JSA工作安全分析培训课程

JSA工作安全分析培训课程10030,000不安全行为、不安全状态3,000急救、未遂300无伤害事故29损工事故1死亡9900不安全行为90未遂如果我们从中切一刀（减少最底层隐患数量）将会发生什么？？零伤害!识别，消除减少和控制危险源，减少和控制事故，尽量避免事故对人身（workplace）的伤害。2事故的本质是什么？能量意外释放论：事故是一种不正常的或不希望的能量释放。1)2)所有的伤害（或损坏）都是因为接触了超过机体组织（或结构）抵抗力的某种形式的过量的能量；有机体与周围环境的正常能量交换受到了干扰（如窒息、淹溺等）。因而，各种形式的能量构成伤害的直接原因。3危险源与事故的关系：事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。两类危险4危险源与事故的关系：第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人—物—环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。两类危险5不安全行为是导致事故发生的重要的原因任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生。100-1=0墨菲定律的关系在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的。及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作。6风险控制原理RiskHazardIdentification识别:危险源、基本资料、项目、法规要求、现有作业标准、环境条件、目标期望Records记录识别记录、评估记录、控制记录、监测记录、培训记录RiskEvaluation评估任务分析、暴露程度、风险分析、如何控制…Control控制制定作业标准、作业程序、预防措施、实施计划…Training培训有关危害、风险、预防等地培训…Assurance保

障审核和评估、监测、管理评审…1237风险的管理层次Hazardorrisk危险或风险Eliminate消除Engineerouttheproblem工程控制Administrativecontrol行政控制Personalprotectiveequipment个人防护用品Substitute取代Passive被动控制Active主动控制2228作业现场常见的危害9Warmup：选择观察区域及被观察的人员１．钩子上没有防脱手段２．吊东西时不平衡３．未戴安全帽４．开车没看后面５．边说话边操作６．没盖好７．东西散乱８．窗户破了９．在工作现场跑动10．没系安全帯11．没有安全护栏12．動部位没有盖13．缺少传送带14．堆积的货物超过了标识线的高度15．链条脱落16．部件快要从桌子上掉落下来17．电缆线缠住了18．火星沾在电线上19．没有安全眼鏡和安全面具20．东西未加固定手段21．一只手开车10什么是JSAJSA是一个识别作业过程中的潜在危险因素,进而提出控制措施,从而减少甚至消除事故发生的工具。JSA把一项作业分成几个步骤,识别每个步骤中可能发生的问题与危险,进而找到控制危险的措施。危险源（危害）识别的工具；A制定控制措施/作业方案的一个过程；B消除或控制风险的一种方法。C安全培训的一个过程，建立体系，创建安全文化的过程D11工作安全分析（JSA）的目的与作用关注日常的操作可以全员参与提高对危害的认识落实正确的“控制措施”（方案）制定、完善操作规程（SOP）提高识别新的危害的能力提高安全标准，改善工作条件消除重大危害，减少事故12如何界定要做JSA的作业任务可能发生事故或严重伤害事故的作业员工暴露于的能量或有毒有害物质存在的环境作业任务变换非常规（临时）性工作类似工作曾经发生事故或险情遇到技术问题的复杂作业大量的废物产生和可能有产品泄漏损失需要员工单独在隔离的区域作业新员工负责的作业，或从未做过的工作可能和其它方有冲突的作业环境评估现有的作业13跟踪和审查JSA什么时候需要重新做JSA？03040201目前的作业状况发生变更设备或工艺发生改变新的作业任务新员工……14JSA的职责管理层：消除和降低作业危害A控制风险源B确保进行适当的作业安全分析C确保所有的JSA被记录、审查和保存D确保公司内有适当的JSA审批和沟通程序E确保有足够的信息、指导、员工培训和保证员工有相关能力F15JSA的职责主管：确保在公司内分享相关的经验和教训确保所有参与人员有机会进一步识别危害和制定控制措施如果风险仍然不能接受，考虑从新进行作业安全分析确保在其职责范围内的作业均根据要求进行安全分析和危害识别确保所有参与人员对JSA识别的危害和控制措施取得一致意见与员工交流详细的工作要求，安排人员和明确职责确保危害控制措施均按照要求实施审查工作以确定是否需要JSA16JSA的职责JSA组长：确保JSA被记录和保存，以及适当的时候进行更新确保分析结果得到小组的一致同意确保在JSA分析的过程中应安排作业现场巡查确保JSA是根据要求系统地开展确保JSA成员具备相关的经验和能力负责保证JSA的进行质量确保参与人员了解如何进行JSA负责组织作业人员进行JSA17JSA的职责JSA成员：发现不足，协助持续改进帮助识别危害和制定防护措施，以排除危害和降低风险积极参与作业安全分析18JSA的职责作业人员：在作业前安全会上分享自己的经验和教训如果担心或发现安全隐患，立即停止作业并向上级报告随时掌握工作进都和监测作业及周围环境状况了解作业场所危害和控制措施识别和吸取经验教训19JSA的管理流程成立JSA小组JSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长担任，必要时由技术或设备负责人担任；JSA小组成员：应由生产、技术、安全、操作等人员组成；JSA小组要具备的能力：熟悉JSA方法了解工作任务、区域环境和设备熟悉相关的操作规程。20JSA的管理流程收集资料、信息，现场查看其他。是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业；是否需要作业许可，及作业许可的类型；实施人员是否有足够的知识和技能；实施过程中的关键环节；环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等；是否使用新设备；曾出现过的HSE问题和事故；21JSA的管理流程JSA的工作步骤确认要做JSA的作业任务01把工作分解成具体子任务或步骤02识别工作流程中每一步骤的危害03评估风险04制定风险控制措施05JSA结果沟通0622JSA流程图要做

