除锈、防腐技术指导

除锈、防腐技术指导除锈要求钢材表面的锈蚀等级，分为下列四级：A级一一全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B级一一已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C级一一氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面：D级一一氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。一、钢材表面的除锈等级分手工动力和喷砂除锈两种：手工动力除锈分为St2、St3级两种St2彻底手工动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和油污，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3非常彻底的手工动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和油污，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更彻底，底材显露部分表面应具金属光泽二、喷射或抛射除锈分为Sal、Sa2、Sa2.5、Sa3级四种l.Sal轻度喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。2.Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。3.Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。4.Sa3使钢管表面洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。

BSa1 BSa2

BSa21/2 BSa3

DSa1 DSa2

DSa21/2DSa21/2DSa3BSt2 BSt3

三、地上设备和管道防腐蚀1、地上设备和管道的防腐蚀涂层使用寿命应与装置的检修周期相适应，且不宜少于两年。2、底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表1的规定。对锈蚀等级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈.表1地上设备和管道钢材表面的除锈等级底层涂料种类除锈等级强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀醇酸树脂底漆Sa2.5Sa2或St3或沥青底漆Sa2或St3St3St3环氧铁红底漆Sa2.5Sa2.5Sa2或St3环氧磷酸锌底漆Sa2.5或Sa2Sa2Sa2乙烯磷化底漆Sa2.5St2.5环氧酚醛底漆Sa2.5Sa2.5Sa2.环氧树脂底漆Sa2.5St2.5聚氨酯防腐底漆Sa2.5St2.5有机硅耐热底漆St2.5St2.5环氧富锌底漆Sa2.5Sa2.5Sa2.5氯化橡胶底漆Sa2.5St2.5无机富锌底漆Sa2.5St2.5Sa2.5热喷铝（锌）Sa3Sa3Sa3冷喷铝Sa2.5Sa2.5Sa2.5注：不便于喷射除锈的部位，手工和动力工具除锈等级不低于St3级经讨论现统一要求现场施工除锈等级达到St3或Sa2.5标准。（参考标准：GB8923.1-20D1油漆涂刷要求：一、涂装前表面处理1、表面除锈等级必须达到Sa2.5级或St32、已经清理过的表面若暂时不能进行涂装时，应对其进行防护处理，可采用粘性纸、粘性箔片、可剥涂料以及可洗去的防护性物质进行保护。二、涂料要求1、涂料品种应根据工件材质、涂层要求、使用环境、施工条件、经济性决定。2、防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。3、所用涂料使用前应进行相应的质量检验。4、当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。6、不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料、不宜配套使用。如需配套使用必须经试验确定。7、使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。三、涂装施工1、涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。2、涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃。3、涂料的调配应按产品说明书的规定进行，调配好的涂料应在规定的时间内使用。3、液体涂料在使用前应充分搅拌均匀，必要时用筛过滤。5、对金属表面进行喷砂除锈等处理结束与涂漆的间隙时间一般不得大于4h，涂漆前的表面不应有锈蚀或污染。4、组装后将被遮盖或无法再涂装的部位(如平台踏步底部、加强筋的里表面，箱形结构的内表面等)，应预先涂装。5、所有需要在现场焊接的零部件应留出50mm的无涂层边缘。6、涂件表面如有斑痕、凹凸缺陷，需用腻子刮平，腻子层不得脱落。7、在安装、调整或移动过程中，如将原涂层破坏.应彻底清除损坏片的油、泥、灰尘等污物，再用相同的涂料补涂。8、涂层未干前，应妥善保护，防止弄脏和损伤并避免大风和太阳直晒。9、涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；设计中无明确规定，应满足表2的要求10、图层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。表2地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度(〃m)腐蚀程度涂层干膜总厚度重要部位或维修困难部位室内室外强腐蚀22002250增加涂装道数1~2道中等腐蚀21502200弱腐蚀 「125 2150注：本地属于弱腐蚀。四、质量控制与验收1、钢结构工程在防腐施工前，表面应平整，应把焊渣、毛刺、铁锈、油污等清除干净，并经属地现场管理人员等相关人员验收合格并签字确认。宏观检查主要为检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除。表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止。2、管线、钢构等施工完成后焊口焊渣、焊皮等必须清理干净，再进行底漆涂刷。3、焊接等其它施工作业必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊，气割，直接敲击等作业。4、涂料、涂刷遍数、涂层厚度均应符合要求。5、表面涂刷施工时和施工后，应对涂刷的部位进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。6、对于不合格的防腐涂刷，需经表面旧涂层清除，经外观检查符合要求才重新进行表面防腐涂刷，不合格部位立即返修，当日完成当日检查完，决不允许把不合格部位留到下个工作日。7、与施工同步完成各项施工记录的填写，及时解决施工技术问题，及时进行施工中间过程的验收工作。严格工序质量检验，上道工序是下道工序的保证，每道工序施工完成必须经现场监管人员验收，并签字确认，不合格的决不能转入下道工序，应严格按照施工规程和规范进行。8、施工方在施工前必须编制施工组织设计及施工方案，报工程主管部门审批。9、施工所用的原材料及其制品需提供原件产品合格证、发货单、油漆的技术指标并附有技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明，并齐全有效。10、施工所需材料、机具、检测仪器以及其他设施已齐备，且使用性能良好；需要定期检定的仪器应在有效期内；施工前后的防护设施安全可靠，满足防护要求。11、对装置内管道、设备、钢结构等局部防腐，除锈采用手动砂轮机除锈，涂漆与集中防腐要求相同。12、配合喷砂施工的晒砂（磨料）场地需为硬化地面。13、施工所用的防腐蚀涂料等，必须由按照施工合同中工程管理部门要求合格供货商供货，其产品质量、符合设计、规范的要求。14、喷（抛）射除锈后，涂刷前，应用干燥无油的空气吹或吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘，任何灰尘或其他由于喷砂与机械处理方法所产生的污染在涂刷前必须除去；经处理的表面，应在4小时内涂底漆；若涂刷前钢材表面已受污染，必须重新处理。15、施工方必须要有满足涂层检测的仪器、以及喷（抛）射后对钢材表面质量进行比照的样板或标准图片或检测工具，并要保证检测仪器在检定有效期内。16、涂刷后的处理检查，应该是涂层颜色一致，平整，色泽均匀、光亮、无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。17、涂料、涂刷遍数、涂层厚度均应符合涂刷工艺的要求。18、涂刷时的环境温度和相对湿度应符合环境要求：1）温度在5~30为宜；2）相对湿度低于85%（特殊情况下保证钢板温度高于露点3以上的环境条件下进行）；3）遇下雨、雾、雪或罐体蒙有水汽或强风天气时不易施工；4）在烈日暴晒下不宜涂刷。19、质量控制要求见表2表2涂装质量要求检查项目质量要求检查方法脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测针孔不允许5〜10倍放大镜流坠、皱皮不允许目测光亮与光滑光亮、均匀一致目测分色界限允许偏差为土3mm钢尺颜色、刷纹颜色一致，纹通顺目测干燥涂膜后不小于设计厚度磁性测厚仪五、常见缺陷原因及防止措施防腐工程常见的质量缺陷及防止措施见下表所示。缺陷原因防止措施

