数控加工工艺及装配63(1)

1、6.3 数控车削加工工艺的制订数控车削加工工艺的制订v6.3.1 零件图工艺分析零件图工艺分析v1结构工艺性分析结构工艺性分析v零件的结构工艺性是指零件对加工方零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。例如需要三把不同宽便于加工成型。例如需要三把不同宽度的切槽刀切槽，如无特殊需要，显度的切槽刀切槽，如无特殊需要，显然是不合理的，将槽改成同一尺寸，然是不合理的，将槽改成同一尺寸，只需一把刀即可。只需一把刀即可。6.3 数控车削加工工艺的制订数控车削加工工艺的制订v2构成零件轮廓的几何条件构成零件轮廓的几何条件v在车削加工中手工编

2、程时，要计算每个节点在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：应注意：v（1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；条件不充分，影响到零件轮廓的构成；v（2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；标注不清，使编程无法下手；v（3）零件图上给定的几何条件是否不合理，）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。造成数学处

3、理困难。v（4）零件图上尺寸标注方法应适应数控车）零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。接给出坐标尺寸。v3尺寸精度要求尺寸精度要求v分析零件图样尺寸精度的要求，以判断分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能能否利用车削工艺达到否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精，并确定控制尺寸精度的工艺方法。度的工艺方法。 v在该项分析过程中，同时进行一些在该项分析过程中，同时进行一些尺寸的尺寸的换算换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。算等。(P166)v在利用数控车床车削零件时，常常对零

4、件在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均平均值值作为编程的尺寸依据作为编程的尺寸依据。 v4形状和位置精度的要求形状和位置精度的要求v零件图样上给定的形状和位置公差零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制零件的形状和理，以便有效地控制零件的形状和位置精度。位置精度。图样上有位置精度要求

5、图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下的表面，这些表面应在一次安装下完成。完成。v5表面粗糙度要求表面粗糙度要求v表面粗糙度是保证零件表面微观精度表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量刀具及确定切削用量的依据。表面粗的依据。表面粗糙度要求高的表面，应确定用恒线速糙度要求高的表面，应确定用恒线速切削。切削。v6材料与热处理要求材料与热处理要求v零件图样上给定的材料与热处理要求，零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。削用量的依据。6.

6、3.2 工序和装夹方法的确定工序和装夹方法的确定v1 1工序的划分工序的划分v（1 1）按安装次数划分工序）按安装次数划分工序 v以每一次装夹完成的那一部分工艺以每一次装夹完成的那一部分工艺过程作为一道工序。此种划分工序过程作为一道工序。此种划分工序可将位置精度要求较高的表面安排可将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。所产生的安装误差影响位置精度。6.3.2 工序和装夹方法的确定工序和装夹方法的确定v（2 2）按所用刀具划分工序按所用刀具划分工序v采用这种方式可提高车削加工的采用这种方式可提高车削加工的生生产效率产

7、效率。有些零件虽然能在一次安。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但为了装中加工出很多待加工面，但为了减少换刀次数减少换刀次数。压缩空程时间，可。压缩空程时间，可按刀具集中工序的方法加工工件，按刀具集中工序的方法加工工件，在一次安装中尽可能用同一把刀具在一次安装中尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位。然后加工出可能加工的所有部位。然后再换一把刀加工其它部位。即以同再换一把刀加工其它部位。即以同一把刀具加工的内容划分工序。一把刀具加工的内容划分工序。车削加工的零件车削加工的零件 （3）按粗、精加工划分工序按粗、精加工划分工序 采用这种方式可保持数控车削加工的精度。采用这种方式可保

8、持数控车削加工的精度。如下所示的零件，应先切除整个零件的大部如下所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将表面精车一遍，以保证加工精分余量，再将表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。度和表面粗糙度的要求。2确定零件装夹方法和夹具选择确定零件装夹方法和夹具选择数控车床夹具选择数控车床夹具选择：v数控车床多采用数控车床多采用三爪自定心三爪自定心卡盘卡盘或弹簧卡头夹持工件；或弹簧卡头夹持工件；轴类工件还可采用轴类工件还可采用尾座顶尖尾座顶尖支持工件。支持工件。 v为便于工件夹紧，多采用为便于工件夹紧，多采用液液压高速动力卡盘。压高速动力卡盘。 v为减少细长轴加工时受力变为减少细长轴加工

