机械制造工艺学课设CA6140车床831006拔叉

目录摘要………………………ⅠABSTRACT……………………Ⅱ1绪论……………12拨叉A的分析…………………22.1零件的作用……………………22.2拨叉A的工艺分析……………22.3拨叉A的工艺要求……………2加工要求……………2平面的加工………………3大头孔的加工…………3小头孔的加工……………32.4本章小结……………………33工艺规程设计…………………53.1确定毛坯的尺寸形式…………53.2加工工艺过程…………………53.3定位基准的选…………………5粗基准的选择……………5精基准的选择………………………63.4工艺路线的拟订………………6确定工序的原那么…………6工序的特点………………………7加工精度的划分…………8制定工艺路线…………83.5本章小结…………………104工序参数选择、计算………………………114.1毛坯确实定……………11毛坯的工艺要求………………………11毛坯形状、尺寸要求……………………114.2拨叉A偏差的计算…………12拨叉平面的偏差及加工余量计算……………………12大小头孔的偏差及加工余量计算……………………13铣槽的偏差及加工余量计算…………………144.3确定切削用量及根本工时…………………14粗、精加工小头孔端面…………………14加工孔到要求尺寸………………16粗、精铣叉口两侧面……………………20粗、精镗孔…………22粗、精铣下平面…………23粗、精铣槽……………………25粗铣斜平面…………26铣断……………………264.4时间定额计算及生产要求…………………26粗、精加工小头孔端面…………………27加工孔到要求尺寸………………27粗、精铣叉口两侧面……………………27粗、精镗孔…………28粗、精铣下平面…………28粗、精铣槽………………………29粗铣斜平面…………30铣断……………………304.5本章小结……………305镗孔夹具设计………………315.1镗孔夹具设计………………315.1问题的提出……………315.2定位基准的选择…………315.3夹具方案确实定…………325.4误差分析与计算…………335.5切削力及夹紧力的计算……………………355.6镗床夹具分析………………375.7本章小结……………………386铣侧面夹具设计……………………396.1定位基准的选择…………396.2夹具方案确实定……………406.3定位误差的分析及计算……………………406.4切削力及夹紧力的计算…………………416.5定向键与对刀装置的选择………………426.6本章小结……………………447铣槽夹具设计……………457.1定位基准的选择…………457.2制定夹具设计方案………………………457.3定位元件的选择…………477.4定位误差分析…………487.5铣削力与夹紧力计算……………………497.6定向键与对刀装置的选择………………507.7本章小结…………………528结论…………………………53参考文献………………………54致谢……………551绪论机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部根底课、技术根底课以及全部专业课之后进行的一次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进一步的认识，为以后的工作打下根底。它是主要是对零件的加工工艺和对零件的某几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率、精度、降低本钱等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低本钱。在本设计中，就针对拨叉A的加工工艺进行分析，制定和比拟加工工艺路线，选择较好的加工工艺路线进行加工。并对拨叉叉口两侧面、孔和槽进行专用夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其一进行下一步的设计，以完本钱次设计。通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。就个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的根底。由于能力有限，设计尚有许多缺乏之处，恳请各位老师给予指教。2零件的分析2.1零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件下方的孔与操纵机构相连，而上方的半孔那么是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。2.2拨叉A的工艺分析拨叉A是机车变速箱中一个重要的零件，因为其零件尺寸比拟小，结构形状较复杂，但其加工孔和侧面有精度要求，此外还有小头孔上的槽要求加工，对精度有一定的要求。拨叉的底面、大头孔上两侧面和大小头孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其大头孔与侧面有垂直度的公差要求，所要加工的槽，在其槽两侧面有平行度公差和对称度公差要求等。因为零件的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各外表的外表质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工必须保证精度要求。2.3拨叉A的工艺零件要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计者的要求。从设计拨叉A的加工工艺来说，应选择能够满足孔和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。2.在选择各外表、孔及槽的加工方法时，要考虑加工外表的精度和外表粗糙度要求，根据各加工外表的技术要求，选择加工方法及分几次加工；要根据生产类型选择设备，在大批量生产中可采用高效率的设备。在单件小批量生产中那么常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工；要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等；要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改良现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平；此外，还要考虑一些其它因素，如加工外表物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。该零件所需的加工部位为：拨叉小头孔端面、大头孔上两侧面；大小头孔以及小头孔端的槽。2.