液压系统制造、试验、检验规范

液压系统制造、试验、检验规范

上海西重所重型机械成套有限公司

2006年4月4日

公称压力（31.5Mpa

液压系统通用技术条件

GB1184-80形状和位置公差数值

GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差

GB191-85包装运输图示标志

GB7284-87

GBnl93-83

GB3323-82

Q/ZB4000.3-86

GB985-88

JB/JQ20502-88

GB2680-81

GB193-83

GB191-85框架木箱标志包装通用技术条件铜焊缝射线照

相质量等级的规定焊缝外部缺陷允许范围低碳钢合金钢焊坡口基本形

成液压元件内部清洁度检测方法第一部分：颗粒计数法（试行）电工

成套装置中的指示灯和按钮的颜色包装通用技术条件包装储运图示

标志

1.1.基本原则

1.1.1.油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安

装。管

道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁部允许进行喷沙和

打磨等作业、

1.1.2.制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由

明确的

原始依据或自行理化检验报告和合格证。

1.1.3.所有装再2系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档

保存或

随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产

品质量受影响的元件不得用于装配。

1.1.4.元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中

清洁度

要求，如不符合表着海无相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

1.1.5.系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

1.1.6.所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的

橡胶密

封件，都必须在有效使用期内。

1.1.7.所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。

1.2.一般要求

当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的

弯曲、折边等公差要求;

1.2.1.长度尺寸公差按表1-1实施

1-2实施。

1.3.焊接要求

焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。

1.3.1,焊接长度公差分B、C、D3级，见表1-4

1一6规定。

表1—6拧紧力矩表

1.6.装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

1.7.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功

能试验。

因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通

板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。

1.8.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架

上有关的

液压系统图。

1.9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至

少应包括：

系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年

月。

1.10.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、

棉纱、木

塞等封口。

1.11.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，

涂液要求

件1.1涂装规范、

1.12液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期

限内凡因

设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统

总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。

1.13.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件

1.14.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口

的标牌。

2.1.1.油箱除了储存油液的作用外，还应具备以下功能：

防止污染和促进污染物的分离；

促进热量的散逸；

促进空气从油中分离；

为系统提供某些元件的安置固定。

2.1.2.油箱应有足够的强度和刚度，以免装上各类元件、辅件和灌油后

发生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久

变形。

2.13油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。

2.14油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热;

并

应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

2.15油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。

2.16油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须

设置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应

点应置于液

体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。

2.1.7.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失

灵

时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

2.1.8.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸

元件而不使油箱放油的手段。

2.19油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整

个内

部。

2.1.10.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内

部

污垢。

2.1.11.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。与油箱底面

距离应大于2〜3倍回油管外径。把回油管端切45°的斜口。

2.1.12吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端设在

至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。二

者中取大者。

2.1.13.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；

2.1.14.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。

2.1.15.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。

2.1.16.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲

孔。

2.1.17.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。

2.1.18.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。

2.1.18.伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。

2.2.一般要求

221.油箱用板材必须符合图纸要求，并必须有明确的原始依据或自行

理化检验报告和合格证。

GB1184-80中12级，应无严重8mm以下的板材，尽可能用剪板机下

料；厚度在10mm以上时用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到RaW25,

当达不到时留加工余量，采用切割加工。

224.下料的长度尺寸公差按表规定；下料的角度公差按表1-3规

定。

2.2.5圆角半径公差按表1-2规定，板壁上的孔口公差按GB1804-79中

13级规定。

226在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层于铁锈，以防

影响焊接质量。

227.箱体焊接时应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其几何尺寸

和形位公差，公差值可参考表1-4、表1-5、表1-6。

228.箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应达到表1-4中C

级、表1-5中C级、表1-6中F级的规定。

229.箱体上各焊接质量要求在图上未注明时，对接焊缝的质量应达到

1.3.5中CS级规定；对角焊、T型焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达

到CK级规定。

2210.焊接时，如果时分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，

进行检查，有无夹渣、气孔、咬边等现象，如果有，可用气动工具等挖去

后补焊，然后再焊另一层。

2211油箱焊接前，板边要加工出坡口，坡口的形状和焊接时的预留

缝隙应按图1』规定。

2213.焊接时尽量用水平焊，不允许用仰焊。

2214.矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊，圆形油箱的箱

壁焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材。油盘可采用单面焊缝，但必须焊

透、多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其

内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。

2215.油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢

选用很难清除。

2216.油箱内外壁毛刺和焊接飞溅必须全部清除，不得留有对安装作

业和搬运时产生危险的尖角。

2217.油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表

面光洁，无任何焊渣。

2218.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。

渗漏检查方法:

