VMI的主要方式的主要方式 (1)供应商提供包括所有产品的软件进行存货决策，用户使用软件执行存货决策，用户拥有存货所有权，管理存货。 (2)供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，但是存货的所有权归用户。 (3)供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策管理存货，拥有存货所有权。 (4)供应商不在用户的所在地，但是定期派人代表用户执行存货决策，管理存货，供应商拥有存货的所有权。 VMI的实施步骤的实施步骤 (1)建立顾客情报信息系统。 (2)建立销售网络管理系统。 (3)建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议。 (4)组织机构的变革。一般来说，具有下面的情况应可以实施VMI

29、策略：零售商或批发商没有IT系统或基础设施来有效管理它们的库存；供应商实力雄厚并且比零售商获得较大的市场信息量；供应商有较高的直接存储交货水平，因而能够有效地规划运输。 联合库存管理 联合库存管理是一种风险分担的库存管理模式。 联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链同步化程度的一种有效方法。 联合库存管理和供应商管理用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商）都从相互之间的协调性考虑，使供应链相邻两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。任何

30、相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心。 联合库存管理的实施方法：联合库存管理的实施方法： 建立供需协调管理机制。 发挥MRP和DRP的作用。把两种资源计划系统结合起来。 建立快速响应系统。通过联合计划、预测与补货等策略进行有效的客户需求响应。 发挥第三方物流的作用。面向协调中心的第三方物流系统使供应与需求双方都取消了各自独立的库存，增加了供应链的敏捷性和协调性，并且能够大大改善供应链的用户服务水平和运作效率。一汽大众应用物流系统实现一汽大众应用物流系统实现“零库零库存存” 一汽大众汽车有限公司目前仅捷达车就有七、八十个品种

31、，十七、八种颜色，而每辆车都有2000多种零部件需要外购。从1997年到2000年年末，公司捷达车销售量从43,947辆一路跃升至94,150辆，市场兑现率已高达95%一97%。与这些令人心跳的数字形成鲜明对比的是公司零部件基本处于“零库存”状态，这是该公司物流控制系统的杰作。 该公司的整车车间占地9万多平方米，可同时生产三种不同品牌的汽车，却没有仓库。走进一个标有“整车捷达入口处”牌子的房子，只见在上千平方米的房间内零零星星地摆着几箱汽车玻璃和小零件，四五个工作人员在有条不紊地用电动叉车往整车车间送零件。在入口处旁边的一个小亭子里，一位保管员正坐在电脑前用扫描枪扫描着一张张纸单上的条形码，他

32、正在把定货单发往供货厂。这时，-辆满载着安全杠的货车开了进来，两个工作人员见状立即开着叉车跟了上去。几分钟后，这批安全杠就被陆续送进了车间。一汽大众的零部件的送货形式有三种:案例 1 第一种是电子看板，即公司每月把生产信息用扫描的方式通过电脑网络传送到各供货厂，对方根据这一信息安排自己的生产，然后公司按照生产情况发出供货信息，对方则马上用自备车辆将零部件送到公司各车间的入口处，再由入口处分配到车间的工位上。刚才看到的安全杠就采取这种形式。 第二种叫做“准时化(Just in time)”，即公司按过车顺序把配货单传送到供货厂，对方也按顺序装货直接把零部件送到工位上，从而取消了中间仓库环节。 第

33、三种是批量进货，供货厂每月对于那些不影响大局又没有变化的小零部件分批量地送一到两次。全能五金供应公司的库存决策全能五金供应公司的库存决策 全能五金供应公司(Complete Hardware Supply.Inc，CHS)的总部座落在俄亥俄州的克利夫兰，蒂姆奥黑尔先生是该公司分销部经理。CHS一直采用的经营方法是从全国各地的供应商那里采购种类繁多的五金制品，然后向俄亥俄州东北部地区的地方五金店分销。地方五金店的订单由CHS在克利夫兰的仓库履行。以前，蒂姆使用再订货点法(Q系统)确定向供应商再次订购的数量 ， 并 控 制 库 存 水 平 。 但 是 ， C H S 最 近 被 统 一 公 司(Consolidated，Inc)收购。统一公司的管理人员坚持认为要制定严格的管理制度来限制CHS的库存投资。 为解决新的库存资金限额问题，蒂姆从500种产品中选择了30种具有代表性的产品进行分析。他收集的关于需求、产品价值和提前期的数据如表1所示。 案例 2IBMIBM全球采购与零