由参考文献[3]表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣——精铣〔〕，粗糙度为，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。2.由参考文献[3]表2.1-11确定，孔的外表粗糙度要求为3.2，那么选择孔的加工顺序为：粗、精镗。2.3.4的孔选择的加工方法是钻，但其外表粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻——扩——铰。图1.1拨叉A零件图2.4本章小结本章主要是对拨叉A的分析，主要从拨叉的作用、工艺和加工要求等方面进行了分析，对各个所须加工的外表进行了粗略的分析，并进行加工方法确实定。经过查阅大量的参考资料，和上面的分析使对拨叉A有了进一步的认识，为后面的设计打下了坚实的根底。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频繁。但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为5000件已到达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。3.2加工工艺过程由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工外表是平面、孔和槽等面。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于拨叉A来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：拨叉A的尺寸精度，形位公差精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。3.3基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否那么，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.3.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工外表有足够的余量，使不加工外表与加工外表间的尺寸、位置符合图纸要求。选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原那么：a应选能加工出精基准的毛坯外表作粗基准。b当必须保证加工外表与不加工外表的位置和尺寸时，应选不加工的外表作为粗基准。c要保证工件上某重要外表的余量均匀时，那么应选择该外表为定位粗基准。d当全部外表都需要加工时，应选余量最小的外表作为基准，以保证该外表有足够的加工余量。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉A在整个加工过程中根本上都能用统一的基准定位。从拨叉A零件图分析可知，选择平面作为拨叉A加工粗基准。3.3.2精基准的选择基准重合原那么。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以防止定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原那么，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各外表间的位置精度，防止基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比拟统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书外表，而且保证了各外圆外表的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原那么。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原那么。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工外表本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的外表为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证拨叉A在整个加工过程中根本上都能用统一的基准定位。从拨叉A零件图分析可知，该零件的底平面与小头孔，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件的自由度是不够的，它只限制了五个自由度，如果采用典型的一面两孔定位方法，那么可以满足整个加工过程中根本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原那么时，重点考虑的是有利于保证工件的加工精度并使装夹更为方便。3.4工艺路线的拟订对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉A的加工的第一个工序也是加工统一的基准。具体工序是先以小头孔左端面为粗基准，粗、精加工小头孔右端面，再以右端面为基准加工小头孔，在后续的工序安排中都是以小头孔为基准定位。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原那么。3.确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的根本原那么：〔1〕工序分散原那么工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。〔2〕工序集中原那么工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个外表易于保证这些外表间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。而且采用复杂的专用设备和工艺装备，使本钱增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量较小。3.4.2工序的特点制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原那么。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。〔1〕工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个外表易于保证这些外表间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使本钱增高，调整维修费事，生产准备工作量大。