冲孔灌注桩施工工艺及关键点

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业谈冲孔灌注桩的质量控制及其他注意事项冲孔灌注桩是目前应用较多的一种桩基形式。由于它往往是作为单桩基础运用，且施工时间长，桩身较大，一旦出现质量问题，对建筑物的安全以及工期、投资的影响都是很大的。因此，必须严格控制好质量，确保每一条桩都合格。一、关于超前钻:做超前钻当然首先是为了了解持力层的可靠性，因为，如果持力层下面较浅处有软弱层或溶洞，那么这个持力层就不足以承受设计荷载，这条桩就不合格。如果抽芯检测发现了，那么这条桩就不能用，必须补桩，而且要补两条，因为有钢筋笼，不可能在原位重新冲桩。如果没有通过检测发现，那就必然给这幢建筑物留下一个很大的结构安全隐患，毕竟抽芯检测不是100%地做。事实上，之前的地质勘探由于桩基形式未定，往往没有按超前钻的要求去钻。而且之前的地质勘探钻孔数量少，又不是在桩位钻的，只能大致反映该区域的地质情况，为设计提供一个参考。而每条桩位的地质情况都会有所不同，有的甚至相差甚远。所以，超前钻是很有必要的。如果在做超前钻时监理单位已经进场，那么监理单位就应该对每一条桩入持力层岩后的情况进行旁站记录，包括入持力层岩时的深度，入持力层岩后再下去3倍桩径（且不小于5米）深度的情况，并收集岩样，作标记保管好，以便冲桩施工时用于对照、判定。所有的深度都必须严格地按建筑物的±0.00有了超前钻结果，那么就可以由设计单位根据超前钻的情况具体地确定每条桩的桩底标高，作为施工终孔的基本依据。由于冲孔灌注桩以微风化或中风化岩作为持力层，因此主要是考虑其端承力，而不考虑摩擦力。对于设计以微风化岩作为持力层的桩，如果微风化岩上面的中风化岩层很厚，那么这部分中风化岩可以提供很大的摩擦力，再加上中风化岩作为持力层也有很大的端承力，可以考虑将其持力层改为中风化岩，这样就可以节约不少时间和投资，因为岩石是比较难冲的。这也就显示出了超前钻的另外的作用、价值。当然，这必须由设计人员核算后才能确定，并须报审图公司审查同意。二、关于图纸会审图纸会审时不仅仅要把图纸存在的问题提出来要设计人员解决，同时还应该尽量把施工中可能发生的情况提出来，要设计单位先给出解决方案，并交审图公司审查。这样，一旦施工时发生这些情况，就可以按预定的解决方案去处理，而不必临时要设计人员出方案再报审图公司审查，那样就会影响施工进度。三、关于振动冲孔灌注桩在进行冲孔施工进入岩层时，会有一定的振动，对邻近的老旧建筑物会有影响，事先应做好邻近建筑物的破损见证工作，并做好防振措施，例如挖沟填沙设防振带等。同时要注意，多台桩机施工时，冲锤不要同时起落，以免形成共振，共振的破坏力大很多。四、确认全面入岩当冲孔桩施工冲至岩层面时，要用线锤沿桩孔的四周吊吊看是否都是同样的岩石，即全面入岩。这主要是根据吊锤时的手感和声音来判断。如果不是全面入岩，那么就要冲至全面入岩的位置，以此作为入岩的初始点，在这个位置再按设计要求的嵌岩深度冲下去。这种情况下，桩的实际终孔深度就比设计之前定的桩底深度要深。