a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少

量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是

否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查

到。

b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查

是否有渗漏。

c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的

2.5倍，加压2小时不得有渗漏。

2219.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。

Be级。

Sa3级，外壁清洁度应达到

2222.酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出

后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱

表面。

2223.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油

手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。

2224.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1

耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品

合格证，详见10涂装规范。

2.3.装配

2.3.1.装配前油箱内壁涂层必须确认为牢固，外壁可先只涂一底漆，待

装配完再涂面漆。

2.32装配前油箱壁内必须清洗干净，可利用确经试验成功的，适合于

清洗液压系统的清洗剂，并应有试验证明依据资料和产品合格证。

2.33擦洗油箱内壁时，严禁用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸

水泡沫海绵，轻轻按擦，当擦干后，还见小污垢，可用浸有石油酸吸水海

绵或用湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面粉团上无污物为止。

2.3.4.如清洗干净后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净

塑料或塑料膜封好。

2.3.5.检查所有需要安装在油箱上的零部件是否符合图纸要求，各个配

套件（如：加热器、液位计、油温计等）的规格、型号，是否符合，并必

须具有出质量合格证。

2.36凡要装入油箱内腔的零部件、配套件必须清洗干净。

油箱内腔个零部件、淡套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再

在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。

2.38安装的配套件，如规定了链接螺纹的拧紧力矩，则必须用测力矩

板手规定力矩拧紧。

3、管道敷设、焊接和清洗规范

3.1.1.泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的

管道

3.1.2.伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。

3.1.3.配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、

管接头、法兰应统盘考虑。

3.1.4.管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水

平或垂直布管，水平管道的下水平度应W2/1000；垂直管道的不垂直度应

W2/1000,必须用水平仪检测。

3.2一般要求

如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度

1/1000以上。

3.2.1.在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、

3.2.2.平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

架和管夹，管夹间距符合表3—1规定

管夹间距表

架或管夹。

3.2.7.管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也

不得由管道支撑较重的元件重量。

3.2.8较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起

的应力

329.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。

3210.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验

报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。

3211.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。应

有良好的直线度。直线度应在2/1000以内。

3212.液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径

50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割。则必须用机

械加工方法车去因气割形成的组织变化部分。同时可车出焊接坡口。

除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。

3213.管子切割表面必须平整。去除毛刺、氧化皮、熔渣等杂物。切

口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100o

3214.一条管路由多段管段与配套元件组成时，应依次逐段接管。完

成一段组装后，再配置其后一段。（为了避免一次焊完产生累积误差）。

3.3.弯管

3.3.1.液压系统的弯管应采用冷弯法。

3.32弯管出的最小弯管半径R应大于管子外径的3倍。

3.3.3.有二各连续弯头之间的距离L最小值应符合表3-2规定。见图3-1

弯头之间最小距离L

波浪度H/DX100%<3%

3.3.5.弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。

3.3.63.3.7

c.管子的焊接采用氢弧焊，对厚壁管125mm管子应采用氢弧焊打底,

电弧焊填充。

d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。

3.4.5.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

3.46焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资

料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。

3.4.7.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过

程中保持干燥。一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300c温度下烘1小

时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂

纹。

3416.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装

上整形。

3417.管材焊接后，对壁厚（5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得

用强风或淋水强迫冷却。

3.4.18.对壁厚>5mm的焊缝最好用石棉粉保温，缓慢冷却。

3.4.19.管道焊接，再焊缝内壁必须比内壁高出0.5〜0.4mm。不允许出

现凹入内壁的现象。再焊完后再用锂、磨或喷砂（丸）方法清理焊缝内壁，

去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。

3420.焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成形后，焊缝质量应

达到1.3.5种CS类

3421.压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。对同一批管材，焊条或焊

剂的管件焊缝必须作射线探伤。此后对工作压力<6.3Mpa的管道按5%

量抽查；对工作压力6.3〜31.5Mpa的管道按15%量抽查。其质量应达到

GB3323-82II级的规定。

3.4.22.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将

各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。

不能强扭接合。当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错

位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的

注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除

3.4.23.可以再全部配管焊完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交叉

进行。

3.4.24.管道再配管、焊接、预安装后，再次拆开，酸洗、磷化前，

再次全面检查去除毛刺、清整完毕。

35酸洗、磷化处理

351.管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。酸洗处理后的表面清

洁度应达到Be级。

354.磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必

须在磷化处理48小时后才能涂装。用于管道内壁的防锈涂料，它必须能

