八大浪费课件完整版

八大浪费让你不再“盲目”1我们每天的工作茫盲忙1).定义:

浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.

对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、

设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕

A.不增加价值的活动﹐是浪费﹔B.尽管是增加价值的活动﹐但所用的资源超过了

“绝对最少”的界限﹐也是浪费。1.浪费的定义2.对浪费的认识(制造第一线)生产过剩导致卖不出去库存增多导致等待时间导致搬运导致不良生产导致不良加工本身导致可放心了!动作不合理导致管理本身导致因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费3.浪费产生的原因不一致不均衡不合理标准和现实不同○脱离正规的工作○任意进行的工作○与加工单不同的工作条件○不遵守规则

-5S(3正)等……OO工具（材料）在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！在制造产品过程中出现失衡问题○工作量失衡。

生产线失衡。○常常改变标准。○发生工作分散情况。不合理的方法[内部因素]○两次以上处理产品和材料。○工作起来既困难又不便[外部因素]○材料供应过剩○不容易管理材料

-材料的管理方法和配置工具太多，太复杂。。(一)浪费的定义：由于布局不合理、联合操作设置不当等，使得生产操作动作过多或不合理所导致的时间浪費。如:生产作业时調整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪費.浪费表现两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停頓的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间配合不好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费4-1.动作浪费改善方法:动作经济原则两手同时开始及完成动作两臂之动作应反向同时对称尽可能以最低级动作工作连续曲线运动较方向突变直线运动为佳工具物料应置于固定处所双手可及原则/利用重力坠送工具物料应依最佳的工作顺序排列应有适当的照明，使视觉舒适应保证工作者坐立舒适(升降椅)解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替工具合并使用(万用表、圆珠笔)动作经济的22原则一﹑有关人体动作方面

1﹑双手并用原则﹔

2﹑对称反向原则﹔

3﹑排除合并原则﹔

4﹑降低等級原则﹔

5﹑免限制性原则﹔

6﹑避免突变原则﹔

7﹑节奏轻松原则﹔

8﹑利用慣性原则﹔

9﹑手脚并用原则﹔

10﹑适当姿势原则﹔二﹑有关工具设备方面

11﹑利用工具原则﹔

12﹑万能工具原则﹔

13﹑易于操作原则﹔

14﹑适当位置原则﹔三﹑有关场所布置方面

15﹑定点放置原则﹔

16﹑双手可及原则﹔

17﹑按工序排列原则﹔

18﹑使用容器原则﹔

19﹑用堕送法原则﹔

20﹑近使用点原则﹔

21﹑避免担心原则﹔

22﹑环境舒适原则﹔4-1.动作浪费数产品定量容器4-1.动作浪费改善案例1看检测结果时扭动脖子加装镜子注射针1根针头2根针头动作范围：40厘米15厘米注射器①②③④①②传送带工作台

工作台部品摆放：直型U型4-1.动作浪费改善案例2包装时需要转身不需要转身取部品需要掂脚尖不需要单手动作双手同时动作4-2.等待的浪费浪费表现生产线机种切换时常缺料而使人员﹑机器闲置生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待每天的工作量变动很大机器设备时常发生故障开会等非生产时间占用过多共同作业时,劳逸不均衡改善方法单元制生产方式（Cell作业模式）生产线平衡法人机工作分离全员生产性维护(TPM)切换的改善稼动率,可动率的持续提升定义：即非满负荷导致的浪费(一)定义﹕工厂存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库超过制程需求所导致的浪费(二)产生原因﹕1.是由效率不佳及不可预测性2.产品复杂性﹑生产计划未平准化3.工作负荷不平衡﹑市场预测不准4.供货商交期不可靠﹑沟通不畅5.空闲时多制造的部分6.设备状态良好时连续生产7.认为提前生产是高效率的表現8.认为有大量库存才保险.4-3.库存的浪费4-3.库存的浪费库存的风险降低资金的周转速度;占用大量流动资金;增加保管费用;利息损失;面临过时的市场风险;容易变质劣化.……改善方法三不原则“不”大批量生产“不”大批量搬运“不”大批量采购JIT库存管理---广告牌管理控制在库金额.定期盘点.库存警示方法.库存是万恶之源!(一)定义：

流程中因兩点间距离远﹐而造成的搬运走动

等浪费﹐包括人和机器.

搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开來又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費.4-4.搬运的浪费4-4.搬运的浪费产生的原因是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离设计兼容性(Compatibility)改善方法合理化布局搬运手段的合理化1).搬运作业遵循原則﹕

机械化原則﹔自动化原則﹔标准化原则﹔均衡原則﹔及时原则﹔直线原則﹔安全第一原則。2).搬动方法﹕

传送帶﹔

定量搬运和定时搬运。

搬运工具的合理化。3).现场布置1).取放的浪費﹔2).等待的浪費﹔3).在制品的浪費﹔4).空间的浪費。(一)定义：也叫過分加工的浪費,指多餘的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費.(二)导致的浪費有:

1).需要多余的作业时间和辅助设备﹔2).生产用电﹑气压﹑油等能源浪費﹔3).管理工时的增加﹔4).不能促进改善。

4-5.加工过剩的浪费4-5.加工过剩的浪费产生的原因多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.需要多余的作业时间和辅助设备,生产用电、气压、油等能源浪费,管理工时的增加;不能促进改善，主要表现在：品质过剩检查过剩

加工过剩设计过剩改善方法能否去除次零件的全部或部分能否把公差放宽能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供應商是否适当是否确实了解客戶的需求(一)定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位時間內之需求量﹐而造成的浪費.(二)导致的浪費有:1).设备及用電,氣,油等能源等增加2).放置地,仓库空间增加3).提早耗用原材料,利率負担增加4).搬运等多余的作业时间,管理工时4-6.制造过多的浪费4-6.制造过多的浪费产生的原因过量计划:信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢;前工序过量投入:工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流作业;工作纪律;改善方法过量计划:计算器信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT﹑批量)前工序过量投入:生产线平衡;制订单次传送量标准;一个流作业;作业要求(一)定义：

生产过程中,因來料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.(二)导致的影响﹕

产品报废﹔降价处理﹔材料损失﹔出货延误取消定單﹔信誉下降；返工处理.4-7.不良修正的浪费4-7.不良修正的浪费产生的原因设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容;工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限;制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.改善方法作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练;全面质量管理(TQM);品管统计手法(SQC);品管圈(QCC)活动;异常管理(广告牌管理);斩首示众;首件检查;不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查;防错法(防呆法).供应制造处理(一)管理浪费的定义:是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面(脑力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。

4-8.管理的浪费浪费表现用人不当培训不足低