9、时受力变形，提高加工精度，以及在形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，加工带孔轴类工件内孔时，可采用可采用液压自动定心中心架。液压自动定心中心架。三爪卡盘弹簧卡头 数控车床工件安装 根据工件尺寸选择液压卡盘尾座尾座2尾架驱动尾架驱动.WMV3 QTN伺服尾架伺服尾架.WMV 数控车床选择安装顶尖常常用用装装夹夹方方式式数控车削工件的装夹通用夹具装夹 数控车床主轴转速主轴转速（rpmrpm）卡盘压力卡盘压力（kg/cmkg/cm）50-200016-242000-250018-242500-300020-243000-4000 24-调整卡盘卡爪夹持直径、行程和夹紧力 数控车床调整尾座

10、位置、套筒行程和夹紧力 尾座压力一般为5kg/cm左右，不可太高。 数控车床4数控车床工件安装.wmv6.3.3 加工顺序和进给路线的确定加工顺序和进给路线的确定v1 1加工顺序的确定加工顺序的确定v针对数控车削的特点对以下原则进针对数控车削的特点对以下原则进行叙述：行叙述：v（1 1）先粗后精先粗后精vA A、粗加工：为了提高生产效率并、粗加工：为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在工时，应先安排粗加工工序，在较较短的时间内短的时间内，将精加工前大量的加，将精加工前大量的加工余量工余量( (如图如图5-35-3中的虚线内所示

11、部中的虚线内所示部分分) )去掉，同时尽量满足去掉，同时尽量满足精加工的精加工的余量均匀性余量均匀性要求。要求。先粗后精示例先粗后精示例 B、半精加工、半精加工v当粗加工工序安排完后，应接着安排当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加中，安排半精加工的目的是，当粗加工后工后所留余量的均匀性满足不了精加所留余量的均匀性满足不了精加工要求时工要求时，则可安排半精加工作为过，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均渡性工序，以便使精加工余量小而均匀匀 。C、精加工、精加工v在安排可以一刀或多刀进行的

12、精加工工序在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在要考虑妥当，尽量不要在中安中安排切入和切出或换刀及停顿排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病刀痕等疵病 。（2）先近后远加工，减少空行程时间先近后远加工，减少空行程时间v远与近概念：按加工部位相对于远与近概念：按加工部位相对

13、于对刀点对刀点的距离大小而言的。的距离大小而言的。v在一般情况下，特别是在粗加工时，通在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排常安排离对刀点近离对刀点近的部位的部位先先加工，加工，离对离对刀点远刀点远的部位的部位后后加工，以便缩短刀具移加工，以便缩短刀具移动距离，减少动距离，减少空行程时间空行程时间。v对于车削加工，先近后远有利于保持毛对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的坯件或半成品件的刚性刚性，改善其切削条，改善其切削条件件 。v例如，当加工如例如，当加工如图图所示零所示零件时，如果按件时，如果按383634的次序的次序安排车削，不仅会增加刀安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所

14、需的具返回对刀点所需的空行空行程时间程时间，而且还可能使台，而且还可能使台阶的外直角处产生阶的外直角处产生毛刺毛刺(飞飞边边)。v对这类直径相差不大的台对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深阶轴，当第一刀的切削深度度(图中最大切削深度可为图中最大切削深度可为3左右左右)未超限时，宜按未超限时，宜按343638的的次序先近后远地安排车削。次序先近后远地安排车削。先近后远示例先近后远示例 （3）内外交叉内外交叉v对既有内表面（内型腔），又有外表面需对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应加工的零件，安排加工顺序时，应先先进行进行内外内外表面表面粗粗加工，后进行内外表