与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。

36管道的清洗

361.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行

系统整体的循环冲洗。

362.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装

置进行。可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待

冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小

最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大

直径端相小直径方向冲洗。a.清洗液的选用，见7。

b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：

连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60

分钟，液温不超过70℃取油样检测。

脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为

5：1。周期为30秒〜60秒，取样检测。

混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60

分钟，取样检测。

c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要

求的等级或差一等级。

363.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管

口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。

37清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免

污物进入

3.8.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一

起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验

台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查

焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）

3.9.软管的应用与安装

391.软管只能应用于：

a.设备可动元件之间

b,便于替换件的更换处

c.抑制机械振动或噪声的传递处

3.9.2安装软管必须考虑

a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

b.再安装或使用时扭转变形最小。

c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护

软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

3.9.3.如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

394.软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。方法参照3.6管道

的清洗。

4.泵站制造和安装规范

4.1基本原则

4.1.1.液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵

的自吸性能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。

4.1.2.尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另

有供油泵供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。

4.1.3.在泵的排量263ml/r,工作压力28Mpa的固定式泵站上。

a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。

b.泵的出口管道应采用高压软管。

c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。

4.1.4.泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。

4.1.5.泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必

须设置保护罩。

4.1.6.泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接

油盘。

4.2一般要求

4.2.1.泵支架和泵与电动机（或其他原动机）的底板，如果时铸件或并

焊结构件，在机械加工前（或精加工前）必须经过时效或退火处理。

4.22泵的支架底面与泵的接合面之间垂直度允差应在8级以上。如支

架两端各与泵的端面凸缘、电动机的端面、凸缘相连，其两端与凸缘相配

的止口孔径同轴度允差应在8级以上，两端的平行允差应在8级以上。

4.2.3.卧式安装时泵支架的止口中心高，允许比电动机的中心高。〜

0.8mm。这样在安装时调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底

面。一旦调整号后，电动机一般不再拆动，必要时只拆动泵支架，而泵支

架有定位

4.3安装、调整

4.3.1安装时，首先检查液压泵,电动机（或其他原动机），标准型联轴器的

规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有

检验合格记录.

4.3.2检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须

无绣蚀，凸出斑点和涂漆层，在安装时，这些结合面上应涂一薄层防锈油

4.3.3安装液压泵支架与电动机时，泵与电动机两轴的同轴度允差、平

行度允差应符合4；规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商

推荐的同轴度、平行要求，三者中取公差较小的.

b调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.

4.3.6调整完毕后，在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联

轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器，电动机和泵都应能轻松,平滑地转动，

无异常声响.

4.3.7安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要

求，但在配管焊接时必须先卸下密封圈.

泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.

5.1基本原则

5.1.1阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液

压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.

5.1.2阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式，选定某一角作原点0,标出

各孔的中心坐标位置.

5.1.3各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等

5.1.4带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销，避免液压

阀安装错位.

5.1.5与阀块上连接的末端管接头螺纹孔，外贴合面之间的垂直角度允

差在8级以上，加工该螺纹时也必须达到此要求.

5.1.6阀块上与液压阀的贴合面，与法兰和末端管接头的贴合面其表面

粗糙度要求应达到Ra<0,4

5.1.7重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.

5.1.8对于应贯通的孔，贯通孔必须保证有足够的通流面积.

5.1.9阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合，尤其是相互贴合面较大时，叠

装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.

5.2.2阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.

5.2.3阀块所有各流通道内，尤其是孔与孔贯通交叉处，都必须仔细去

净毛刺.

5.2.4加工完毕的阀块上与液压阀，末端管接头，法兰相帖合的平面上

不得留有划线痕迹，也不允许有其他伤痕.

5.2.5阀块加工完毕后，必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是

对盲孔必须特别注意清洗，清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时，冲

洗系统必须装有滤清器.

5.2.6清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防

锈油.

5.3装配

5.3.1按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数

量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.

5.3.2对无合格证的液压元件,如需要使用时，要进行复验，并出具检验

证书，经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录，以便

以后复查.

5.3.3检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.

5.3.4核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外

观质量应符合要求.