〔2〕工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原那么。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.3加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：〔1〕粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大局部多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为。粗糙度为。〔2〕半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要外表的精加工做好准备，保证适宜的加工余量。半精加工的公差等级为。外表粗糙度为。〔3〕精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及外表粗糙度,使各主要外表到达图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工外表损伤。精加工应采用高精度的机床切削用量小，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为，外表粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费时的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一外表的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.制定工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。表3.1工艺路线方案一工序号工序内容工序一粗、精铣孔上端面。工序二钻、扩、铰、精铰孔。工序三切断。工序四粗、精铣孔两侧面工序五粗、精镗孔。工序六铣下平面。工序七粗、精铣16槽。工序八粗铣斜平面。工序九检查。上面工序不能保证其质量，但可以进行精度要求不高的生产。综合考虑以上步骤，得到下面工艺路线。表3.2工艺路线方案二工序号工序内容工序一粗、精铣孔上端面。工序二钻、扩、铰、精铰孔。工序三粗、精铣孔两侧面工序四粗、精镗孔。工序五铣下平面。工序六粗、精铣16槽。工序七粗铣斜平面。工序八切断。工序九检查。虽然工序增加了工时，但是质量大大提高了。方案一和方案二相比，方案一工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案一进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在一般的机床上是不保证精度的，假设想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产本钱将提高了很多。方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在一般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产本钱。由以上分析：方案二为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的加工工艺过程如表3.3。表3.3最终加工工艺路线工序号工序内容工序一铸造。工序二热处理。工序三粗、精铣孔上端面。工序四钻、扩、铰孔。工序五粗、精铣孔两侧面。工序六粗、精镗孔。工序七铣下平面。工序八粗、精铣16槽。工序九粗铣斜平面。工序十切断。工序十一检查。3.5本章小结通过对资料书的查阅，在这章中，主要对零件的加工工艺和在加工中经常会出现的问题进行了分析，并对基准面的选择原那么有了深刻的认识。然后，针对拨叉A零件的尺寸要求和精度要求，编写了两个工艺路线方案。最后，对它们进行具体的分析比拟选择其优。4工序参数选择、计算CA6140车床拨叉A，零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量1.0kg4.1毛坯确实定毛坯的工艺要求〔1〕由于铸造件尺寸精度和外表粗糙度值低，因此零件上有与其它机件配合的外表需要进行机械加工。〔2〕为了使金属容易充满膛摸和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直，尽量防止铸件截面间差异过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。〔3〕铸件的结构中应防止深孔或多孔结构。〔4〕铸件的整体结构应力求简单。毛坯形状、尺寸要求〔1〕各加工面的几何形状应尽量简单。〔2〕工艺基准以设计基准相一致。〔3〕便于装夹、加工和检查。〔4〕结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工本钱，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造本钱。因此，毛坯的种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件本钱的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工外表的机械加工余量及毛坯尺寸如图4.1。图4.1拨叉A毛坯4.2拨叉A的偏差计算拨叉平面的偏差及加工余量计算〔1〕侧平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献[4]表6—28。其余量值规定为，现取。查参考文献[3]可知其粗铣为IT12。精铣：由参考文献[3]表2.3—59，其余量值规定为。铸造毛坯的根本尺寸为，又由参考文献[6]表11-19可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大头孔两侧面的偏差及加工余量计算〔2〕两侧面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献[4]表6—28。其余量值规定为，现取。查参考文献[3]可知其粗铣为IT12。精铣：由参考文献[3]表2.3—59，其余量值规定为。