TPM培训资料课件

既来之，则安之……请将手机关闭或设置为无声状态MakeYourBusinessandLifeMoreWonderful!1精选2021版课件TPM全员生产维护MakeYourBusinessandLifeMoreWonderful!2精选2021版课件第一章TPM概论P3第二章TPM展开的过程P15第三章效益改善成果指标体系P38第四章PM分析和慢性损耗的考虑方法P53第五章故障为0的考虑方法P86第六章个别改善的考虑方法和推进方法P93第七章自行维护的推进方法P102第八章建立计划维护体制P129第九章品质维护的考虑方法P139第十章快速换模技巧P147第十一章通过运转维护的技能培训;初期概论的考虑方法和推进方法事务;间接部门TPM活动的推进方法安全,卫生和环境管理体制的制定P161第十二章附录P179目录3精选2021版课件第一章TPM的概论TotalProductiveMaintenance4精选2021版课件T(Total)：综合性，指综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门，全员参与的意思P(Productive)：意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良

Zero,灾害

ZeroM(Maintenance)：面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体用效率极限追求维持生产经营体系的”理想状态”的活动。3.TPM定义5精选2021版课件Whatcanyouexpectfromthischapter?

TPM管理体系产生的生产历史背景?企业环境和企业运作重点?什么是TPM的内涵和定义?

TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?6精选2021版课件以企业顾客为主导;市场竞争激烈;企业作业地址变换;客户和供应商关系的改变;周围环境的变化;技术更新加快;政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步,变化变得更加快速;变化变得更加复杂;变化不断改变变化.企业外部发展环境7精选2021版课件严格的企业环境和实施TPM的必要性为了生存而要降低成本严格的品质要求一致性和可靠性需求的多样化交货的短期化工作质量(严格的人才环境)追求设备（生产）的极限效率而大幅度降低成本无次品的条件设定和不出次品的条件管理过程时间的极小化生产出来既是合格品,又是库存为0自动化;节省人力无人运转(休息时间,夜间等)管理的有效性高品质,低价格设备成本的增加缺陷为0多品种少批量生产高学历化设备综合效率的提高提高人的效率提高生产效率品质维护设备的6大浪费人的5大浪费企业环境在设备(生产)方面的对策生产活动中的16大损耗TPM的目标新产品更新速度新产品和新设备初期的过程控制(FMEA和工序能力)周期短消除问题点8精选2021版课件架构：

新TPM（TEM）=TPM全员生产保养+TEM全员设备管理9精选2021版课件提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。10精选2021版课件提倡新TPM的理由：TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。11精选2021版课件为何要重视「全设备的保养与管理」？

良好的设备保养与管理有以下的益处：

1、减少设备劣化，延长设备寿命

2、维持或改进品质（产品或服务）

(安定化

不良减少

服务效率化

形象提升）3、减少损失

故障的损失

·产量、工时、材料的损失÷交货延迟的损失12精选2021版课件为何要重视「全设备的保养与管理」？≠

品质不良的损失≡信誉不良的损失≈士气低落的损失慢性的损失

4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、促进安全

6、技术提升

13精选2021版课件减少设备劣化，延长设备寿命故障率ABC設備的故障曲線BathTubCurveChancefailureperiodADULT壯年期機率故障期R(t)=e-指數分配INFANTMORTALITY夭折期初期故障期Wear-outperiod老年期損耗期NormalD.WeibullD.時間有效壽命期（UsefulLife；Longevity）14精选2021版课件减少设备劣化，延长设备寿命A.主要原因：1：設計未成熟2：用料不當或不良料3：製造工程之疏失B.主要原因：1：機率性故障C.主要原因：劣化與性能降低對策：1：老化處理（Burn-inorAging）2：剔劣（Debugging）（統計分析非常重要）對策：1：預防保養2：預知保養3：改良對策：1：B+修理更新15精选2021版课件维持与改善品质

安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，「管理力」会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。

16精选2021版课件维持与改善品质服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。

形象提升：经常故障停机，给人的印象就是「机器差劲」再来就是「管理差劲」，不论原因何在直接的受损就是「这个（公司）差劲」。

17精选2021版课件设备的六大损失1、故障损失＊突发故障损失＊机能故障损失

2、准备、调整的损失

3、小故障损失

4、速度损失

5、工程不良之修理损失6、起步生产率损失

18精选2021版课件慢性损失图解：※慢性损失原因

◎无法采取对策◎未采取对策◎已采对策但好不了◎不知它已发生

機能良品率100%慢性損失突發故障損失不良損失時間19精选2021版课件降低成本设备使用效率提升节省能源节省人力，提高生产力不良的下降修理费的节省单位产品设备投入减少

20精选2021版课件促进安全整理整顿系统管理改善设备安全防护作业安全化21精选2021版课件技术提升良好的制度，人才培育良好的制度，技术累积改良保养（CM）使技术提升保养预防（MP）使设计规划能力提升TPM使管理活动技能提升22精选2021版课件生产运作策略必须与企业顾客的需求相适应生产运作策略23精选2021版课件事后保养（BM：BreakDownMaintenance)故障后才修理：故障保养无管理时代（1950）预防保养（PM:PreventiveMaintenance)

把握故障;倾向事前保养1951改良保养(CM:CorrectiveMaintenance)改良常出问题的部分减少预防保养的部位1957生产保养（PM:ProductiveMaintenance)