同样，终孔时也要用线锤沿桩孔的四周吊吊看是否都是同样的岩石。五、关于清渣终孔后要用低锤再冲20～30分钟，最好是换成底部较平的冲锤，以便将岩石尽量打碎，便于清渣。规范规定沉渣厚度不大于10㎝，设计要求可能更小，但这其实都是指浇灌好的桩在抽芯检测时的合格标准。在桩施工过程中，其沉渣厚度是很难测准的，而且也是变化的，在测完沉渣厚度后到浇灌第一斗混凝土时这段时间里，桩孔中悬浮在泥浆中的岩渣又会沉落下去。因此，要想确保沉渣厚度不超出规定，一是要保证足够的清渣时间，使桩孔中的岩渣尽量减少，二是加大保险系数，最好是以线锤吊到桩孔底，感觉没有沉渣为好。六、钢筋笼的就位固定钢筋笼的就位高度要根据设计桩顶标高并考虑钢筋的预留锚固长度来确定。钢筋笼的固定不仅要防止钢筋笼下坠，还要防止其上浮。七、关于首灌量混凝土的首灌是保证桩质量的至关重要的环节，如果首灌控制不好，就会导致桩身混凝土中夹泥的情况，以及沉渣厚度达不到要求，使得桩不合格。要控制好首灌，首先是要计算首灌量。首灌量计算的原则是保证第一斗混凝土倒下去后能够淹没导管80㎝深，计算方法是：首灌量=桩的截面积×H＋V，H=导管离孔底的高度（一般为30～35㎝）＋80㎝，V是导管中高出H部分的混凝土量，它是用来抵消泥浆反压力的。导管在混凝土面的埋置深度～般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm，严禁把导管提出混凝土面。计算出了首灌量，还得要有满足首灌量要求的装料斗。然后是首灌方法。首灌方法就是要使首灌量的混凝土一下子冲到孔底，利用其冲击力将泥浆和孔底沉渣冲挤上来，而混凝土则整体性一下子占据孔底位置，就象弹性碰撞那样。通常的首灌方法是用铁丝绑住一个管塞，塞在装料斗的管口处，装好料后，将铁丝剪断，混凝土和管塞一起冲到孔底。只有在混凝土和管塞一起冲到孔底的情况下，混凝土才能保持较好的整体性，首灌效果才会好。有的施工队采用在管口放置钢板的方法，装好料后将钢板抽出，这种做法混凝土的整体性不好，首灌效果不行。管塞宜用预制柱状混凝土块，采用沙包作管塞的做法也不好。八、关于拆导管倒了一定量的混凝土下去后，就需要拆导管了，否则导管埋入太深容易塞管。拆导管前一定要用线锤吊下去探一探看混凝土面的深度，由此判定是否应拆导管以及拆导管的长度。九、关于预留高度混凝土浇灌的完成面标高必须是在设计桩顶标高的基础上再高出50～80㎝，而且所看见的混凝土应没有泥浆混合。如果设计桩顶标高较低，要浇灌到所看见的混凝土没有泥浆混合的程度会浪费很多混凝土料，那么可以在准确测定混凝土面的基础上适当加大预留高度。十、关于充盈系数混凝土浇灌完后，要统计实际总浇灌量，并与理论浇灌量相比，计算充盈系数。理论浇灌量就是根据桩直径算出桩截面积乘以桩长。充盈系数在1.15左右为正常，因为有一部分混凝土料混在泥浆里被排走了。充盈系数过大则不正常，这条桩应作为检测对象，宜用抽芯检测；充盈系数小于1则肯定有问题，如果还想用这条桩，则至少要用两种检测方法检测合格才能用。要准确统计实际总浇灌量，就要在浇灌混凝土时每次装料都严格按照额定量装，需要在装料斗或装料槽上作刻度标记。