结皮涂料储存温度高；容器密封不良；储藏的容器空间过大；干燥剂过量；粘度过高改善涂料的储存状况颜料沉淀涂料长期储存；储存温度高；不适当的稀释剂或过量稀释加强库内管理，改善储存状况；控制涂料调配刷痕涂料长期储存；混入水分；粘度高；涂刷时温度低加强库内管理；控制涂料调配；改善涂刷环境干喷、拉丝喷涂距离过大；喷嘴孔径小；喷涂压力过高；溶剂挥发速度过快调整喷涂条件；使用挥发慢的稀释剂缩边涂料对被涂面湿润性不佳；油、水、汗等污染被涂物表面；温度低；湿度大加强被涂物表面的处理；用刷子和压缩空气保持清洁；改善涂刷环境流挂涂层过厚；喷涂温度高；稀释剂过量；喷涂距离小；运刷操作不当改善涂刷工艺操作失光过度稀释；加入不适当的稀释剂；被涂表面粗糙度大；涂履过薄控制涂料调配；控制被涂表面处理起皱油性和油改性涂料层过厚；钻类干燥剂用量过多造成表面十燥过快控制涂覆量；适当使用干燥剂针孔高粘度涂料搅拌后含有气泡；高粘度涂料稀释时搅拌不充分；加入不适当稀释剂，干喷；低温涂刷静置；加温充分搅拌；改善涂刷环境；控制涂料调配

防腐涂料涂装工程检验批质量验收记录表单位工程名称常州合全新药生产和研发中心项目分项工程名称除锈防腐工程验收部位施工单位项目经理施工执行标准名称及编号施工质量验收规范规定施工单位自检记录建设（监理）单位验收记录主控项目1涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求2钢材表面除锈等级应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。3涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求4项 目允许偏差（Um）涂层干漆膜总厚度（u