15、面精加工。加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。表面或外表面）。 （4）基面先行原则基面先行原则v用作精基准的表面应优先加工出来，用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。误差就越小。v例如轴类零件加工时，总是例如轴类零件加工时，总是，再以中心孔为精基准加工，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。外圆表面和端面。 v2加工进给路线的确定加工进给路线的确定v概念概念：进给路线进给路线是刀

16、具在整个加工工序中是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。步的内容，而且也反映出工步的顺序。v加工路线的确定加工路线的确定首先首先必须保持被加工零件必须保持被加工零件的的尺寸精度和表面质量尺寸精度和表面质量，其次其次考虑数值考虑数值计计算算简单、简单、走刀路线走刀路线尽量短、尽量短、效率效率较高等。较高等。v因精加工的进给路线基本上都是沿其零件因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定作重点是确定粗加工及空行程粗加工及空行程的进给

17、路线。的进给路线。 （1）确定最短的空行程路线）确定最短的空行程路线v实践中的部分设计方法或思路实践中的部分设计方法或思路 v巧用对刀点巧用对刀点v图图5-9(a) 将起刀点与其对刀点重合在将起刀点与其对刀点重合在一起，按三刀粗车的走刀路线安排如一起，按三刀粗车的走刀路线安排如下：下：v第一刀为第一刀为 ABCDAv第二刀为第二刀为 AEFGA v第三刀为第三刀为 AHIJAv图图5-9(b)则是巧将起刀点与对刀点分则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示离，并设于图示B点位置，仍按相同点位置，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀路的切削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离

18、的线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为空行程为ABv第一刀为第一刀为 BCDEBv第二刀为第二刀为 BFGHBv第三刀为第三刀为 BIJKB (b) 起刀点对刀点分离起刀点对刀点分离 (a) 起刀点对刀点重合起刀点对刀点重合 巧设换刀点巧设换刀点v 为了考虑换（转）刀的方便和安全，有时将换为了考虑换（转）刀的方便和安全，有时将换（转）刀点也设置在离坯件较远的位置处（如图（转）刀点也设置在离坯件较远的位置处（如图中中A点），那么，当换第二把刀后，进行精车时的点），那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；空行程路线必然也较长；合理安排合理安排“回零回零”路线路线v在手工编制较复

19、杂轮廓的加工程序时，为使其计在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者（特别是程者（特别是初学者初学者）有时将每一刀加工完后的）有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行刀具终点通过执行“回零回零”（即返回对刀点）指（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。降低生产效率。v因此，因此，在合理安排在合理安排“回零回零”路线时，应使其前一路线时，应使其前一刀终

20、点与后一刀起点间的距离尽量减短刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。零，即可满足走刀路线为最短的要求。 v图图 (a)表示利用数控系统具有的封表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀沿着闭式复合循环功能而控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线；工件轮廓进行走刀的路线；v图图(b)为利用其程序循环功能安排为利用其程序循环功能安排的的“三角形三角形”走刀路线；走刀路线；v图图(c)为利用其矩形循环功能而安为利用其矩形循环功能而安排的排的“矩形矩形”走刀路线。走刀路线。v对以上三种切削进给路线，经分析对以上三种切削进给路线，经分析和判断后可知和判断

21、后可知矩形循环矩形循环进给路线的进给路线的走刀长度总和为最短走刀长度总和为最短。因此，在同因此，在同等条件下，等条件下，其切削所需时间其切削所需时间（不含（不含空行程）空行程）为最短为最短，刀具的损耗小。刀具的损耗小。另外，另外，矩形循环加工的程序段格式矩形循环加工的程序段格式较简单，较简单，所以这种进给路线的安排，所以这种进给路线的安排，在制定加工方案时应用较多在制定加工方案时应用较多。 粗加工进给路线粗加工进给路线(c)“矩形矩形”走刀走刀 (a)沿工件轮廓走刀沿工件轮廓走刀 (b)“三角形三角形”走刀走刀 对大余量毛坯进行阶梯切削时对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线的加工路线 图图(a