5.3.5核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确

保在使用期内.（包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期）

5.3.6核对阀块加工的检验合格证或记录，装配工再一次按设计图纸核

对各油

路是否正确.

5.3.7阀块上各液压阀，法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩

扳手拧紧，拧紧力矩应符合表1-6规定.

5.3.8有定位销的液压阀，必须装上定位销.

5.3.9在阀块上应钉装小标牌，标明各回油路名称，各外接口的作用.

5.4装配完毕的阀块应进行密封检查

5.4.1压力管路的试验压力应符合表5-1的规定，试压5-10分钟（但最高

压力不允许超过该管路中阀的额定压力）检查各连接处，不允许有渗漏.

5.4.2回油管路、泄漏油管路用3MPA压力下或设计要求的压力下试验

5-10分钟，各连接处不允许有泄漏现象.

5.4.3如果阀块回路中有系统压力溢流阀时，在密封试验时将溢流阀关

死，在密封试验后重新调到系统压力，如果是安全阀，则按系统上注明的压力

调整.

5.5.清洗

如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路

冲洗.

5.5.1如阀块上装有伺服阀或比例阀，应先拆除，改装冲洗板

A、B口沟通.P.T口和泄油口与试验站接通.

6-8MPA,不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道，约10-20

分钟.如块上有内控电液阀时/口加1.6MPA的背压.

5.6功能实验

将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接，对阀块上的每个

回落，每个液压阀分别进行功能试验.

5.6.1试验时湍暂不试验回路的A.B口用盲板堵住

5.6.2将试验回路的PTABXY口与试验台相连，一般情况可接溢流阀加

负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路

中有伺服阀、比例阀、调速阀，则接油缸或其他执行元件试验.

5.6.3依次序将P口压力调至试验回路的工作压力，试验各回路的动作

功能,要求各回路的动作准确可靠，减压阀在外负荷变化下的情况下，超调值

应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下，

调节上述阀时，输出流量应有明显变化.

5.7功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时，阀块上各开口用塑

料防尘盖密封•.

5.8涂装,可在阀块功能试验后，也可在整个液压系统总装时进行，但涂

装后必须使各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.

6.结构件制造规范

6.1结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格，应

符合图纸要求.

6.2板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.

6.3下料

6.3.11.8mm厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰

切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必

须进行消除应力整形。板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面

粗糙度达到Ra<50,达大到时，采用机械切削加工。

6.3.2型材尽可能用锯床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度应

达到Ra《50.达不到时，，采用机械切削加工.