监理对冲孔灌注桩在工程应用中的施工质量通病的预防措施

冲孔灌注桩施工工艺简单、成熟，施工进度快捷，适应面广，承载力大，施工后的检测方法可靠、完善，检测数据准确等特点，越来越受到设计、建设单位的青睐。但冲孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。除此之外，施工过程中还容易出现桩位偏差、钢筋笼偏位、缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥、断桩等质量缺陷或通病长期难以解决，造成桩基承载力下降，影响了工程的施工质量、进度，严重影响到工程建筑主体结构的安全。

2．1影响桩位的因素分析

(1)施工控制点的准确性，现场施工的控制点是现场布点、放样的基础；控制点位置坐标、高程的偏差，定能影响整个工程的成败。

(2)护筒和桩机在冲孔过程中的晃动和移位造成桩位的偏差。

(3)钢筋笼沉放位置的偏差造成桩位偏差。

(4)桩机安装就位稳定性差，作业时桩机安装不稳；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形，以致造成成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

2．2

影响桩身上部强度的因素分析

(1)按照施工规范的规定，冲孔后要彻底清除孔底的淤泥、沉渣等，但在实际施工过程中，很难将淤泥、沉渣彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥、沉渣必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

(2)浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

(3)在混凝土浇筑过程中，泛浆高度较小，造成上部混凝土强度质量较差。

(4)清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积，以至造成桩底沉渣量过多。

2．3

影响桩身质量的其他因素分析

(1)混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅(一般控制在2—6m)，则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的。这时，泥浆、泥块就容易混入混凝土中，进而影响到桩身的质量。除此之外，若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会受到孔壁的限制，从而使桩体产生空洞、蜂窝缺陷。

(2)在成孔至浇筑混凝土过程中，所涉及到的施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

(3)混凝土在水下浇灌的过程中，其流动性、初凝时间、粘聚性能会变得更差，若稍有疏忽，很容易产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚至断桩等质量缺陷。

2．4

对桩身承载力影响因素的分析

(1)入岩的判断及嵌岩深度的影响。

(2)沉渣厚度的影响。

(3)混凝土自身质量的影响。

3

施工过程中监理采取的应对控制措施

3．1

对测量工作或影响桩位偏差监理所采取的措施及要点

(1)对业主提供的控制点坐标、高程督促承包人进行复测，监理旁站核对，同时要求定期对控制点进行复核。

(2)对承包人建立的施工现场测量控制网点，监理要求承包商进行定期的复核、校验，并做好保护措施的落实。

(3)检查、审核承包人工程放线、定位测量成果，监理进行测量复核。

(4)对承包商每个冲孔进行复核，主要是在护筒定位、固定后，要求承包商按照重锤吊绳作为桩位的中心，这样做可使孔中心基本就是桩中心。

(5)检查对桩机、桩架的固定情况。成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，桩架有无倾斜，各部连接是否松动。

(6)在钢筋制作时，要求承包商最顶端一节的钢筋按照中心对称的方式留出两根较长的，以便在钢筋沉放结束后进行定位复核。

3．2

对保证桩身上部强度及桩身质量监理所采取的措施及要点

(1)控制混凝土的质量，控制组织混凝土原材料的质量，从源头上把关，制定有针对性的措施，确保灌注桩所用混凝土满足设计、规范要求。

(2)建议和督促施工单位采用二级泥浆池，确保二次清孔质量，减少混凝土浇筑过程中对桩身质量的影响。

(3)控制导管插入混凝土深度，控制导管的拔管速度。

(4)检查确认混凝土浇筑过程中泛浆高度，应满足设计、规范要求。

(5)加强混凝土浇筑过程中的旁站和巡视，发现异常情况及时处理。

3．3

对保证桩身承载力监理所采取的措施及要点

(1)由于地质情况复杂，监理在认真熟悉图纸的基础上，对勘察资料的地质资料也进行了认真、细致的研究，为做好监理工作进行技术储备。

(2)配置专业的岩土工程师，对入岩的岩样进行判断、分析，并根据试桩积累的一些参数，对入岩前后不同地质情况下，每小时进尺进行统计分析，总结规律，同时结合设计图纸上标示的等高线、岩样色泽作为入岩判断的辅助依据；同时在入岩后加大取样的频率，以进一步对岩样进行确认。

(3)对测孔的各种设施、仪器等进行检查，在施工单位现场测试的基础上，监理部同样配置相关的设备，对成孔进行检查，确保入岩深度和孔径尺寸。

(4)加强对泥浆比重的控制，保证沉渣厚度符合设计要求。

(5)对施工单位泥浆护壁采用的黏土，监理也给出了合理化建议，确保护壁质量；同时由于冲孔桩施工区域有上层回填石料，空隙比较大，监理要求施工单位增加护筒长度，减小石料回填层对桩身质量的影响。

3．4

监理对保证桩基质量采取的其他措施

(1)督促施工单位在施工前做好典型施工方案的编制，在试桩后进行完善和总结，积累本施工区域的参数，以指导后续施工。

⑵加强对钢筋原材、焊接质量、箍筋绑扎质量、绑扎间距等进行严格的控制和检查；确保灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、数量、制作和安装质量必须符合设计要求和规范规定。在骨架主筋外侧，应在每隔1.5～2.0?L的断面上对称设置控制保护层厚度的装置。现场监理人员在下笼前应对钢筋笼的长度、尺寸、保护层等进行验收，下笼时应对每个主筋焊接接头进行检查，检验合格后才能进行下道工序施工；为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。在制作、运输和吊放过程中，防止不可恢复的变形，确保钢筋的净保护层厚度，对变形的钢筋笼要进行调整，严重变形的必须报废；吊放时要对准孔位，垂直下放，避免碰撞护壁；钢筋笼安装就位后，应采取适当措施将其固定，混凝土浇注过程中钢筋笼不得上浮。