铸造毛坯的根本尺寸为，又由参考文献[6]表11-19可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献[3]表2.2—2、2.2—25、2.3—13和参考文献[5]表1—8，可以查得：孔：钻孔的精度等级：，外表粗糙度，尺寸偏差是扩孔的精度等级：，外表粗糙度，尺寸偏差是铰孔的精度等级：，外表粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，各工序余量如下：钻孔参照参考文献[3]表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻——扩——铰钻孔：扩孔：〔Z为单边余量〕铰孔：〔Z为单边余量〕镗孔加工该组孔的工艺是：粗镗——精镗粗镗：孔，参照参考文献[3]表2.3-48,其余量值为；精镗：孔，参照参考文献[3]表2.3-48,其余量值为；铸件毛坯的根本尺寸分别为：孔毛坯根本尺寸为：；根据参考文献[3]表2.2-2可得锻件加工该孔经济精度为IT9。孔毛坯名义尺寸为：；粗镗工序尺寸为：精镗工序尺寸为：从而到达要求。粗、精铣槽参照参考文献[5]表21—5，得其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm，再由参照参考文献[5]表21—5的刀具选择可得其极限偏差：粗加工为，精加工为。槽的毛坯为一个整体：粗铣两边工序尺寸为：粗铣槽底工序尺寸为：6精铣两边工序尺寸为：，已到达其加工要求：。4.3确定切削用量及根本工时〔机动时间〕工序1：粗、精铣孔上平面〔1〕粗铣孔上平面加工条件工件材料；HT200，铸造。机床：X52K。查参考文献[5]表30—34刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—75，取铣削速度：参照参考文献[5]表30—34，取机床主轴转速：式〔4.1〕式中V—铣削速度；d—刀具直径。代入式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—74实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献[3]表2—81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：式〔4.2〕刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔2〕精铣孔上平面加工条件工件材料；HT200，铸造。机床：X52K。根据参考文献[5]表30—31刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀〔面铣刀〕：，，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[5]表30—31，取铣削速度：参照参考文献[5]表30—31，取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—31实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，外表粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。〔1〕确定钻削用量1〕确定进给量根据参考文献[5]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。根据表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力〔由机床说明书查出〕，根据参考文献[5]表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2〕确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表28-15，由插入法得，，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献[5]表28—3，，，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为由表28-5，，故3〕校验机床功率切削功率为机床有效功率应选择的钻削用量可用。即，，，相应地，，切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔2〕确定扩孔切削用量1〕确定进给量根据参考文献[5]表28—31，。根据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。2〕确定切削速度及根据参考文献[5]表28—33，取。修正系数：，故查机床说明书，取。实际切削速度为切削工时被切削层长度：刀具切入长度，有：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔3〕确定铰孔切削用量1〕确定进给量根据参考文献[5]表28—36，，按该表注4，进给量取小植。查Z535说明书，取。2〕确定切削速度及由参考文献[5]表28—39，取。由参考文献[5]表28—3，得修正系数，故查Z535说明书，取，实际铰孔速度切削工时被切削层长度：刀具切入长度，式〔4.3〕由式〔4.3〕得刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：4〕各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，，，扩孔：，，，铰孔：，，，4.〔1〕粗铣两侧面机床：组合铣床刀具：硬质合金可转位端铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取铣削速度：参照参考文献[3]》表2.4—81，取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—74实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献[3]表2.4—81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：式〔4.4〕刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔2〕精铣两侧面机床：组合铣床刀具：硬质合金可转位端铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数8，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取铣削速度：参照参考文献[3]表2.4—81，取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—31实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：〔1〕粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献[3]》表2.4—66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献[3]表2.4—9取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—41取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取行程次数：机动时间：〔2〕精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献[3]表2.4—66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]表2.4—9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取行程次数：机动时间：所以该工序总机开工时4.3.