6.3.3下料的长度公差按表1-1要求

6.3.4下料的角度公差按表1-3要求

6.3.5下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求

6.4坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。

6.5当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级

6.6当板材需要折边或弯曲时;其成型后的长度公差按表1-1要求；

其圆角半径。斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。

6.7焊接

6.7.1焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。

6.7.2对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定

位、固定。并

1-4表1-5表1-6

1-3要求。

在图上未注明处，对焊接质量应达到1.3.5中DS级规定；对角焊、T

形焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK级规定

6.7.5焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进

行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补

掉，然后在焊另外一层。

6.7.6焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。

6.7.7焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表

面清整。

6.8结构件在焊接清整完毕后，按10.1进行涂漆前的表面处理。然后

涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料

保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。

6.9结构件退火处理后，按10。涂装规范进行涂装。

7液压系统的整体循环冲洗规范

7.1一般要求

7.1.1液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个

系统的清洁度达到设计要求。

7.1.2在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按3.6的

规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。

7.1.3进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、

打磨等作业。

7.1.4整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对

这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的

实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循

环冲洗。

7.1.5各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执

行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台

架再相连。

7.2清洗液的选用

7.2.1所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。

7.2.2所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最

好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。

7.2.3清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。

7.2.4清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级

7.2.5禁止使用煤油作清洗剂

7.3滤油器的选用

7.3.1如果按本系统的运行方式连成整体进行冲洗，就可以用系统本

身的过滤器。

7.3.2若使用专用的清洗设备及泵源，则应根据系统的清洁度要求选

择有效的过滤精度、滤油量。所选用的滤油器的容量应大于泵的流量，以

泵流量的3倍为宜。

7.4若选用专用的清洗设备来清洗系统，清洗设备能达到的清洁度应

比系统预期的清洁度要高一级。

7.5.1系统上安装的由于执行元件（如液压罐、液压马达）及高精度

液压元件（如伺服阀等）应有连接板代替

7.5.2冲洗液流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油口进行冲洗。

若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗

7.5.3按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟。检查管

道各处连接部位不应有泄漏。慢慢加载。压力不超过2.5MPA,冲洗温度不

超过70Co

7.5.4冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处的位置，以改变冲

洗液流方向。755若有必要，系统也可以进行脉动冲洗，方法见3.6

7.5.6冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更

换清洁滤芯。7.5.7冲洗3-5小时，在取样口取样检测油样，若不符合清

洁度要求，继续冲洗达到设计要求为止。

7.5.8达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格

的元件。759排出清洗液，注入符合清洁要求的工作液，按系统的操作

规程启动系统，使整个系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再进行冲

洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。此次冲洗应在完全空载的情

况下进行，系统上所有的油样和机械载荷都必须降到最低限度。冲洗过程

中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。

7.5.10若清洗液与系统工作介质相同，在冲洗到符合设计者清洁度

要求后，则可继续作工作介质使用。7511.全部清洗完毕后，应更换上新

的滤芯。

76若系统在清洗后较短的一段时间内不投入工作运行，则系统在正