⑶第二次清孔后混凝土浇注前，监理在现场应实测孔深，检查沉渣厚度、泥浆比重是否满足设计要求（沉渣厚度=第一次清孔孔深—第二次清孔孔深），才能满足要求的重新进行清孔。

(4)浇筑前要求在导管内放入隔水球；混凝土初灌量不能小于一定的方量；浇筑过程中要对到场的混凝土检查坍落度，坍落度满足设计要求；随时检查混凝土灌注高度，确保混凝土灌注到孔顶后要进行翻浆，将和泥土混合在一起的混凝土翻出孔外，直至新鲜混凝土冒出桩顶，确保桩顶混凝土质量，按要求留置好混凝土试块，做好监理现场旁站记录。

刘拾根标题:冲孔灌注桩施工事故预防与处理2009-04-2216:22:33摘要：针对冲孔灌注桩成孔、清孔、水下混凝土灌注施工过程中容易出现的事故，提出了预防和处理事故的工艺技术措施。

关键词：冲孔灌注桩：质量事故；水下混凝土；预防；处理

冲孔灌注桩的主要优点是施工简便、操作易掌握、可连续施工，施工效率高，成本低；可以通过各种松散、软弱地层，并可冲入基岩，由于其适应性广而被广泛应用于各种桩基础。但由于钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，致使施工中工作人员无法直接接触到，特别是在桩基施工过程中，往往会由这样那样的疏忽或其它原因，造成严重的质量事故。当桩基发生事故后，若处理不及时，易给工程留下隐患。

一、冲孔事故的原因及预防处理

（一）、坍孔原因及预防和处理

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征为孔内水位突然下降，孔口冒大量的气泡和水泡，出渣量显著增加而不见进尺等。

1、坍孔原因

（1）泥浆相对密度不够或其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）因护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动造成孔口坍塌，继而扩展成较大坍孔。

（4）在松软砂层中冲进进尺太快。

（5）冲击锥倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动。

（6）水头太高，使孔壁渗透浆或护筒底形成反穿孔。

（7）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2、坍孔的预防和处理方法

（1）在松散粉砂土或流砂中冲进时，应控制进尺速度，选用相对密度，粘度、胶体率较大的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

（2）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采用升高护筒，增高水头等措施保证水头相对稳定。

（3）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后再钻。

（4）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

（5）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

（6）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

（二）、钻孔偏斜的预防和处理

1、钻孔偏斜的原因：

（1）、钻机不平或地面不均匀沉降使钻机底座倾斜导致冲孔倾斜。

（2）、冲孔时遇有倾斜度的软硬土交界处或岩石倾斜处

2、预防和处理方法

（1）、安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速冲进，或回填片石、卵石冲平后再冲进。

（3）、用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。

（三）、糊钻和埋钻的原因及处理方法

1、原因：在粘土层中冲击成孔时，由于冲程太大、泥浆粘度过高、钻渣量大，导致冲锥被糊住或被埋住。

2、预防和处理办法：调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量或向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，减少冲程适当控制进尺。

（四）、缩孔

1、原因

（1）、钻锥焊补不及时，钻锥严重磨耗

（2）、地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

2、预防和处理办法：

（1）、及时修补磨损的钻头。

（2）、后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，或者使用卷扬机吊往钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