〔1〕粗铣下平面工件材料:HT200，铸造。加工要求：粗铣下平面。机床：立式铣床X52K。刀具：硬质合金可转位端铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取铣削速度：参照参考文献[3]表2.4—81，取机床主轴转速：，按照参考文献[3]表3.1—74实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献[3]表2.4—81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知。刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔2〕精铣下平面加工条件工件材料:HT200，铸造。加工要求：粗铣下平面。机床：立式铣床X52K。刀具：硬质合金可转位端铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数8，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—73，取铣削速度：参照参考文献[3]表2.4—81，取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—31实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.3.〔1〕粗铣16槽机床：双立轴圆工作台铣床刀具：错齿三面刃铣刀机床：X52K切削深度：根据参考文献[5]表30—33得：刀具：整体直齿铣刀Z=20D=100查参考文献[3]表2.4-76得：进给量,根据参考文献[5]表30—32查得切削速度，机床主轴转速：由式〔4.4〕得，按照参考文献[3]表3.1—74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：〔2〕精铣16槽根据参考文献[5]表30—33得刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀切削深度：根据参考文献[3]表2.4—76查得：进给量,根据参考文献[4]表30—32查得切削速度，机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：本工序机动时间4.加工条件工件材料；HT200，铸造。机床：X52K。查参考文献[5]表30—34刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀〔面铣刀〕，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4—75，取铣削速度：参照参考文献[5]表30—34，取机床主轴转速：由式〔4.1〕得，按照参考文献[3]表3.1—74实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据零件图可知切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知。刀具切入长度：式〔4.5〕刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.机床：刀具：根据参照参考文献[3]表4.4—12选细齿锯片铣刀D=100L=4d=22Z=80切削深度：根据参考文献[3]表2.4—76查得：进给量,根据参考文献[5]表30—23查得切削速度。机床主轴转速：由式〔4.1〕得查参考文献[3]3.1—74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：由式〔4.6〕=52mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.4时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该拨叉A的年产量为5000件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于21件。设每天的产量为21件。再以每天8小时工作时间计算，那么每个工件的生产时间应不大于22.8min。参照参考文献[3]表2.5—2，机械加工单件〔生产类型：中批以上〕时间定额的计算公式为：〔大量生产时〕式〔4.7〕因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：式〔4.8〕其中：—单件时间定额—根本时间〔机动时间〕—辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值4.4.粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。4.4.2钻、扩、铰孔机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—43，单间时间定额：由式〔4.8〕得因此，到达生产要求4.粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有因此，到达生产要求。4.4.〔1〕粗镗孔机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—37，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—39，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。