JSA的作业任务将任务按顺序分成几个步骤识别每个步骤的危害制定控制危害的措施分析评估风险将

JSA分析结果与员工沟通接触没有控制的危险能源危害控制策略定期评审和持续改进控制危险源12435623JSA的管理流程第二步：把工作分解成具体的子任务或步骤分解步骤时应注意：不可过于笼统；A不可过于细节化；B参照原来的标准操作程序；C步骤确认。D24JSA的管理流程如何划分作业步骤按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤,每一步骤要具体而明确A使用动作(打开,转动,关闭…)B简明扼要说明做什么,不是如何做C步骤划分不要太细或太笼统,最好能控制在5-10步之内.D给每个步骤编号E25如何划分作业步骤注意：分解步骤时要关注将要做什么，而不是怎么做。步骤一步骤二步骤三26划分作业步骤的比较方法一：挖坑树放坑里回填土27划分作业步骤的比较方法二：拿一把锹铁锹放到位置把脚放到铁锹上四.用力踩铁锹五.。。。。。。28划分作业步骤的比较方法三：带上工具（锹、桶，铁丝等）挖坑把树坑里放好四.回填浇水五.拉上支撑六.把工具送回29如何划分作业步骤判明每一步骤涉及的人机环境：03040201要使用的设备要工作的对象明确每一步骤所涉及的人员了解作业现场周围的环境状况30JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害危害能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。（危害因素可能导致的后果）识别危害时应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三个状态，和过去、现在、将来三种时态。31JSA的管理流程你不需要是科学家或者教授!识别危害和评估风险是人们自然的事情，但你需要有相应的经验32事故树分析举例（静电引起LPG燃爆事故树）33事件树分析举例原料输送系统事件树34其他风险评价工具HAZOP引导词意义偏差实例否（否或无）活动未实施或停止管道中无流体没有对工艺填充反应物间歇未冷却遗漏检查无催化剂等阀未打开更多活动中数量增长数量、流量、温度、压力、间歇、浓度、时间更多（更高、更长）更少活动中数量减少以上各项更少（更低、更短）多于或等同于在初始活动之外进行的进一步活动出现杂质、特殊相（液相固体或气体）、额外（未计划）工艺操作、额外阀打开部分活动的不完整执行降低的强度、缺失组件、操作仅部分完成，阀未完全关闭颠倒活动颠倒逆流或背压。供热而非冷却早于/晚于相对于其它活动，某活动发生时间错误活动在错误的时间发生其它（除）填充物质错误。非常规条件、启动、关闭、维护、清理等。服务失败。35常用HAZOP分析工艺参数流量温度时间PH值频率电压混合分离压力液位组成速度粘度信号添加剂反应36其他风险评价工具

引导词

工艺参数

偏差

NONE（空白）＋FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量）

MORE（过量）＋PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）

ASWELLAS（伴随）＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）

OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAINTENANCE（维修）37FMEA应用实例元素故障类型可能的原因对系统影响措施按钮卡住接点断不开机械故障；机械故障；人员没放开按钮电机不转；电机运转时间过长；短路会烧毁保险丝定期检查更换继电器接点不闭合接点不断开机械故障机械故障经过接点电流过大电机不转电机运转时间过长短路会烧毁保险丝检查更换保险丝不熔断质量问题保险丝过粗短路时不能断开短路质量检查电机不转短路质量问题；按钮卡住；继电器接点不闭合质量问题运转时间过长

丧失系统功能

电路电流过大烧毁保险丝；使继电器接点粘连……38JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害危害因素的类别1-GB6441企业职工伤亡事故分类标准2-根据GB/T13861《生产过程危险和有害因素与代码》3-GB18218危险化学品重大危险源辨识物理的化学的生物的心理、生理的行为的其他危害（如：环境）39OHS危险源第一类危险源：能量和危险物质的存在是危害产生的最根本的原因，通常把可能发生意外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。第一类危险源决定了事故后果的严重性，具有的能量越大，事故的后果越严重。第二类危险源：指造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素。包括：1、物的不安全状态。