能产生利润、高生产力、低成本的保养1959保养预防（MP:MaintenancePrevention)

设计免于保养的设备设备FMEA1960全面生产保养（TPM：TotalProductiveMaintenance)全员参加的保养1971（JIPM）设备保养发展之历史(1)又定义为

DevelopedbySeiichiNakajima(VPofJIPM)in1971.TPM=PM+TQC+totalemployeeinvolvement.NipponDenso24精选2021版课件设备保养发展之历史(2)TPM与PM的差异25精选2021版课件早期的TPM和1989年版TPM定义的对照设备保养发展之历史(3)26精选2021版课件

所有的损耗都是由我们自己人为造成的

-故障一词的来源故意的引起障碍TPM的内涵

预防哲学(1).预防的含义:-维持正常的状态;-早期发现异常现象;-尽早采取对策;-防止劣化-提高检查的质量(方法,判定,技术技巧);(2).(只)对结果进行管理是不行的.27精选2021版课件TPM的定义TPM(全员参加的PM)是指1.

以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标(综合效率化);2.从生产系统的整体出发,构筑能防患于未然的所有损耗(灾害,不良,故障等)发生的机制.确立以设备的使用寿命为对象的PM总系统;3.要传达贯彻到计划,生产,开发,设计,维护,销售和管理等所有部门;4.从高层领导到第一线操作者的全员参加;5.自我管理,即根据小团体的自主活动推进PM.28精选2021版课件TPM的定义T（TOTAL）：综合性1，综合效率化，2，生产系统的整个寿命周期，3，全员参与P（PRODUCTIVE）：生产效率化1，一切损失为零的极限的生产效率化（灾害为0，故障为0，损失为0）M（MAINTENANCE）：保全1，生产系统的整个寿命周期为对象的保全29精选2021版课件利潤Q/品質C/成本D/交期S/安全M/員工士氣Man/作業者Machine/機器Material/材料Method/方法Measurement/量測Environment/環境5M1E基本目的管理項目查檢項目(K級)(L級)管理的五大任務—QCDSM30精选2021版课件2.7个“零”极限目标“零”最佳品质最低成本最短时间最佳安全性最高员工士气(QCDSM)QualityCostDeliverySafetyMorale杜绝浪费缩短生产流程31精选2021版课件TPM活动年代的进展1962－－QC周期1965－－ZD组合1969－－JK活动1971－－TPM1973－－零灾害32精选2021版课件现场的体制改善发挥机器和人的极限状态确立产品、设备的初期管理体制产品开发试作期的短缩.设备开发、设计、制造期的短缩.产品、设备的一次性启动的稳定化.研究、开发人员生产技术人员维护人员设定开发设计目标.易做QA容易对MP易用设计的维护性反映信赖度LCC的检查讨论设计：出图试作：制作试运转,在初期流动管理阶段找出问题点.实施设计回顾.1989确立品质维护体制对设备进行维护，实现不良为零.质量保证人员生产技术人员生产线组长确认质量规格特性把握不良现象和实际情况.调查包含品质的单位工程、原材料、设备、方法的条件.调查、解析、改善不合理条件.3M条件的设定、检查基准的设定.可维护的标准化和倾向管理.ISO9000.确立销售、管理、间接部门的效率化体制实现机能损耗为零.成立有效的支持部门.发挥对生产部门的支援机能.销售、管理部门的领导自主维护活动.1初期清扫(自身周围)2业务性的卸货.3改善问题点的对策.4标准化.5推进业务的自主管理活动.根据项目活动进行.个别改善(例)1缩短清算日程2改善物流3购买、定货有效率4革新生产管理系统确立安全和环境体制达到并维持灾害为“0”健康地工作、良好的环境.安全,卫生,环境管理者专门委员安全卫生,环境人员设备安全化对策.作业安全化.作业环境改善（噪音、振动、污脏）公害防止对策.维持从业人员的健康.推进舒畅的活动.ISO14000实现故障,不良等所有的损耗为0.发挥生产效率化的极限状态.对照公司或部门目标,决定在某个时期内需要改善的课题.把握16大损耗.设定综合效率目标.检查讨论现象的解析和主要原因.实施PM的分析.彻底追求设备,生产的应有状态.培养员工发现问题和分析问题和解决问题并改善实施和条件设定的能力7步骤实施初期清扫.发生源,困难处的对策.自主维护临时基准的制定.总检查.自主检查.标准化.彻底的目标管理.每日对策.定期维护.预知维护.改善寿命的延长.备用品的管理.故障解析和再次发生的防止.润滑管理.维护基础课程.螺帽,螺母的拧紧.按钮的正确作业.轴承的维护.传动零件的维护.泄漏防止的作业.油压,气压,机器的维护.电控制机器的维护.确立生产效率化的体制为了生产效率化而进行的个别改善–消除16大损耗确立自主维护体制确立计划维护体制确立运转维护者的技能教育组员生产线组长维护员和工程师操作人员生产线组长维护部门的人员,领导,支持人员操作者维护者

提高操作者,维护者的技能.消除6大损耗,提高维护部门的效率.培养操作设备的人员.自己的设备自己维护.TPM活动八大支柱TPM活动内容两大基石自主的团队活动和自主管理彻底的5S活动33精选2021版课件TPM效率化的个别改善自主保全计划保全教育和培训设备初期管理品质系统保全管理间接部门效率安全健康环境管理全员参与、5S活动4.公司开展TPM的八大支柱34精选2021版课件高层领导制定方针;