式投入工作前仍需进行一次循环，凑样检测油液清洁度，若达不到设计要

求，则按759条重新循环冲洗。

7.7.油样的取液点设置与取样方法油样的取样应在油液处紊流状态处,

应设置在系统主工作油泵的出口处。并且在液压系统充分运转10分钟后

进行。7.8.清洁度的检测方法，参照JB/JQ20501-88。

7.9.各类典型液压系统的清洁度要求可参考表7-1o7.10.IS04406标准

常用清洁度等级指标编码表见7-2o

7.11.NAS1638标准,见表7-3。

表7-1各类典型液压系统清洁度要求指标

1mL工作介质中的固体污染物颗粒数的代码，511m的另一个代码大

于15klm颗粒数。

：代码18表示大于5Um的颗粒数为130X103-250X103个。

2.“级别”是指“清洁度指标”相当于NAS1638标准中的清洁度级

别。3.此表是美国俄克拉何马州立大学流体动力研究中心E、C、Fitch等

摘自美国HIAC公司进行过一次从8个国家85个企业和公司实际推荐采用

的经验。

7.12.典型元件液压清洁度等级见表7-4

O

8.液压系统的试验规范

8.1.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂

前进行总体检

验。

如果一套液压系统分装成两个或数个台体，如：油箱、泵站、阀架等。

那么除与用户的合同或技术协议书特殊许可外，都应在各部分台架制造完

毕后，组装在一起进行总体调试。

82试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪

表外，其他要

连接的测试仪表都应达到ISOC级精度要求，并有计量单位鉴定的使

用期限

内的证书。

8.4.总体试验

8.4.1.在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进

行空循

环清洗。达到设计要求的清洁度。

8.42在制造者与用户签定合同或技术协议中对出厂试验要求条款有

明文规定

的，按合同或协议执行。

843.在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。

a.静密封试验。

b.耐压试验。

c.油液清洁度取样检测。

d.功能试验。

e.泵的试运转试验。

8.5.静密封试验

8.5.1静密封试验前应把被试系统可能渗漏部位榛干净。如有个别部分

不能一次

榛干净。运转后产生“假渗漏现象”，则允许榛干净后试验，检查时

用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。

8.6.耐压试验

8.6.1对压力油管道耐压试验压力按工作压力PS确定应合以下规定：

工作压力W1.6Mpa,试验压力为1.5Pso

工作压力为1.6Mpa<Ps<1,5Ps,试验压力为1.25Ps。

工作压力（35Mpa,允许按31.5Mpa试验。

8.62对回油管道，泄漏管道以1.5Mpa作耐压试验。如

该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5Mpa

则试

验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。

863.试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验

压力保

压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。

8.7.油液清洁度取样检测

8.7.1.油液清洁度取样试验，按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度

检测方

法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。

8.8.功能试验

881.液压泵运转功能试验：

a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。

b.变量机构调节功能试验。

c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。

d.备用泵的自动切换功能试验。

检查回路功能，符合原理图要求，各阀都应在系统要求的

3次功能无误，如发现某阀有一次失误，则修复或更

6次，功能无误。

8.3.3.比例阀，同步阀、伺服阀功能试验，都应将系统接到工作油缸（或

液

压马达）进行试验，应符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要

求。如响应速度、调节精度、同步精度等。在进行本项试验时，如出

厂试验无工作油缸，可以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的

动、静态特性数据只能参考，不作评定依据。

8.84液压缸功能试验；配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程,

工作

速度，活塞动作稳定性，到位精度和输出力应符合要求。在进行系统

耐压试验和功能试验的过程，液压缸静密封处不得有任何泄漏，动密

封处的泄漏应符合液压缸出厂试验要求。

885.液压马达的功能试验，配合阀的功能试验，检测液压马达的启动

特性、

转速范围、运转稳定性、定位精度和输出力矩应符合要求。

8.86油箱液位自动控制、报警和显示功能试验。调定各控制点，每点

至少

试验3次以上，信号发出和动作控制正确无误，如有一次不符合要求，

须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。

887.油温控制系统试验，包括冷却水自动开关控制系统和油温显示计

试

验，调定各控制点，每点至少试验3次，以上信号发出和动作控制正

确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验

6

次，应正确无误。

888.各压力继电器控制，报警系统功能试验，分别对各个压力继电器

的各

个控制点，每点至少试验5,以上信号发出和动作控制正确无误后,

有

一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验10应正确无

误。

8.89滤油器旁通回路功能试验，应准确无误。

8.8.10.双桶滤油器的切换功能。

8811蓄能器的充气及功能试验，应能顺利充到额定工作压力，保压

稳定。

8.8.12.蓄能器出口安全阀组的功能试验，手动阀能顺利开闭。安全阀

动作

正确无误，且无渗漏。

8.8.13.噪声试验。

8.8.14.泵的试运转试验。

8.8.15.本项试验可以在耐压试验或功能试验前后进行。

8.8.16.本项试验应对被试液压系统总成中所有的液压泵都进行，包括

备用

泵。