（五）、梅花孔（或十字孔）的原因及预防办法

1、原因：

（1）、泥浆浓度太稠，转向装置又失灵，阻力大。冲击锥不能自由转动。

（2）、冲程小冲击锤刚提起又落下，冲击锥得不要到足够的转动时间。

2、预防及处理办法

（1）、应经常检查转向装置的灵活性，及时修或更换失灵的转向装置。

（2）、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

（3）、用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。

（4）、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。

（六）清孔后沉淀厚度过大

1、原因：

（1）、泥浆的性能不能满足要求，造成较大的颗粒土下沉，

（2）、急于求成，加清水的速度过快，使较大的颗粒下沉或护壁发生问题而造成少量塌孔

（3）、下放钢筋笼不垂直，掉泥皮，造成沉淀过厚。

2、预防和处理方法：

（1）、选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，

（2）、控制加水的速度，且加水口应放置在护筒出水处，保证泥浆的质量。

（3）、孔底沉淀厚度，如超出规定不大，可用空压机风管对孔底进行，使孔底残留沉渣处于悬浮状态，并立即进行混凝土灌注。

二、混凝土灌注成桩施工事故的预防和处理

水下混凝土灌注成桩是冲孔灌注桩施工各环节中最重要的关键工序。水下混凝土灌注顺利与否决定着成桩质量。冲孔灌注桩水下混凝土灌注成桩过程是混凝土柱压力克服冲孔内泥浆柱压力及灌注阻力置换孔内泥浆的过程。常见的施工事故的预防和处理方法有：

(一)、塞管

导管堵塞在冲孔灌注桩施工中比较常见。因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为塞管,塞管分初灌塞管和中期塞管。

1、初灌塞管的原因：坍落度过小、流动性差、搅拌不均匀、离析和导管接缝处漏水等原因使粗集料集中而造成导管塞管。中期导管堵塞原因：多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝，或混凝土在导管内停留时间过久而发生堵塞：

2、预防和处理方法：

（1）、将钢筋焊接起来，向管内冲捣使混凝土下落或在导管上安装附着式振捣器。

（2）、如仍不能下落，须将导管连同混凝土提出钻孔，重新进行整修（注意勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新安装导管，重新灌注。

（3）、因混凝土质量造成的导管堵塞，可以采用少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。

（4）、对中期导管堵塞处理：如果上述方法不能奏效的话，则将导管连同堵塞物一起拔出，若原灌混凝土表层尚未初凝，可用新导管插入原拌和物内2米，用潜水泥浆泵将底部泥浆抽出，将小淘渣桶下入管底,多次升降将残余的渣土掏除干净,然后在新导管中继续灌注混凝土。

（二）钢筋笼上浮

1、钢筋笼上浮原因：

（1）、是钢筋笼顶部未加支撑或支撑未固定牢固，

（2）、是混凝土面达到钢筋笼底部时，导管埋深过浅，浇注速度过快，使混凝土对下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼重力所引起的。

2、预防和处理方法:

（1）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

（2）、当钢筋笼出现上浮时，立即停止灌注混凝土，利用护筒、漏斗和钻机等其他设备对其进行控制，控制住后，放慢速度继续浇注。对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。

钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照断桩进行处理。

（三）桩身夹泥或断桩：

施工中泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物把灌注的混凝土隔成上下两段，使混凝土变质或截面积受损，形成断桩。

1、形成原因：

（1）、灌注时间长，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土冲破表层而上升，将混有泥浆的表层覆盖包裹。

（2）、导管提升过猛，导管埋入混凝土深度不足，形成断桩。

（3）、测量不准，因错误地判断混凝土每次的灌注高度不足或由于导管埋深统计错误引起断桩事故。

（4）、当混凝土卡管或严重漏水，拔出导管处理故障后，未将已灌注的混凝土彻底清除，就恢复灌注的也会形成断桩

（5）、导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架上，提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中。

2、预防和处理方法：

（1）、浇注设备和浇注能力要满足混凝土连续施工要求，在灌注混凝土前，要对导管进行泌水试验。

（2）、在离地面较浅时，可用完整的钢护筒的方法，抽干泥浆，清出新鲜混凝土，再浇注混凝土至设计标高。若地质条件许可，在保证安全的情况下，可不加长护筒，清除泥浆及浮浆后直接浇注混凝土。

（3）、离地面较深时，应分析原因，采取相应的措施，，对计划重做的桩，要立即拔出钢筋笼，提出导管，重新冲孔，按新孔灌注混凝土。

（4）、控制灌注进度，应在混凝土初凝前灌注完毕。发生堵导管时现象时严禁将导管拨离混凝土面浇注，以免混凝土夹层。配合吸泥机、空压机，做好处理导管堵塞的准备。钻、冲孔灌注桩施工监理