TPM的目标;推进TPM的总体时间表;监督和跟踪.部门领导部门的方针和目标的制定;(部门经理)成果指标;改善收益的目标;应在本部门内解决的问题;总计划;具体负责人具体的问题;具体的推进日程.必须从高层领导到第一线操作人员应作为一个整体去推进TPM的活动35精选2021版课件Workshop：請將公司目標展開爲部（課）目標公司目標達成對策部(課)*目標負責人降低總成本10%

降低材料費降低材料採購成本5%

“*”位元請刪除不適用的部分

核准：

審查：

制訂：

股份有限公司公司目標管理表36精选2021版课件（部）課

目

標對

策績效驅動指標分月績效目標值主辦人協辦人預算金額123456789

降低材料採購成本5%

1.

避免採購作業錯誤

2.

評核供應商

3.

要求供應商降價

正確率準時交貨達成率品質不良退貨率降價比率

核准：

審查：

制訂：

部（課）年度目標展開表

10111237精选2021版课件活跃集团活动的有效道具一，活动板（放在人员集中的地方）二，传达教育会议（时间短，次数多）三，单要领的教材（螺丝紧固的事例）38精选2021版课件第二章TPM展开的过程39精选2021版课件Whatcanyouexpectfromthischapter?

TPM展开有哪四个主要阶段?每个主要阶段有什么特点?如何制定TPM展开的总计划和分计划?40精选2021版课件TPM展开程序的12步(TPMRoadmap-Nakajima)41精选2021版课件TPM展开的程序(1)《构造TPM引入的准备体制》1）目标:产生来自高层的TPM引入决定,根据对全体工作人员的宣言,全体员工知道高层的想法,能够对TPM的引入有心理准备.2）实施事项——决定宣言的事例:

a在高层会议、部科长会议等会上宣布高层的TPM引入决定.

b开展以管理层等干部为对象的TPM演讲会,在此会上,陈述高层的TPM引进决意.

c在公司报纸上刊载高层的决定宣言.3）注意点:

a展望TPM在全公司的开展,在大企业,事业部和事业所多的时候,首先要选定几个模范事业所率先进行试点,把此作为样板在全公司水平展开.

b一部分的事业部和事业所引入TPM的时候,总经理的引入决心和对TPM的热心应该让工人知道.4）干部的作用:

a事业部和事业所的高层在决定引入TPM的时候,要对总经理说明TPM的目标和效果,使总经理也成为TPM的支持者.

bTPM的引进决定宣言不能由部下代替上层进行,高层不进行,部下不要代行.

c因为TPM是人和设备的体制改善,所以要作出花费时间和金钱的决心.步骤1:高层的TPM引入决定宣言:42精选2021版课件1）目标:

TPM是以通过对人和设备的改善而对企业的体制进行改善.通过对各阶层人员引入TPM的教育,使得全员加深对TPM的理解,使用共通语言,以提高向TPM挑战欲望为目标.2）实施事项:

a对各层次人员进行引入如下教育：*对部长以上的经营干部……参加PM奖励纪念演讲会和面向经营者的TPM演讲会.参加PM专科学习班和TPM经营干部学习班.*对科长、组长……参加TPM专科学习班和TPM管理人员的学习班.*技术人员、班长等……参加TPM现场领导培养学习班（讲师由取得TPM资格的公司内部培训员担任）.

b宣传手段（宣传画、口号等）.3）注意点:

aTPM只有领导的决定是无法开展的,要通过充分的教育后才开始进行.

b不只是对生产部门而且还要对研究开发、设计、生产技术、营业、采购、财务、人事、总务等部门进行教育.4）干部的作用:

a要确保对引入教育的必要预算.

b干部首先接受教育.

c对各阶层人员的教育无一遗漏,对教育的实施情况进行检查.步骤2:引入TPM的教育和宣传:TPM展开的程序(2)《构造TPM引入的准备体制》43精选2021版课件1）目标:为了推进TPM，建立推行委员会和课题组形式的横向组织，建立稳定的职责制度纵向组织，也就是建立组合横向和纵向的矩阵式组织，另外,建立集体参加型经营方式的综合小团体组织.2）实施事项:

a在全公司开展的场合，制定公司TPM委员会，实施全公司TPM推行活动.

b在每个事业部或事业所设立TPM推行委员会.

c在TPM委员会里设置推行办公室，推行负责人由专人担任.

d有必要建立相应的专题分会（教育、个别改善、自行维护、计划维护、设备初期管理等）和个别改善课题组.

e职责制度和一体化的自主的小团体活动是TPM的特色，职责制度的班组长就是生产第一线的负责人.3）注意点:aTPM的定型要三年时间，所以要设立TPM推行办公室等长期组织，并开展业务，负责人由专人担任.

b全部部门的代表都要成为TPM委员会的成员.

c挑选TPM委员会的委员长和推行负责人关系到TPM的成败，所以要量才适用.4）干部的作用:

a干部的最大作用是建立TPM推行机构以及其人事活动.