〔2〕精镗孔到要求尺机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—37，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—39，单间时间定额，由式〔4.7〕得因此，到达生产要求。4.粗加工机动时间：精加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。4.4.加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。4.粗加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。4.加工机动时间：辅助时间：参照参考文献[3]表2.5—45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据参考文献[3]表2.5—48，单间时间定额，由式〔4.8〕有：因此，到达生产要求。4.5本章小结本章主要讲述的是毛坯零件尺寸确实定、加工工时计算和时间定额计算。它主要是保证零件在加工时能够有足够的余量进行粗、精加工保证精度，同时，对在加工中所需的机床、刀具等都进行选择。再查阅工具书确定切削进给量、机床转速等进行计算工时，将所计算的各结果填写到相应的工序卡片中，并与所给的任务书进行用量比拟，看能否完成加工。经过上文的计算分析所选的刀具、机床等都能到达生产要求，将进行下一步的设计。5镗孔夹具设计为了到达提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的目的。在加工车床拨叉零件时，需要设计专用夹具。如前所述，应该注意提高生产率，虽然该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比拟费时费力。但是由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比拟，选用了手动夹紧方式〔螺旋夹紧机构〕。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，支承钉采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。5.1问题的提出利用本夹具主要用来镗加工孔。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底孔有位置度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。5.2定位基准的选择由零件图可知：孔的轴线与底孔有位置度要求，在对孔进行加工前，小头孔进行了粗、精加工。因此，选底孔为定位精基准〔设计基准〕来满足位置度公差要求。孔的轴线间有位置公差，选择小头孔左端面为定位基准来设计镗模，从而满足孔轴线间的位置度公差要求。工件定位用小头孔、大头孔端面和大头孔的侧面定位来定位。如图5.1：图5.1镗孔定位5.3夹具方案确实定设计专用夹具的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等的技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，应该使所设计的专用夹具在加工过程中装夹方便，有较高的生产效率。因此，我设计了两个夹具方案以供选择，其方案如下：〔1〕夹具设计方案一在加工本工序之前，工件的大头孔两端面、小头孔及它的端面都均已经加工过。因此，我选择小头孔用长心轴定位，以大小头孔的左端面为定位面，并在大头孔的下方用一档销定位，以实现典型的一面两销定位。在大小头孔之间用一个移动压板压在连接板上，实现夹紧。并选用固定镗套作为刀具的导向装置。〔2〕夹具设计方案二在加工本工序之前，工件的大头孔两端面、小头孔及它的端面都均已经加工过。在小头孔用一长销定位，以小头孔的左端面作为定位面，在大头孔下方用一定位块作为档销以实现一面两销定位。在小头孔的心轴右端用一个带肩的螺母和开口垫圈作为压紧，在加工处用一辅助支撑以抵消加工时所产生的轴向力。〔3〕方案的比拟分析上述两个夹具方案的特点在于：它们都采用了典型的一面两销定位，它们的不同之处在于，方案一是以两个平面同时作为一个定位面，采用移动压板作为夹紧机构。方案二是以定位环作为定位面，在心轴上加一个螺母进行了夹紧，在加工处用一螺钉作为辅助支撑。通过对它们的比拟方案一以两个不同的平面同时作为定位面，如果那两个平面在加工的时候，出现了加工误差，那么在以这两个面作为定位面进行孔的加工会出现受力不均的情况，使工件受较大的外力而变形。而方案二用一个定位环作为定位面就解决了这个问题，因此，我选择方案二作为加工本工序的专用夹具。如图5.2：图5.2夹具方案5.4误差分析与计算该夹具以两个平面定位，要求保证孔轴线与端面间的尺寸公差以及孔轴线与底孔的位置度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。由于本工序的加工是以心轴定位,工件孔和心轴的误差可分为以下两种:一是工件以圆孔在过盈配合圆柱心轴上定位,所以定位副之间无径向间隙,也即这时不存在径向基准位移误差(,)。工件在轴线方向上的轴向定位误差，那么可利用夹紧力加以控制。由此可见，过盈配合圆柱心轴的定位精度是相当的高。二是以圆孔在间隙配合圆柱心轴上定位，根据心轴放置位置的不同，有不同情况。在设计中，是将心轴水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此，有径向基准位移误差。在重力作用下，定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴母线接触。故此时的径向基准位移误差仅在Z轴方向，且向下。如图5.3：图5.3定位分析由《机床夹具设计手册》可得：定位误差〔两个垂直平面定位〕：〔式5.1〕式中——定位副间的最小配合间隙；——工件圆孔直径公差；——心轴外圆直径公差，由〔式5.1〕可知，〔1〕夹紧误差：〔式5.2〕其中接触变形位移值：〔式5.3〕〔2〕磨损造成的加工误差：通常不超过〔3〕夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.5切削力及夹紧力的计算镗刀材料：〔硬质合金镗刀〕刀具的几何参数：由参考文献《机床夹具设计手册》查表可得：圆周切削分力公式：〔式5.4〕式中——圆周切削分力；——背吃刀量；——修正系数；f——每转进给量。式中〔式5.5〕式中——考虑工件材料机械性能的系数；——考虑刀具几何参数的系数。查参考文献[10]表得：取由参考文献[10]表可得参数：即：同理：径向切削分力公式：〔式5.6〕式中——径向切削分力；——背吃刀量；——修正系数；f——每转进给量。式中参数：即：轴向切削分力公式：〔式5.7〕式中——轴向切削分力；——背吃刀量；——修正系数；f——每转进给量。