5、对常见质量隐患通病的预控

1、坍孔：

主要原因

：护筒埋设太浅，筒外围未分层捣实。回转钻进时泥浆密度和粘度偏小。冲击钻进时钢丝绳太松，钻具碰撞孔壁

。

预防措施：护筒埋入原状土大于0.2m，筒外围分层捣实。回转钻进时泥浆密度1.2±，粘度18～220，冲击钻进密度和粘度可适当放大，钢丝绳适当吊紧钻具不碰孔壁。

2、扩径

（桩孔直径变大）

主要原因：钻孔浅部地层有流砂层，钻进时钻具晃动大

预防措施：

遇流砂层加大泥浆密度和粘度，尽量减小钻具晃动

3、孔底沉淤偏大

主要原因

：第一次清孔不彻底，泥浆中含有小泥块或含砂量偏大

预防措施：彻底清孔，含砂量＜4%，合理调整泥浆密度和粘度

4、桩上部夹泥

主要原因：清孔不彻底，沉淤偏大，导管埋深太小

预防措施：

彻底清孔，沉淤≤10㎝，导管埋深3～10m水下冲孔灌注桩施工体会一、水上平台的制作根据桩机尺寸和受力点，在桩位附近用振动锤往河床中埋设六根50公分直径圆钢柱，找平。在柱子上用12米长的20#工字钢每边两根作纵梁，再在其上根据受力点铺设横梁，并预留出护筒位置。桩机头端有冲击锤，受力很大，故至少设五根横梁，桩基尾处重力较大也应如此，其余皆为一根。安装护筒位时需根据图纸找出桩基中心点，不得偏差。最后在平台上铺设木板用铁丝和钢钉连接，必须满足安全和紧固要求。二、机械安装一般桩机出厂已安装完毕，我们只需要紧固各螺母于平台上。选用标准钢芯钢缆，在锤的连接部用配套锁扣采用正反正的方式拧紧。卷扬机部分则取钢缆头40公分用焊机烧掉其中几股，留两股穿过卷扬机轴上的孔，用螺母紧固。连接落锤钢缆长度一般以设计孔深加20米为宜。同时，在基座与平台之间围绕桩机左右、前后取几点焊牢。以防止在打桩过程中桩机振动产生位移而影响孔的尺寸。三、钻孔1、开孔，在桩机的安装过程中根据设计要求定好中心点，放好护筒。要求在以后的工作中经常复核，以免造成偏孔。首先，往护筒里下放大约2-3方的粘土，开机下锤冲击二十分钟后把锤下到水面，猛松制动，到一半时再拉紧制动。如此反复十次左右把浆搅匀，然后钻孔。钻孔时注意：①.进度不可太快，冲击孔深在1-4米内，提锤不可太高。否则易造成塌孔。②注意护筒，此时护筒不能有松动的迹象。否则易造成漏浆或落锤钻孔时碰到护筒。2、通过搅拌泥浆，可以判断浆的浓度是否满足要求，一般以能在水面能划出一条看得见的线为准。护筒内的水面应高出外面的水面2米左右，以保持足够的压力作好沙层的护壁防止塌孔。3、经过一段时间的冲击，如果进度太慢，则需要提起锤头看一下，如上面附有太多的泥沙（用手摸感受）则需要返浆。返一次浆需加一次粘土，视情况而定；如是淤泥则不需返浆；如是河沙则需返浆。返浆时间为1个小时左右，边返边冲击。4、如孔打到细沙层时，应每1-2小时提几次锤头，以免孔内沙层裹住锤头而不能起锤。细沙层最难打通，此时需做好泥浆的配置工作，应勤返浆，5小时一次，提锤高度应在1-2米内，再落下。调浆与返浆就是制造悬浮液，使水的比重增大，增加它的浮力，让冲击的泥沙充分溶在其中，通过返浆后一进一出，使泥沙排出，而泥浆则返回护筒里。以后无论遇到什么地质层都应在此原理上予以调整。5、沙层后可能遇到砾石层，此时浆应再浓一些，因为砾石比重大。起锤高度应与沙层同，并做好取样工作。6、砾石层后可能遇到粘土层，粘土层起锤与沙层、砾石层的感觉不一样，此时提锤有迟滞的感觉。如遇到，则需把导管套上，边返浆边打，每5小时至少有3小时要边返浆边打。此时起锤高度不能太高，约40-50公分否则会粘住锤头。7、如遇花岗岩，泥浆浓度更大一些，起锤高度约30-40公分左右，此岩层太硬易伤锤牙。8、有的花岗岩是断层，冲击过后，可能有一层沙不像沙，石不像石的地质层，此地质层亦难打，和细沙层一样需要勤返浆。以上是各地质层的打法，在工作中应随时注意机械的保养与自检，钢缆应抹润滑油。注意锤头部位的钢缆有无断丝。如超过5分钟的停机，则应把锤头提出护筒，以免护筒内泥沙包裹住锤头。起锤与落锤时一定要眼尖手快，如果离合把手拉得太快，则打了空锤，易伤钢缆；如果刹把放得太慢，钢缆太松，一是影响进度，二是易偏孔。说到偏孔与梅花桩，其实在工作中经常复核数据则不易出现。解决办法就是把30-40公分的花岗石下放至偏孔尺寸位置，下锤冲击修正孔位即可。梅花桩是浆太浓时，锤头在护筒内无法转动而直上直下，打出锤头的形状出来。此事在开孔时最易出现，所以说开孔时进度一定不要太快。如出现，则无需添加东西，慢慢修正。四、下钢筋笼此时平台上应配了焊机，3焊工、3普工，一焊一普在前面点焊，其他人在后满焊。应抓进度，防止泥沙沉积太多而笼下不去，也是因为吊机是以小时计算价格。五、浇灌混凝土下水泥导管必须排空空气，即导管上下运动，导管内的水与护筒内的水相平为准。否则混凝土不易下。排空空气后，即在下混凝土浇灌时，需每十分钟提升导管一次，按时间3-4分钟，导管提升30-40公分为宜，使混凝土密实。相当于震动泵的形式，混凝土浇灌后必须清理导管，尤以导管接头、螺口部分清洗到位。六：