b干部要出席委员会并积极主持会议.步骤3:成立TPM推进机构:TPM展开的程序(3)《构造TPM引入的准备体制》44精选2021版课件经理厂长科长组长班长一般工人全公司TPM推进委员会工厂TPM推进委员会科TPM推进会议小组TPM推进会议（领导者会议）现场小团体（PM小组）TPM推进室个别改善分会自主维护分会计划维护分会初期管理分会品质维护分会事务改善分会研习委员会全卫生委员会TPM推进机构45精选2021版课件1）目标:经营的基本方针和中长期的经营计划中,要明示对TPM的致力，并且在年度目标中要列入TPM的目标，作为方针管理、目标管理的一环加以推进.2）实施事项:

a经营的基本方针和中长期的经营计划中，要明示对TPM的致力.

b组织阶层（3-5年后的）明确，具体化的考虑方法、重点实施项目（TPM）目标的设定得到全公司认同是重要的.

c预测PM奖项申请成功的时间，在这个时候决定TPM的目标（目标项目、目标值，比如故障次数多少件以下、设备综合效率百分之多少以上等等）.

d为此，要调查现在的目标项目数值.

e申请奖项中的目标值和调查的目标值相比较，预测效果，估算费用与效果的比值.3）注意点:aTPM的引入必须要产生成果，目标是获得PM奖项，但是重要的是PM奖项始终是为了业绩向上而采取手段并获得成果.

b作为TPM目标的PM奖项应该是向故障次数1/50到1/100，不合格率1/10到1/100，附加值生产提高50%的极限目标进行挑战.

c提高全员的士气，制作让公司外面客户等容易理解的标语也很重要.4）干部的作用:

a进行经营的基本方针和中长期计划与TPM的整理汇总工作.

b检查TPM的方针和目标是否深入到基层组织.外部环境内部环境部门的业务部门的职能重要实施项目目标各自部门的环境需要的姿态为具体化而采取的想法试点推进计划表水平展开表自主保全总计划个别改善计划表步骤4:

TPM的基本方针和目标的设定:TPM展开的程序(4)《构造TPM引入的准备体制》46精选2021版课件TPM的基本方针和目标的设定事例1.新产品适时并且有效的提高2.对需求动向的弹性对应3.商品价格的降低4.高品质保证5.节省资源、节省能源来自外部情报的需求1.由于设备故障多发而使生产和品质的问题增加2.由于连续高负荷运转而使设备劣化3.设备不佳处,容易导致安全问题4.使用部门的设备管理意识和知识不足5.由于设备管理的不充分,现场的问题增加公司内部的需求全员参加的PM故障为零、不合格为零、损伤为零为目标的设备综合效率的提升和产品成本降低.基本方针1.减低设备故障3.有效利用已有设备5.推进节省资源、节省能源2.缩短等待时间4.设备装夹工具的精度管理6.教育训练和人才培养重点项目1.故障减少938件/月…10件/月以下2.设备故障发生率1.03/100小时…0.1件/100小时以下3.设备故障劳动损失率1.59%…0.2%以下4.不运转时间5,800小时/月…2900小时/月以下(减少50%)5.设备综合效率88.8%…95.0%以上6.生产性向上(能率)113%…169%以上(提高50%)7.工程内部的不合格减少0.7%…0.1%以下8.节省能源(93年/下)100%...70%以下9.改善提案数量(93年度)2.1件/年.人…20件/年.人以上10.停工灾害11件/年…0件/年目标84/1实绩84/12目标接受TPM活动的成果和对活动的情况的评价,受理PM奖的审查47精选2021版课件1）目标:建立从TPM引入准备到申请受理的目标计划（总计划），在TPM展开中以总计划为基础进行展开，在当初设定的申请受理年度达到申请受理.2）实施事项:

aTPM展开程序的12步骤，特别是引入实施阶段的5大主要方面要制作何时进行日程展开的表格（这称为全公司事业部、事业所的总计划）.

b另外基于总计划，各部门、各科、各集团要制定各自的详细计划.

c每年要检查预想和实际的进度比较，必要时修改相应的日程.3）注意点:

a一般的，TPM引入准备阶段需要3-6个月，从引入开始到引入实施阶段完成需要花费3-4年，因为TPM是人和设备的体制改善，所以不花费大量的时间就不可能达到体制改善，不出成果的地方要加以注意，并在总计划中加以表示.

b在各个部门的展开要制作相应的手册，要让任何人都了解具体的推进方法.

c每月进行例定的TPM委员会进度检查，加以推进.4）干部的作用:

a成立的推进室要充分检查总计划是否适合.

b基于总计划，各部、课、团体要制定详细的计划，检查推进的情况.步骤5：TPM展开的总计划制作:TPM展开的程序(5)《构造TPM引入的准备体制》48精选2021版课件推进项目（TPM的引入）78/10（TPM的普及和实践）79/479/10（TPM的充实和稳定）80/480/9（TPM的全部完成）81/481/9引入阶段基本方针和推进组织决定TPM的基本方针全员参加的TPM年度方针全员参加减少故障全员参加保证品质获得TPM大奖推进组织决定成果指标各部门的推进计划成果的显示重要小团体的编制、事务局的设置决定对象设备的成果指标实行目标的决定计划（TPM实行委员会，事务局统计成果）实行计划实行计划自主维护集团的活动展开改善活动试点设备的选择和项目小组的编制,实施改善活动.（选出各工厂中的试点工厂）试点机器的改善（对所有设备进行展开）自主维护的展开步骤1、初期清扫2、清洁因难处、发生源的对策3、清扫供油基准4、设备的总检查□总检查教育（准备）□总检查教育（负责人;教育和传达）5、自主检查6、工厂内总检查(质量)7、根据目标管理进行改善活动第1步第1步（全部设备）（试点）第2步第2步（全部设备）（试点）第3步第3步（全部设备）