8817.使各台泵分别达到各自的最高工作压力，最大的工作排量和额

定工

作转速下运转累计达1小时，输出功率超过30KW时泵的跑合试验可

减少到0.5小时，运转过程中无异常现象发生。

8.9.全部试验过程应作详细记录。

9.电气安装、接线规范

9.1一般要求

按合同要求执

9.13电气控制柜的设计应依据液压系统总成中提出的电气设计任务

书，要求

合理、可靠、方便、安全和造型美观。

9.2安装

921根据液压系统的要求，电气控制柜一般按照独立型式布置，对小

型或

有特殊要求的液压系统，可与油箱或台架构成一体。

922.电气控制柜应安装位置，应设在操作方便，便于维护且视线广阔

的地

方，安装基础应稳固，避免有较大的震动。

9.2.3.电气控制柜应安装位置应通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无

强电场、

磁场等无干扰设备影响。独立型控制柜离油箱的距离应大于2米，如

确实无法避开时，控制柜应有密封防油措施，避开溢流点。

9.24对与油箱构成一体的电控柜，应考虑油箱的散出热量不至于影响

电

气元件的正常工作，整体吊装，搬运方便，

电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。

9.25液压系统中所使用的各类电气元部件，应按其使用说明书规定的

方

法进行布置。

9.2.6.指示灯和按钮的颜色符合GB2682-3"电工成套装置中的指示灯

和按

钮的颜色”标准。

927.控制柜应具有地脚紧固用的安装孔和支撑安装用的安装孔，控制

应具有紧固于标准支架上的安装孔。

928.控制柜内装有计算机（或PC）时，其外露部分需有防油和防尘

施。

929电器元件本身的电气间隙和漏电距离：电压W500伏时，电气间

W12mm,漏电距离W20mm,柜组的绝缘电阻W2M?。

9.2.10控制站所控制的液压泵和油泵电机组超两个时，应设有包括泵

电机在内紧急停止按钮并作出明显的标志。

9.3接线

931.接线中的动力线、控制线及信号线等，应用不同颜色进行区分,

荐采用以下颜色：

交直流动力电路：白色（或黑色）

交流控制电路：红色

直流控制电路：蓝色

照明、信号电路：黄色

接地电路：绿色

备用线：与各用对象电路的颜色一致。

9.32导线的截面积大小应按规定的以下载流量选取。

9.3.3.与流量传感器、转速传感器、扭矩传感器、压力传感器等测量装

的发讯连线，均采用屏蔽线。

（或元件）之间的连线，不得采用硬质线，

将台

架上的液压元、辅件的电控导线集中接到接线盒的接线端子上，并

标明线号。电气控制柜也应有换线端子上，并标明线号。电气控制

柜也应有换线端子盒，并标明线号。

9.36电气柜、台架及油箱上电器的连线应外套金属管保护。每七根

内应预设一根备用线。每根连线的两端均应加线号标记。金属管应

布置整齐、平整、牢固。在各金属管口都应有坚固连线，电线不得

外露，金属管口与电线之间应有软质保护。

9.3.7金属管在敷设前，管内应无毛刺、杂物，管口打磨光滑，无裂缝、

凹陷、弯曲点的弯为程度不应大于管外径的10%。

9.3.8.在采用硬塑料管（代替金属管）配线安装时，除应遵守9.3.6

和9.3.7金属管配线要求外，还应符合下列规定。

a.管与管连接采用膨胀口时，连接长度不应小于管外径的1.5

倍；采用套管时，套管长度不应小于管径的3倍。接口处

应用粘合剂粘贴牢。不同管径连接应做接线盒。

b.管与管连接采用焊接时，管口应打成坡口，无毛刺，管口

处接线强度不应低于管本身强度。

c.敷设在重力压轧或可能受外力冲击的地段应套金属管保

护。

d.接线盒、开关盒、灯头盒等不应采用金属盒。

9.3.9.电气柜及其他装有电器泵件的金属部件或移动部分的电气电

机等，均应安排接地线。接地用螺钉、垫圈、弹簧垫圈等连接

件必须经渡锌处理，与垫圈接触的机壳（架）局部平面不允许

油漆。接地螺钉直径不得小于5毫米。接地处应加接地标志，

接地体的任何部位与接地点之间的电阻不得大于0.1Q。

9.3.10.滤油器堵塞信号发生器的指示灯接线时必须注意，当信号一

旦接通灯亮后，应将通路锁定，以免滤油器滤芯击破后信号灯

自动熄灭。

10.涂装规范

10.1.涂装前的表面处理

10.1.1涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和

管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。

10.1.2钢铁零部件可用喷沙、喷丸处理表面，也可用酸洗除锈，在喷

沙、喷丸和酸洗前必须把焊渣焊花飞溅点毛刺错边…等清整完毕，在酸洗

除绣后，应进行磷化处理。

10.1.3不能喷沙或酸洗的物件，要用钢丝或砂布等手工清理铁锈，然

后再用压缩空气仔细清除表面上的绣尘。

10.1.4途漆前必须彻底进行除油处理，不得有油迹、水分及其他杂质

存在。

6小时48小时，待鳞酸盐充分析出后再涂第一层底漆，但在涂底漆前

又重新有锈或油染，必须重新除锈处油后再涂漆。

10.1.7酸洗、鳞化后的零部件不应产生过腐蚀，也不应有沉淀物。

10.2底漆

10.2.1底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能

对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。

10.2.2底漆应涂覆2层，每层应涂得均匀，覆盖完整，不可露低，应

按所涂底漆的干燥要求进行干燥后，才可涂下一层漆。10.2.3底漆及喷

涂工艺见表10-1.

10.2.4每层底漆厚度应为30-40Um

10.2.5拼焊结构件，在退火全应涂耐高温抗氧化的底漆。推荐用

WT102-S50抗氧化低漆，（武汉材料保护研究所研制）10.3面漆

10.3.1面漆的选择取决于产品运转条件及对产品或零件装饰性的要

求。面漆的化学性质应与介质相容，一般应与底漆相同，介质为矿物油或

水乙二醇时，面漆及喷涂工艺见表10-2推荐使用表10-2中面漆

10.3.2必须待底漆完全干燥后方可涂面漆

10.3.3每层面漆要涂得均匀，必须完全覆盖住前一道的漆层。10.3.4

一般应涂二层面漆，每层漆厚度为25-30Um1035面漆颜色要协调，美

观

10.3.6漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷，做到表面丰满,

色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。

10.3.7应在液压系统全部组装，出厂试验完毕后再涂面漆。

底漆：高氯化聚乙烯防^漆，中间漆：高氯化聚乙烯中间防^漆，面

漆：高氯化

要有良好的抽风设备，对有一定毒性且挥发性大的漆，操作时务必采

取防护措施。

10.4.2.喷漆时采用的压缩空气中，不允许有水分和油渍。

10.4.3.管道涂漆的涂料除用户特殊要求外，也可按上述10.1、10.2