式中参数：即：根据工件受切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以平安系数作为实际所需夹紧力的数值。即：〔式5.8〕式中——实际所需夹紧力；——在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力；——平安系数。平安系数K可按下式计算，〔式5.9〕式中——加工性质；——刀具钝化程度；——切削特点；——夹紧力的稳定性；——手动夹紧时的手柄位置；——仅有力矩使工件回转时工件与支承面接触的情况。式中：为各种因素的平安系数，见参考文献[10]表可得：粗镗：代入〔式5.9〕得所以，由〔式5.8〕有：精镗：代入〔式5.9〕得所以，有：镗削产生的圆周切削分力由定位块和夹紧力所产生的摩擦力平衡。查表可得：所以，〔式5.10〕因此，所需的夹紧力为4668N，由于螺母产生的夹紧力，所以，，且还有定位块可以作为支承，因此，满足要求。镗削产生的径向切削分力为由于有定位块、心轴和由夹紧力所产生的摩擦力远远大于F。镗削产生的轴向切削分力为由于有辅助支承和定位环作为轴向分力的支承，它所产生的支承力。由上面的计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构，满足设计要求。5.6镗床夹具的分析用镗模镗孔时,工件的加工精度可以不受镗床精度的影响,而由镗模的精度来保证。机床的主轴和镗杆采用浮动联接,机床只是提供镗杆的转动动力。镗模的结构类型主要取决于导向的设置，导向的设置不仅是考虑加工孔的位置精度，更重要的是考虑加工时镗杆的刚度。因此以加工情况设置导向使镗杆获得高的支承刚度。镗杆在镗模中只有一个位于刀具前面或后面的镗套导向。这时镗杆与机床主轴采用刚性联接，镗杆的一端直接插入机床主轴的莫式锥孔中，并使镗套的轴线与主轴轴线重合。这项调整比拟困难，机床主轴的回转精度会影响镗孔精度。因此，只适用于小孔和短孔。采用双支承导向的镗模。镗杆与机床主轴采用浮动联接。所镗的孔的位置精度主要取决于镗模架上镗套的位置精度，因此两镗套的同轴度要求很高。在本设计中，由于镗的空的直径比拟的大为的，因此，在设计镗模时，采用双支承导向的镗模。固定镗套的支架称为镗模架，一般用铸铁铸造。镗模应设计成单独体不要设计与夹具底座设计成一体，更不要与夹紧装置用支架相联接。这样便于制造，更重要的是有利于位置精度的获得及防止其他因素对镗模架精度的影响。结构设计时，要特别注意刚度设计。镗模架用螺钉和销钉固定在夹具底座上，并保证有足够的接触刚度，螺钉的直径、数量、分布要合理。镗模架不宜用焊接结构，以防止内应力引起蠕变而失去精度。还要注意，不允许镗模架承受夹紧反力。其镗模架如下列图5.4：图5.4镗模架5.7本章小结通过本工序专用夹具的设计，使我对镗夹具有了较大的认识，对镗床夹具的特点及主要类型有了深刻的了解。在这个设计中所主要保证的精度是的内孔精度和它的位置度要求，通过对孔的精度进行分析，设计了两套定位方案进行了误差的分析，选择比拟的好进行了下一步的夹具设计。本套夹具的定位主要是一面两销定位，用心轴限制了四个自由度，一个档销限制了一个自由度，定位环限制了一轴向移动。通过用一面两销定位，既保证了零件的加工精度，零件的装夹也相当的方便。而且专用夹具的结构，夹紧又相当的简单，对设计带来了最大的方便，又降低了工件生产本钱。6铣侧面夹具设计根据零件的加工要求得，需要设计加工铣两侧面夹具。铣两侧面夹具将用于组合机床，刀具为两把硬质合金端铣刀YG8对拨叉叉的左右两个端面同时进行加工。本夹具主要用来粗、精铣拨叉叉口左右侧面。由加工本道工序的工序简图可知。粗精、铣左右侧面时，左右侧面有尺寸要求，左右侧面与孔轴线分别有垂直度的要求。以及左右侧面均有外表粗糙度要求。本道工序仅是对左右侧面进行粗、精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和外表质量。6.1定位基准的选择在进行左右侧面粗铣加工工序时，孔已经加工出。因此工件选用顶面与孔作为定位基面。选择孔和孔左端面作为定位基面限制了工件的五个自由度，再以大头孔的一侧面作为定位基面，限制了工件的一个自由度,即两个销和孔侧面作为定位基面。夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为定位环，两销为一短圆柱销和一档销。如图6.1：图6.1铣两侧面定位为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对拨叉叉的左右端面同时进行粗铣加工。6.2夹具方案确实定本夹具主要用来加工拨叉叉口的两侧面，由于零件的加工批量属于大批量生产，就要求所设计的专用夹具不仅要保证加工精度，而且要保证要有较高劳动生产率，能顺利的完成加工要求。从上述的定位分析可知，采用的是一面两销的定位，在小头孔用一长销定位，可以限制工件的四个自由度，用小头的左侧面和夹具体上的定位环进行定位限制了工件的一个左右移动，在大头孔的下部用一定位块来限制工件的转动，这样就限制了工件的六个自由度，实现了完全定位。其设计如图6.2：图6.2铣两侧面的定位及夹紧6.3定位误差的分析和计算由上述的分析可知，本工序的加工是以加工过的孔定位，并对其采用长心轴定位，这样就形成了平面和长孔的组合基准的定位设计。在设计时，就是采用了圆柱销作为第一定位基准，定位设计采用长销限制了工件的四个自由度，端面用一点接触限制一个自由度。欲使在受力的情况下，保证长销正确定位，同时端面又能很好接触，常采用平面支承球面浮动和小平面，为使机构设计结构简单，本设计采用小平面就可以很好的保证它的轴向移动。在本工序中，设计的夹具主要用于加工拨叉叉口的两侧面，为了能保证侧面的与轴向的水平位置，两侧面与孔轴线的垂直度要求。从工件的定位方案来考虑，在设计专用夹具时就只须保证心轴与孔的配合和孔左端面与定位环的接触良好即可。从资料书可以查得，孔与轴的间隙配合公差可以到达，由于工件的垂直度误差为0.1。从上面的误差可知，因此，它要求夹具的误差为有上面的结果可知，因此，它可以到达设计要求。从夹具的轴向来看，夹具上的定位环与工件的小头孔左端面定位，属于基准重合，对到块的中心线是以定位环来调整，采用调整法来加工。如不考虑其他因素的影响，那么不存在因定位而引起的误差。6.4铣削力与夹紧力计算根据参考文献[3]表2.4—97可查得：铣削力计算公式为圆周分力〔式6.1〕查表可得：代入〔式6.1〕得=查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：〔式6.2〕当用两把铣刀同时加工时铣削水平分力铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力和心轴平衡。即：〔〕计算出的理论夹紧力F再乘以平安系数k既为实际所需夹紧力即：取k=2而心轴产生的夹紧力。