手册编制第4步（全部设备）①②③④⑤⑥⑦

组长教育螺栓空气驱动电气油压1油压2螺母水润滑蒸气第5步第6步

第7步TPM展开程序的事例(1)49精选2021版课件推进项目TPM的引入，普及、实践、充实和稳定TPM的全部完成提高维护的效率确立维护技术对应于自主维护团体活动预防维护体制的充实根据MTBF分析表改善信赖度和维护性彻底维护改良M-Q分析和精度管理派遣PM指导员去工厂基本条件准备

年间维护日期整备基准的制定月间工作计划会议的实施MIBF分析表作战的展开工厂试点的中心坏机器个别对待开始每日对策M-Q分析精度管理基准M-Q管理表维护管理系统提高维护操作的效率维护情报的系统化维护费的管理备用品、润滑管理维护体制的实施微机使用维护情报维护作业记录表的改装维护数据反馈不同目的、不同目的维护费的把握输出的改善系统整备把握损耗停止库存管理系统化润滑管理改善维护技能教育训练基础课程（110小时（3日X5个月）整备课程（110小时（3日X5个月）基础基础第2次（11名）第3次（9名）第4次（9名）第5次（9名）研习第一次研习第1次（13名）第2次（6名）第3次（6名）

第4次改善设计业务初期管理处期管理系统初期管理系统化试行标准化技术的制定和积累共同基准、个别基准的制定MP设计经济性投资经济的追求经济性上学习的研习经济计算基准化、事例研究TPM展开程序的事例(2)50精选2021版课件步骤6：TPM的正式开始:1）目标:

TPM引入准备开始后，立即告知全体员工引入开始，就是说挑战设备的6大浪费为0的日子开始了，全体员工对高层方针一致赞同，掀起全员参加的以向极限挑战为目标的欲望.2）实施事项:

a全体人员赞同高层的方针进行敢于向彻底排除16大浪费挑战的工作.

b在工作人员的集会上需要做如下事情：*再次表明高层的决心.*说明TPM的推进机构、基本方针、目标、总计划.*工人代表宣誓向PM大奖挑战.*来宾的鼓舞激励.(在此会上，接待供应商和客户、相关公司、协作公司)3）注意点:

a在事前要向工会提出协助要求.

b到开始的日子为止要完成对员工TPM的引入教育.4）干部的作用

a在事前对开始的日子的工作内容加以检查讨论.

b再次表明来自高层的决心.

c要让对TPM的理解深入到第一线，巡视工作场所，对工人直接进行TPM的提问.TPM展开的程序(6)《TPM开始引入阶段》51精选2021版课件步骤7-1：设备效率的个别改善:1）目标:选出试点设备，成立生产技术和维护小组，流水线管理者，工作场所小团体等关系者参加的项目小组，进行为提高设备效率的个别改善，展示公司内部的TPM效果.2）实施事项:

a在试点设备网络工程，发生慢性的损耗，如果三个月左右能彻底减低，那么，选出较大的成果.

b作为主题的实现，在设备的6大浪费的排除即突发故障、工段调整、空运转、突然停止、速度低下、工作不良、工作迟缓等的排除之中，选出最需要做的目标.c作为主题的实现，在几个项目小组中试做个别改善，根据实际的效果对工人进行启蒙教育，对生产技术和维护小组考量出个别改善的实际力量。然后，根据试点设备横向展开个别改善，各个部门根据各自的小团体持续对自己所有的设备进行个别改善.

d作为个别改善的手法，IE手法、QC手法、信赖性工学手法和其它有效的手法有必要加以使用，作为对设备的慢性损耗的最有效的信赖性工学手法要用在PM分析上.3）注意点:在科里选择一个试点设备（不要同时选择很多），对项目小组的成员加以PM分析手法的教育。4）干部的作用:

a指导选择试点设备和主题.

b在TPM推进委员会发表个别改善的事例.

c自己学习改善手法的同时对其他人加以指导.TPM展开的程序(7-1)《TPM开始实施阶段》52精选2021版课件1）目标:操作员自主维护，即将“自己的设备自己维护”的想法，自上而下贯彻，要让每个人学会自主维护.2）实施事项:根据自主维护开展的步骤方式，每个步骤都应进行足够的教育、实行可否在管理者方面进行诊断，如果合格就进行下一个步骤.

a第一步（初期清扫）是在清扫的同时发现不合理的地方加以回复，即学习“清扫就是检查”.

b第二步（发生原因困难处对策）是首先想出发生源对策的改善方法，作为改善的方法，改善清扫供油的困难处，缩短清扫供油时间.

c第三步（制作清扫供油基准）是自己制作应有的基准.

d第四步（总检查）是将检查教育作为一个科目进行实施，如果不彻底地找出设备的微小缺陷并加以复原，设备就会维持某种状态.e第五步（自主检查）是为了使设备维持某种状态而进行的自主检查.