冲孔过程控制

冲孔灌注桩的冲孔施工在不同的地质地层中根据不同情况控制好冲程及泥浆比重等施工参数是提高工作效率、保证顾利施工的关键。在不同土层中钻进时要按照施工要点进行控制。

3．4．1在地表淤泥质粘土等软弱土层中，宜加粘土块配适当小片石，反复冲击造孔(以利护壁)，开孔时应低锤勤冲，冲程应小于1.0m，泥浆比重应控制在1.4～1.5。

3．4．2粘土层：应以中小冲程冲孔，冲程高1.O～2.0m，适当加注清水、稀释泥浆，经常清除钻头泥块。

3．4．3

粉砂或中粗砂层：中小冲程高1.O～2.0m，泥浆比重1.3～1.5，抛粘土块，勤冲勤掏渣。

3．4．4砂卵石层：中高冲程高2.O～3.0m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。

3．4．5基岩层：高冲程高3.O～4.0m，泥浆比重1.3左右，勤掏渣。

七、

清孔

清孔可采用抽渣筒进行

3．5．1

当钻进4～5m后，每钻进O.5～1.0m时应抽渣一次，并及时补给泥浆。

3．5．2在冲孔深度达到设计要求后，经终孔检查合格，应立即进行清孔，先往孔底投人一些泡过的散碎粘土，用冲击锤低冲程反复拌浆，使孔底沉渣悬浮后掏出，清孔后要求手摸掏渣筒抽出的泥浆无粗粒感觉，泥浆比重降至1．1—1．25。

3．5．3安放好钢筋笼之后应进行二次清孔，并将取样盒吊到孔底，取出检查沉淀在盒内的渣土，沉淀渣土厚度不得大于100mm。

八、混凝土质量控制

混凝土的搅拌质量直接影响成桩的质量和施工进度。当混凝土出现不均匀、离析、泌水等质量问题易发生堵管，影响正常施工。因此，施工时必须保证混凝土的搅拌质量。

①准确计量配料：原材料称量采用重量法，严格按配合比进行上料。施工时的上料顺序：先装石子，再加水泥和外加剂，最后加砂。这样水泥不易飞扬，也易于搅拌均匀。

②保证搅拌时间：搅拌时间也是影响混凝土质量的重要因素之一。时间过短则易搅拌不均匀，降低混凝土的强度及和易性，时间过长则影响效率，减缓进度。每盘料的搅拌时间控制在60秒左右。