垂直分力由支承板来相互平衡，支承板为固定的实体，它所受的只是挤压力，它所产生的支撑力。轴向分力是夹紧螺母所产生的夹紧力来平衡，由表可知，螺母产生的夹紧力所以，由上面的分析可知，螺母夹紧满足设计要求。6.5定向键与对刀装置的选择定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作外表对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据GB2207—80定向键结构如图6.3：图6.3夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度a=16mm定向键的结构尺寸如表6.1：表6.1定向键尺寸BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D16-0.012-0.03525104124.516+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成车床拨叉左右侧的粗、精铣加工，所以选用直角对刀块。根据GB2243—80直角对刀块的结构和尺寸如图6.4：图6.4双面直角对刀块塞尺选用平塞尺，其结构如图6.5：图6.5塞尺表6.2塞尺尺寸公称尺寸H允差dC3-0.0060.256.6本章小结本章主要是对铣拨叉叉口两侧面的专用夹具的设计，在设计中，首先对零件加工的定位基准进行了分析，并选择合理的定位基准进行误差分析比拟，看是否满足工件的精度要求。再对具体的夹具方案进行确定，本专用夹具的具体方案是以长销作为定位基准，主要限制工件的四个自由度。用一个定位块来代替档销，限制了工件的转动，用定位环限制工件的轴向移动。本工序主要采用定位环与工件的接触面和对刀块的位置来保证工件的位置精度，用心轴与工件的配合来保证两侧面与小头孔轴线的垂直度。最后，在工具书上选择在设计中所需的定向键、对刀块等进行选择，以对其夹具体进行更好设计，使本专用夹具更为完善。满足零件的加工精度和提高生产率。7铣槽夹具设计本夹具主要用来粗、精铣车床拨叉底面槽。由加工本道工序的工序简图可知。粗、精铣槽时，槽宽有尺寸要求，其深度的要求精度不是高，槽的左右两侧面粗糙度要求Rz3.2。本道工序仅是对槽进行粗、精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和外表质量。7.1定位基准的选择在进行铣槽加工工序时，、孔均已经加工出。因此工件选用顶面与两孔作为定位基准。选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而两工孔作为定位基面，分别限制了工件的一个和两个自由度。即两个孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。即一面两孔定位。工件以一面两孔定位时，夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为支承板，两销为一长圆柱销和一削边销。如图7.1：图7.1铣槽的定位7.2制定夹具方案本夹具的设计主要是用来对槽的加工，要求保证槽两侧的粗糙度到达任务书的要求。由于前面已经提到拨叉A零件的加工批量大，因此在本道工序在加工时，主要考虑的是产品的劳动生产率，同时还要保证零件的加工精度。所以在设计专用夹具时就要在保证零件的加工精度的前提下，尽量使零件的装夹方便，以提高劳动生产率，降低生产本钱。为此，我设计了两套专用夹具的方案以供在设计时比拟选用，其方案如下：〔1〕夹具设计方案一从前面的加工工艺路线可以看出，本道工序的加工已经是最后几道了。因此，许多孔、面都已经加工过了，在选择定位的时候我采用了一面两销定位，一面是以大头孔的侧面，两销分别是在小头孔采用一长销限制了四个自由度，在大头孔采用一削边销限制了一个自由度，大头孔的侧面用一的定位环定位限制了一个自由度，实现了六个自由度的完全定位。夹紧在大头孔处用一个带钩的长压板作为夹紧机构，将加工面放在上方并水平，用一铣刀进行立铣。〔2〕夹具设计方案二由于在前面的工序中孔和平面都已经加工，并都到达了一定的精度要求，在加工槽时我选择以小头孔、大头孔及小头孔端面来定位。在小头孔用一长销定位限制了工件的四个自由度，在小头孔的端面用一定位环定位限制了工件的一个自由度，在大头孔用一削边销定位限制了工件的一个自由度，在夹具上的一个长销、一削边销和一定位环作为定位机构，实现了典型的一面两销定位，零件被完全定位。夹紧机构我选择用一个移动压板，在小头孔和大头孔之间的连接板上实现压紧。在夹具的顶端用一连接板来支撑对刀块，以保证刀具的位置，来保证零件的加工精度。〔3〕设计方案的比拟根据上述两种方案可以看出，两种方案的定位都采用了典型的一面两销定位，夹紧方式都采用手动夹紧。其它们的不同在于，方案一是以大头孔来夹紧，定位面是大头孔，小头孔端面没有和夹具体接触，且大头孔的夹紧采用一长压板压在工件的大头孔的端面上。在夹紧的时候如果对压板两边的螺母旋紧的位置不一，那么会出现工件的受力不均，使工件有产生翻转的趋势，不能保证槽的加工精度。经过上面的分析，方案二就解决了上述的问题，在工件的大小头之间进行夹紧。因此，我选择采用方案二进行设计。如图7.2：图7.2铣槽夹具7.3定位元件的选择及计算本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对长圆柱销和短削边销进行设计。由加工孔工序简图可计算出两孔中心距。由于两孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两加工孔的中心距为，而两孔尺寸为、。根据参考文献[10]削边销与圆柱销的设计计算过程如下：图7.3定位销〔1〕确定两定位销中心距尺寸及其偏差==〔2〕确定圆柱销直径及其公差〔—基准孔最小直径〕取f7所以圆柱销尺寸为〔3〕削边销的宽度b和B〔由参考文献[10]〕〔4〕削边销与基准孔的最小配合间隙〔式7.1〕其中：—基准孔最小直径—圆柱销与基准孔的配合间隙〔5〕削边销直径及其公差按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，那么削边销的定位圆柱局部定位直径尺寸为。〔6〕补偿值7.4定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：〔1〕移动时基准位移误差〔式7.2〕==(2)转角误差〔式7.3〕其中：〔式7.4〕由〔式7.3〕得由于它的转动角度小，对槽的加工的影响，没有超出它的精度要求。因此，满足设计要求。7.5铣削力与夹紧力计算根据参考文献[3]表2.4—97可查得：铣削力计算公式为圆周分力〔式7.5〕查表可得：代入得=查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：螺旋