f第六步（整理整顿）是现场管理项目的设定和维持.

g第七步（彻底自主管理）是对到第六步为止的体会加以活用并持续地进行设备改善活动.3）注意点:

a到第四步为止是人和设备的体制基本部分的改善，这需要保持强有力的忍耐性，这样必定会出成果.

b垃圾、油污、生锈、漏油等状况要绝对避免发生在设备和通路上.4）干部的作用:a对不好的地方、发生原因困难的地方的对策加以确认，发现出好的想法、好的改善并加以积极的表扬.

b进行自主维护的定期高层诊断.（不是对每一个步骤一起整顿）步骤7-2：成立自主维护体制:TPM展开的程序(7-2)《TPM开始实施阶段》53精选2021版课件1）目标：

a建立计划维护体制,包括改善维护、定期维护、预测维护等，使作业顺序标准化.

b有计划有系统进行设备保养及维修工作，提高设备可用度.2）实施事项：

a现场即时对应活动.

b不使故障再次发生的活动.

c对已了解的老化进行恢复活动.

d为了预防老化和早期发现而进行的活动.

e为对应同期生产活动而进行的活动.

f为扩大业务而进行的活动.

g为提高维护的活动.

h为引入不发生故障的设备而进行的活动.

i为了新设备更快出效果而进行的活动.3）注意点：

a在具体推进计划维护中，应以维护部门为中心进行推进.

b必须建立标准化作业程序.4）干部利用：

a为了制定体制，明确要实施应展开的项目.

b控制整个实施过程.

步骤7-3:计划性维护:TPM展开的程序(7-3)《TPM开始实施阶段》54精选2021版课件1）目标：

a提高员工维护能力和成本观念.

b提高员工发现、分析和解决问题的能力.

c建构从上到下全面TPM理念专养专精之设备人才.2）实施事项：

a员工的７大能力:b二个培训方式：在教室里，在现场上.

步骤7-4：运行维护的技术提高训练(1):TPM展开的程序(7-4)《TPM开始实施阶段》55精选2021版课件3）注意点：

a管理者、员工要深入生产现场的第一线.

b要对现场发生的具体事物进行现场的实事求是的分析，找出并实施适合于现场的改善.

c所有的问题（的严重性）和改善（的效果）都要换算成有形的金额进行确认.4）干部作用：

a落实三现主义“现场、现物、现实”，主要是一种重视现场、现物，以及奉行实事求是，雷厉风行工作态度和工作方法.

b培训员工以三现主义这样一种态度去观察事物，去发现问题（异常）以及解决问题（异常）是具有十分重要的意义的.

c让员工养成良好的习惯，不断努力去改善观察事物，感知事物的敏感性也是提升员工能力的重要方法.

步骤7-4：运行维护的技术提高训练(2):TPM展开的程序(7-5)《TPM开始实施阶段》56精选2021版课件步骤8:制定新产品新设备的初期策划体制:1）目标:

a新设备在正式使用前的各种规划准备阶段必须做到完美无缺，才能确保正式生产阶段的高效能运转.

b在开发制品的时候,事前找出不合理处,从而使试作以后的改变为0.2）实施事项:

a产品设计的初期管理是指实现易于制造又不易产生不良的产品设计过程。如何将顾客的需求（使用的方便性需求）和生产现场的问题（生产的方便性和质量保证上的需求）反映到设计工作中去是初期管理的重要内容.

b设计开发及生产技术的初期管理指的是通过生产技术革新，缩短从产品开发设计到产品批量生产之间的时间，达成新产品的垂直导入（即，在极短的时间内完成新产品的试验，并快速开始批量生产活动），减少机会损失.

c初期管理的另一个方面是设备的保全预防设计，使设备便于使用中的保养维护.3）注意点:a必须制定初期管理系统的流程.

b考虑和明确顾客所需的质量特征和使用FMEA等.4）干部作用:a确保初期管理系统的流程受控.

b确保质量,缩短操作/开发流程.TPM展开的程序(8)《TPM开始实施阶段》57精选2021版课件1）目标:

a产品零缺陷.

b提高设备精度与性能.2）实施事项:

a条件设定：生产过程中不产生不良的条件设定.

b条件确认：对设定的条件依据规定的时间要求进行确认.

c控制基准值：通过将设定条件的基准值维持在合理范围内，达到预防不良产生的目的.

d预知不良发生：观测设定条件基准值的变动情况，预知不良产生的可能性.

e未然防止对策：在问题发生之前采取对策.3）注意点:

a产品质量改善活动.

b检查效率改善活动.

c供应商质量改善支援活动.4）干部作用:

a培养、培训员工的质量意识.

b使用FMEA等质量工具不断改善.步骤9:制定质量保证体制:TPM展开的程序(9)《TPM开始实施阶段》58精选2021版课件1)目标:

a追求间接业务的效率化,充分发挥赋予各部门的组织机能.

b培养具备维持和改善业务效率化优秀的人才.2)实施事项:

a业务的个别改善.

b事务的自主活动.

c教育训练.3)注意点:

a支持生产、维护部门.

b间接部门的改善活动应该与现场活动同步进行.4)干部的作用:

a全力支持生产部门的活动.

b树立团队合作精神.步骤10:制定间接管理部门的高效率运行体制:TPM展开的程序(10)《TPM开始实施阶段》59精选2021版课件1)目标:

a追求作业环境改善.