22、)是错误的阶梯切削路线是错误的阶梯切削路线 图图(b)是正确的阶梯切削路线是正确的阶梯切削路线 加工所剩的余量过多加工所剩的余量过多 切削所留余量基本相等切削所留余量基本相等车削大余量毛坯的阶梯路线车削大余量毛坯的阶梯路线 轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线 v根据数控加工的特根据数控加工的特点，还可以放弃常点，还可以放弃常用的阶梯车削法，用的阶梯车削法，改用依次从轴向和改用依次从轴向和径向进刀、顺工件径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路毛坯轮廓走刀的路线线 。双向进刀走刀路线双向进刀走刀路线 分层切削时刀具的终止位置分层切削时刀具的终止位置v当某表面

23、的余量较多需分层多当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图所示，设削深度的猛增。如图所示，设以以900主偏角刀分层车削外圆，主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削合理的安排应是每一刀的切削终点依次终点依次提前一小段距离提前一小段距离e(例例如可取如可取e=0.05)。如果。如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于偏角大于900，但仍然接近，但仍

24、然接近900时，也宜作出层层递退的安排，时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，经验表明，这对延长粗加工刀这对延长粗加工刀具的寿命是有利的具的寿命是有利的 。分层切削时刀具的终止位置分层切削时刀具的终止位置 （3）精加工进给路线）精加工进给路线v完工轮廓的连续切削进给路线完工轮廓的连续切削进给路线v在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，成，并且加工刀具的并且加工刀具的切入、切出路线切入、切出路线要考虑要考虑妥当，尽量使刀具妥当，尽量使刀具沿轮廓的延长线沿轮廓的延长线（或切线）

25、（或切线）方向切入、切出，方向切入、切出，最好不要在连续的轮廓中最好不要在连续的轮廓中安排切入和切出或换刀及停顿安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削，以免因切削力突然变化而造成破坏工艺系统的平衡状态，力突然变化而造成破坏工艺系统的平衡状态，致使光滑连续轮廓上产生表面划伤、形状突致使光滑连续轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。变或滞留刀痕等缺陷。刀具的切入、切出v在数控机床上进行加工在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的刀具沿轮廓的切线方向切线方向切入、切出。切入、切出。v尤其是车螺纹时，必须尤其是车螺纹时，必

26、须设置设置和降速段和降速段2（如图），这样可避如图），这样可避免因车刀升降而影响免因车刀升降而影响螺螺距的稳定距的稳定。车螺纹时的引入距离和超越距离车螺纹时的引入距离和超越距离 各部位精度要求不一致的精加各部位精度要求不一致的精加工进给路线工进给路线v若各部位若各部位精度相差精度相差不是很大时，应以最不是很大时，应以最严格的精度严格的精度为准，连续走刀加工所有部为准，连续走刀加工所有部位；若位；若各部位相差很大各部位相差很大，则，则精度接近精度接近的的表面安排在同一把刀的走刀路线内加工，表面安排在同一把刀的走刀路线内加工，并并先加工精度较低的部位，最后再单独先加工精度较低的部位，最后再单独安排

27、精度高的部位的走刀路线。安排精度高的部位的走刀路线。6.3.4 数控车削刀具数控车削刀具v1对刀具的要求对刀具的要求v粗加工：以较大切削深度、较大进给速度地加工，粗加工：以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具要求粗车刀具强度高、耐用度好强度高、耐用度好。v精车首先是保证加工精度，所以要求精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度刀具的精度高、耐用度好高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。可能多地采用机夹刀。v数控车床数控车床还要求刀片耐用度的一致性好还要求刀片耐用度的一致性好，以便于，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理