③砂、石的含水率要经常测量并及时调整施工配合比。

④定期检查混凝土坍落度，严格控制混凝土坍落度在18～20mm间，每班次检查二至三次。

⑤做好混凝试块，每班次抽取一组试块，取样由监理人员随机抽取，试块制作由专门试验员负责按试验规定进行操作。九、水下混凝土浇注质量控制

②首批混凝土隔水措施

先拌制O．2m3水泥砂浆，置于导管内隔水塞上部，倒入砂浆时，要将隔水塞逐渐下移，使砂浆全部进入导管，储足了首批混凝土灌注量后再剪绳让混凝土灌人孔底(砂浆一方面防止骨料卡住隔水栓，一方面容易被冲至混凝土面的表层，作混凝土表面的保护层)。

③水下混凝土灌注过程中，导管提升应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。每次提升导管前，应先探测管内外混凝土面高度，并做好记录，导管一般埋置深度应小于2m，最大埋深宜控制在6m左右。④灌注中遇当导管内混凝土不满时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗一下灌入导管，防止形成高压气囊，影响混凝土浇注质量。

⑤为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌高度不小于O．5m。

⑥钢护筒在灌注结束混凝土初凝前拔出，起吊护筒要保持其垂直性，避免将桩顶扭歪甚至破坏。

十、成孔质量控制

①桩径控制：每钻进4.5m检孔一次，检孔器用钢筋焊制，直径与钻头相同，高度为直径的5倍。

②桩位放样用J2经纬仪与红外测距仪进行定位，开孔前应进行桩位测量复核工作。

③打桩深度控制：在钢丝绳上做标记(以便于施工观测)，并用标准测绳进行测量，做好记录。④垂直度控制：调整桩机使冲击锤中心与桩位中心一致，后固定好桩机，避免冲孔中因桩机震动发生跑位，冲孔过程中发现钢丝绳偏移，应停止冲孔进行分析处理后再继续施工。

十一、冲孔桩安全交底内容1．进入现场必须遵守安全操作规程,必须带好安全帽,穿水鞋,绝缘鞋.特种作业人员必须持证上岗。2.电源线必须架空拉设,要与高压线保持足够的安全距离,不得在高低压电线下冲桩和吊放钢筋等施工作业.3.用电方式要采用一机一闸一漏一箱一锁三级配电方式.机架上电箱电器完好,电动机接地不少于两面处,接保护零线牢固可靠,触电保护器动作灵敏.4.作业前应检查中扬机及机架各部位连接是否牢固,有无松动或磨损,变形,离合器刹车是否灵敏,钢丝绳是否有断丝,磨损,扭结,变形达到报废标准.作业后必须拉闸断电,锁好电箱.5.无论是3T或5T走管或冲孔桩机在起吊桩锤护筒等重物时,在重物的下方和扒杆的下方处,严禁停留站立和通行.6.制动皮带不得受潮,传动皮带的防护罩应齐全完好.泥浆池要做好足够的警示标志，做好围栏防护。7.检修或加润滑油时必须切断电源停止运转后进行.在架顶高处作业时,必须先系好安全带.8.桩机整体跑架移动,纵移应通过桩机上2#钢丝绳的缠绕使起管在大方木上移动来完成,横移是靠桩架侧旁滑转组的收缩使底盘卡钳在走管上滑动来完成,起管本身横移靠千斤顶协助完成,不准悬吊着锤跑架。作业人员不得带手套整理卷扬机的钢丝绳。9.钢线绳连接(包括转向器)有否松动,发现问题及时报告施工员处理,做好斑记录和交班记录.10.作业中遇大雨,大零或六级以上大风时,必须切断电源停上作业,如有台风警报,还必须对桩加设缆风绳拉固,心要时采取放下桩架等措施,暴风雨后,必须进行一次全面检查.11.泥浆泵机的电动机接电源电线,必须符合用电安全技术规范要求,接地保护零线牢固可靠,漏电保护装置要灵敏,并有防雨防水防尘措施.12．严禁使用损坏或有故障的用电设备，