b追求灾害事故为零.2)实施事项:

a建立能预防事故、灾害产生的机构（制作在设备或场所设置报警、提示以及纠正装置等）；消除不安全作业（行为）；并通过建立有效的监督检查机制（管理），将事故、灾害控制为零.

bTPM活动中的环境改善活动便可以纳入到ISO14000环境管理体系中去，并结合企业的环境方针和环境管理目标开展活动。3)注意点:步骤11:制定安全卫生和环境的管理体制:机械及环境因素（不安全状态）

管理因素（散漫的管理）人为因素（不安全行为）结合事故或灾害4)干部作用:

a安全事项一切以预防为主.

b持续改善企业和员工的环境行为以减少企业质量过程中对地球产生的环境负荷.TPM展开的程序(11)《TPM开始实施阶段》60精选2021版课件1)目标:

a全员参与,积极开展TPM活动.

b挑战整个生产系统的极限,以QCDSME最好的业绩快速交货.2)实施事项:

a调动员工积极性，建设全员维护生产企业的企业文化.

b自主管理是提升生产效率的有效工具.

c开展降低各类损耗的改善活动.

d加强现场管理理念和管理方式.3)注意点:三个方面的转变

a观念的转变：管理意识的更新.

b方法的学习：管理及改善手法的学习.

c快捷的行动：持续开展生产和管理的革新活动.4)干部的作用:

aTPM体系的建立和树立崭新的企业文化.

b持续自主推进改善活动.步骤12:TPM的彻底实施和水平提高:TPM展开的程序(12)《TPM实施稳定阶段》61精选2021版课件第三章效益改善成果指标体系62精选2021版课件小组讨论你认为那些生产(维护)指标在你公司是关键的?为什么?如何改善这些关键的指标?63精选2021版课件Whatcanyouexpectfromthischapter?什么是PQCDSME?如何定义?

TPM活动效果,什么是有形?什么是无形?什么是16大损耗?

OEE计算方法?64精选2021版课件TPM活动期待的效果生产效率P:Productivity产品质量Q:Quality生产成本C:Cost交货期D:Delivery安全S:Safety员工士气M:Morale

教育E:Education65精选2021版课件有形效果生产(人和设备)效率的提高.不良品率降低.设备效率改善.生产及管理周期缩短.库存量减少,资金积压减少.各类损耗降低,浪费减少.生产成本降低.顾客投诉减少,顾客满意度上升.员工提案和发明创造能力提升.其它有形效果.66精选2021版课件无形效果员工的改善意识、参与意识增强.员工的技能水平提高.积极进取的企业文化形成.员工精神面貌改观，自信心增强.企业凝聚力增强.企业形象改善.其它无形效果.67精选2021版课件TPM活动效果事例案例：日本某公司TPM活动的效果事例，它有力地说明了TPM活动的巨大威力:68精选2021版课件成本指数（%）设备综合效率（%）去处毛刺工时数（点）突发故障件数（件/月）公司内维护技师（人）工序不良率（铸铁）工序不良率（圆柱板）改善提案件数（件/月·人）86年上10063。0/58320///87年下9466。6/42720//9889年下9173。2/7318//16391年上8282。1100。06726122。681。411292年上7282。898。1424996。272。413093年上6583。294。8378162。368。218394年上6389。073。0199449。149。018295年上5790。747。8510317。020。2202汽车零件生产厂家的TPM实施成果:实施成果事例：69精选2021版课件影响生产效率的16大损耗70精选2021版课件

丰田生产方式和效率损耗丰田生产模式=彻底排除掉损耗（反复问5遍为什么）保持多工序流水作业不生产次品废品丰田式的制造方式JIT生产自动化（发生异常时流水线停止生产）1、周期、时间2、操作顺序3、标准的等待彻底施行标准操作标牌（运用手段）（必要的产品、必要的时候、仅是必要）生产的正常化（对应多样化）批量缩小加快流程更换库存为02个支柱可视性管理可动率（随时可运转）指示灯可靠的维护缩短流程变换时间从操作改进到设备改进故障损耗流程变换、调整损耗刀具更换损耗启动损耗间歇停顿、空转损耗速度损耗不良、修理损耗SD损耗管理损耗动作损耗编制损耗物流损耗测定调整损耗利用率损耗能源损耗模具、工具损耗生产高效率（排除16大损耗）丰田生产模式(大野耐一:丰田模式生产)TPM事例71精选2021版课件生产活动中的浪费构造工作时间负荷时间利用时间真正利用时间创造价值的运转时间1、故障2、流程更换、调整3、空转、间歇停顿4、速度慢5、工艺不好6、开机、利用率六大损耗计划停止管理损耗停止损耗速度损耗不良损耗72精选2021版课件设备的6大损耗和设备综合效率间的关系设备6大浪费设备综合效率的计算负荷时间利用时间真正利用时间创造价值的运转时间停止损耗速度损耗不良损耗1、故障2、流程更换、调整3、空转、间歇停顿4、速度慢5、工艺不好6、开机、利用率负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间460分-60分例=*100=87%460分理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间0.5分/个*400个例=*100=50%400分加工数量–不合格数量良品率=*100加工数量400个-8个例=*100=98%400个设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率(例)OEE=0.87*0.50*0.98=42.673精选2021版课件负荷时间–停止时间实际循环时间*投入量理论循环时间合格数设备综合效率=****100负荷时间运转时间实际循环时间投入量