28、时，使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中耐用度最耐用度最低的刀片作为依据的。低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度，度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度，同样要求各刀片之间精度一致性好。同样要求各刀片之间精度一致性好。2数控车刀数控车刀（1）车削刀具种类）车削刀具种类1-45弯头车刀；弯头车刀；2-90 外圆车刀；外圆车刀；3-外螺纹车刀；外螺纹车刀；4-75 外圆车刀；外圆车刀；5-成形车刀；成形车刀；6-90 左外圆车刀；左外圆车刀；7-车槽

29、刀；车槽刀；8-内孔车槽刀；内孔车槽刀；9-内螺纹刀；内螺纹刀；10-盲孔车刀；盲孔车刀；11-通孔车刀通孔车刀 数控车刀数控车刀数控可转位刀片数控可转位刀片数控刀片数控刀片数控刀具材料数控刀具材料 PCVD涂层刀片 数控车床 外圆车刀5外圆刀安装.wmv 数控车床 内孔车刀6内圆刀安装.wmv 数控车床螺纹车刀螺纹车刀7螺纹、切槽刀片安装螺纹、切槽刀片安装.wmv 数控车床切断（槽）车刀 数控车床v8 8机械手装入刀具机械手装入刀具.wmv.wmvv9 9装刀检查装刀检查.wmv.wmv 数控车床刀具刀座刀架将刀杆安装到刀架上，保证刀杆方向正确将刀杆安装到刀架上，保证刀杆方向正确 数控车床刀

30、具干涉图 通过刀具干涉图和加工行程图检查刀具安装尺寸通过刀具干涉图和加工行程图检查刀具安装尺寸 数控车床加工行程图数控车床数控车床可转位刀具特点可转位刀具特点 要求要求特特 点点目目 的的精度精度高高采用采用M M级或更高精度等级的级或更高精度等级的刀片刀片； 多采用精密级的多采用精密级的刀杆刀杆； ( (用带微调装置的刀杆在机外预调好用带微调装置的刀杆在机外预调好) )。保证刀片重复定位精度，保证刀片重复定位精度，方便坐标设定，保证刀方便坐标设定，保证刀尖位置精度。尖位置精度。可靠可靠性高性高采用采用断屑断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；台和断屑器的车

31、刀；采用采用结构可靠结构可靠的车刀，采用复合式夹紧的车刀，采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。结构和夹紧可靠的其它结构。 断屑断屑稳定，不能有紊乱稳定，不能有紊乱和带状切屑；和带状切屑；适应刀架适应刀架快速移动和换位快速移动和换位以及整以及整个自动切削过程中夹紧个自动切削过程中夹紧不得有松动的要求。不得有松动的要求。换刀换刀迅速迅速采用车削采用车削工具系统工具系统； 采用采用快换小刀夹快换小刀夹。迅速更换不同形式的切迅速更换不同形式的切削部件，完成多种切削削部件，完成多种切削加工，提高加工，提高生产效率生产效率。刀片刀片材料材料刀片较多刀片较多采用涂层刀片采用涂层刀片。满足生产节拍要求，提

32、满足生产节拍要求，提高高加工效率加工效率。刀杆刀杆截形截形刀杆刀杆较多较多采用正方形刀杆，但因刀架系采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用统结构差异大，有的需采用专用刀杆专用刀杆。刀杆与刀架系统刀杆与刀架系统匹配匹配。v可转位车刀的种类可转位车刀的种类 v可转位车刀按其可转位车刀按其用途用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等车刀、内圆车刀、切槽车刀、切断车刀和螺纹车刀等 类型类型主偏角主偏角适用机床适用机床外圆车刀外圆车刀90900、50500、60600、75750、45450普通车床和数控车床普通车床和数控

33、车床仿形车刀仿形车刀93930、107.5107.50仿形车床和数控车床仿形车床和数控车床端面车刀端面车刀90900、45450、75750普通车床和数控车床普通车床和数控车床内圆车刀内圆车刀45450、60600、75750、90900、91910、93930、95950、107.5107.50普通车床和数控车床普通车床和数控车床切断车刀切断车刀普通车床和数控车床普通车床和数控车床螺纹车刀螺纹车刀普通车床和数控车床普通车床和数控车床切槽车刀切槽车刀普通车床和数控车床普通车床和数控车床v3合理选择刀具合理选择刀具 v数控车床刀具的选刀过程图数控车床刀具的选刀过程图 v(1) (1) 机床影响因