设备综合效率的计算方法速度运行效率有效运行效率性能利用率=速度工作效率X净工作效率X100%74精选2021版课件设备综合使用效率的计算：綜合使用效率=時間運轉率

性能運轉率

良品率性能运转=速度运转率

纯运转率

75精选2021版课件设备综合使用效率的计算：A：一日实勤时间=60分

8=480分B：一日之计划停止时间

（含生产停止、养护、朝会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间

（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个H：良品率98%I：标准或基准周期时间0.5分／个J：实际周期时间0.8分／个

76精选2021版课件设备综合使用效率的计算：G：实加工时间=J

E=0.8

400=320分T：M：N：L：※：77精选2021版课件已知:一天的工作时间:60分*8小时=480分一天的负荷时间:470分一天的运行时间:400分一天的生产产量:450个基准生产周期:0.64分/1个实际生产周期:0.8分/1个不良率:5%停止时间:早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共计80分。求:(1)时间运行效率=?(2)速度运行效率=?(3)有效运行效率=?(4)性能运行效率=?(5)良品率=?(6)综合效率=?(7)短时停止或空转时间=?

计算题:78精选2021版课件

材料利用率提高=1-改善后材料投入量/改善前材料投入量x100%能源削减率=1-改善后能源投入量/改善前能源投入量x100%模具工夹具损耗削减率=1-改善后投入金额/改善前投入金额x100%材料投入等三大损耗79精选2021版课件第四章PM分析和慢性损耗的考虑方法80精选2021版课件Whatcanyouexpectfromthischapter?

PM分析有什么特点?分析步骤?

哪五个方面能够提高设备的信赖度?哪八个方面是体现技能的能力?81精选2021版课件小组讨论在设备维护和修理中,解决问题的思路步骤和方法?82精选2021版课件以往改善的思考方法1.目标降低1/2或1/3.2.考虑方法抓住重点,着重考虑.打破影响大的因素.找出特定的原因,制定对策.3.分析手段特性要因图.4.其他不良率比较高的场合此法较有效.83精选2021版课件1.目标“0”尽量降低到“0”.2.考虑方法不能光考虑重点.列出理论上导致不良的所有原因.全面调查所有的原因.纠正所有的缺陷.尽可能集中纠正.无法纠正的场合重新确定基准.(为了找出缺陷)彻底实施.3.分析手段

PM分析.4.其他不良率比较低的场合.慢性不良.为了达到“0”而采取的改善的考虑方法84精选2021版课件慢性损耗对策的推进方法进行现象解析纠正各个原因要素作为PM的分析手段3.将缺陷表面化作为找出缺陷的考虑方法*正常状态的讨论*重视微小的缺陷作为防止出现缺陷的考虑方法*复原85精选2021版课件极限值突发损耗慢性损耗突发性与慢性损耗时间损耗率为下降到原来水平,复原的对策是必要的为下降到极限状态,新的对策是必要的86精选2021版课件慢性损耗的原因构造发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因把握原因单一原因复数原因复合原因的组合87精选2021版课件PM分析设想的出发点(1)1、没有用理论分析现象的习惯.*不用理论分析现象*发生原因遗漏*突发奇想*出现无关的原因*遗漏关联的重要原因2、不理解关联部位的构造、机构、部件构成.*不知道关联部位的构造、机构*不知道部件的构成、部件的装配状态*不知道部件的功能与作用*列出以上原因时出现遗漏3、不清楚加工原理.*不知道建立在什么样的加工原理之上*不懂得加工原理上重要的因素4、获取原因的方法粗糙.*查找原因的方法过于粗略*没有仔细深入5、只重点考虑影响较大的因素.*只找出自认为影响较大的因素*依据自己头脑主观判断有无关联*忽视一些影响较小的因素弱点88精选2021版课件不良率故障率运用以往的分析方法运用PM分析方法25%5%0%比如，原因分析或特性原因图等分析方法以彻底消除慢性问题为目标的分析方法PM分析设想的出发点(2)89精选2021版课件开头文字英文内容P

Phenomena(non)（发生在现场的）现象

Physical（运用原理、规律）物理性分析MMechanism根据机构原理

Machine，Man和设备，人，材料，方法（4M）的关

Material，Method联性分析进行讨论的展开方法PM分析设想的出发点(3)PM分析定义:将慢性化不正常现象,以原理和原则进行物理的分析,以明了现象发生机构的一种想法.90精选2021版课件PM分析的步骤1、现象的明确化2、现象的物理性分析3、现象的形成条件4、和设备、材料、方法、人之间的关联性现象的5、应备状态的讨论方法6、调整方法的讨论7、不合理点的指出8、改善的提案及实施充分认识现象.进行物理性分析，运用原理、规律加以说明.整理可能导致现象发生的所有条件.讨论原因形成与设备、夹具、工具等的关联性，列出所有具有因果关系的原因要素.根据机构、实物、图纸、各种标准讨论应该具备的状态.讨论如何进行调查原因的方法.列出不正常状态的地方、微小的缺陷等不足点.针对不足点提出、评价、实施、改善方案.91精选2021版课件鞋滑倒机体在规定的压力