34、素机床影响因素v(2) (2) 选择刀杆选择刀杆v(3) (3) 刀片夹紧系统刀片夹紧系统v(4) (4) 选择刀片形状选择刀片形状v(5) (5) 工件影响因素工件影响因素v(6) (6) 选择工件材料代码选择工件材料代码v(7) (7) 确定刀片的断屑槽型确定刀片的断屑槽型v(8) (8) 选择加工条件脸谱选择加工条件脸谱v(9) (9) 选定刀具选定刀具v4合理选择刀具合理选择刀具 v数控车床刀具的选刀过程图数控车床刀具的选刀过程图 v4合理选择刀具合理选择刀具 v数控车床刀具的选刀过程图数控车床刀具的选刀过程图 v(1) 机床影响因素机床影响因素v机床类型：数控车床、车削中心；机床类型

35、：数控车床、车削中心；v刀具附件：刀具附件：刀柄刀柄的形状和直径，左切和的形状和直径，左切和右切刀柄；右切刀柄；v主轴功率；主轴功率；v工件夹持方式。工件夹持方式。机床影响因素机床影响因素(2) 选择刀杆选择刀杆v首先选用尺寸尽首先选用尺寸尽可能大的刀杆；可能大的刀杆；v同时要考虑以下同时要考虑以下几个几个因素因素：v夹持方式夹持方式v切削层截面形切削层截面形状，即背吃刀量状，即背吃刀量和进给量和进给量v刀柄的悬伸刀柄的悬伸v刀杆几何角度刀杆几何角度55刀杆类型尺寸刀杆类型尺寸刀杆类型刀杆类型外圆加工刀杆外圆加工刀杆内孔加工刀杆内孔加工刀杆 柄部截面形状柄部截面形状 刀杆尺寸刀杆尺寸柄部直径柄

36、部直径 D D 柄部长度柄部长度 l l1 1主偏角主偏角v(3) 刀片夹紧系统刀片夹紧系统v杠杆式夹紧系统杠杆式夹紧系统v杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。v特点特点：v定位精度高定位精度高,切屑流畅切屑流畅,操作简便操作简便, 可与其它系列刀具产品通用。可与其它系列刀具产品通用。v螺钉夹紧系统螺钉夹紧系统v特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工。特点：适用于小孔径内孔以及长悬伸加工。杠杆式夹紧系统杠杆式夹紧系统 v (4) 选择刀片形状选择刀片形状v参数选择方法 选择刀片形状选择刀片形状 选择与加工任务相适应的车刀片选择与加工任务相适应的车刀片v刀尖

37、角刀尖角 v在工件结构形状和系统刚性允许的前在工件结构形状和系统刚性允许的前提下，应选择提下，应选择尽可能大的刀尖角尽可能大的刀尖角。通。通常这个角度在常这个角度在3535o o到到9090o o之间。之间。 v刀片形状的选择刀片形状的选择v刀片形状主要依据被加工工件的表面刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素选择。转位次数等因素选择。刀片的角度刀片的角度v下面介绍正三角形刀片，正方形刀片下面介绍正三角形刀片，正方形刀片 ，正五边形刀，正五边形刀片，菱形刀片和圆形刀片：片，菱形刀片和圆形刀片：vA、正三角形刀片正三角形刀片可用于可用于为为600或或900的外圆车刀、端面车的外圆车刀、端面车刀和内孔车刀。刀和内孔车刀。v特点特点：刀尖角小、强度差、耐用度低、只宜用较小的切削用量。：刀尖角小、强度差、耐用度低、只宜用较小的切削用量。vB、正方形刀片正方形刀片的刀尖角为的刀尖角为900v优点优点：均有所提高，通用性较好。主要用于主偏均有所提高，通用性