2、人的不安全行为。3、管理上的缺陷。员工受到伤害最直接的原因是接触了不可接受到的能量的40第一部分能量意外释放论41能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发生了事故。如：机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害心里、生理性危害因素负荷超限（推、拉、抬、举）A健康状态异常B从事禁忌作业C心理异常D辨识功能障碍E42JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害行为性危害因素指挥错误A操作失误B其他错误C监护失误D43JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害物理性危害因素设备设施缺陷A电危害B电磁辐射C外露运动部件D标志缺陷E44JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害物理性危害因素机械无防护F明火G高、低温物质I运动物体伤害-抛射、坠落物H45Mechanicalmotionsandactions机械运动和动作4类运动模式M1-RotationMotion旋转运动AM2（3type）-InRunningNippoint运动夹点BM3-Reciprocating往复运动CM4-transversing横向运动D46Mechanicalmotionsandactions机械运动和动作4类动作模式A1-Punching冲压/pressing锻压AA2-Shearing剪断BA3-Cutting割CA4-Bending压弯、折弯D47Mechanicalmotionsandactions机械运动和动作M2-InRunningNippoint运动夹点48A1-Punching冲压(Pressing锻压)49因机械而引发的危险根据GB/T15706机械安全设计通则（EN292(ISO12100）机械安全基本概念与设计通则：基本术语和方法中与机械相关的可能存在的危险：1-机械危险挤压；剪切；切割或切断；冲击；吸入或卷入；缠绕；刺伤或刺穿；摩擦或磨损；高压流体喷射(喷出危险)50因机械而引发的危险根据GB/T15706机械安全设计通则（EN292(ISO12100）机械安全基本概念与设计通则：基本术语和方法中与机械相关的可能存在的危险：2-电气危险3-热危险4-噪声危险5-振动危险6-辐射危险7-材料和物质产生的危险8-机械设计时忽略人类工效学原则产生的危险9-滑倒、绊倒和跌落危险51机械危险的形式MechanicalHazard2-Shearing-剪切企业职工伤亡事故分类标准GB6441定义的受伤性质2.10切断伤52机械危险的形式MechanicalHazard5-Drawing-inpoints卷入，引入between2counter-rotatingparts53机械伤害的危险位置操作点PointofoperationThePointofoperationiswherethemachineactsuponamaterialorproduct.ItIswherethemainfunctionofthemachinetakesplaceandthematerialiscut,shaped,drilledorotherwiseformed.54机械伤害的危险位置操作点Pointofoperation操作点通常是机器中最危险的部分,因为它是操作人员最可能接触到机器运动部件的地方.55JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害化学性危害因素物质类型：易燃易爆性物质、A自燃物质、B有毒物质、C腐蚀物质(液体,气体,固体)D56JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害化学性危害因素进入人体的方式:吞咽(口)A吸入(皮肤)B吸入(呼吸)C57JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害化学性危害因素形态：气体、蒸汽、粉尘与气溶胶58典型工艺（过程）的危险因素物料输送气体超压静电泄漏爆炸（安全装置）火灾爆炸（流速、接地）中毒（密封、防腐、防疲劳断裂）火灾、爆炸液体静电泄漏（流速、接地）中毒（密封、防腐）火灾爆炸固体（粉料)静电粉尘爆炸（流速、防静电）59JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害化学性危害因素爆炸A氧化B燃烧C中毒D化学灼伤E刺激F过敏G引起癌变H生物性的突变I再生J60易燃气体易燃气体是20℃和101.3kpa的标准压力下，与空气有易燃范围的气体。化学不稳定气体，一种甚至再无空气和或氧气时也能极为迅速反应的易燃气体第1类第2类GHS象形图无信号词危险警告危险说明极度易燃气体易燃气体规章范本象形图未作要求61第六类致癌性类化学品致癌物是指可导致癌症或增加癌症发生率的化学物质或化学物质混合物。第1A类：已知对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据人类证据。第1B类：假定对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据动物证据。第2类：可疑的人类致癌物62JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害生物性危害因素细菌/病毒A传染病媒介物（肝炎）B致害动物C致害植物D这是一个专门的区域，需要职业健康专业人士来咨询63JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害环境危害因素A释放B溢出C污染环境的产品D土壤E地下水F总体的废物64JSA的管理流程第三步：识别工作流程中每一步骤的危害管理缺陷危害因素A责任制未落实B规章制度缺陷C操作规程不规范D教育培训不够E安全机构不健全F事故应急预案及响应缺陷65危害举例范例危

害危害影响1.

人员伤害2.

污染环境3.

设备/资产损坏人1.新员工/没经验2.参观人员/未经授权3.沟通不够4.数量不足5.能力问题滑倒、绊倒、跌倒火灾接触危险物品有毒腐蚀性刺激性致癌的过敏的噪声爆炸灼伤低温撞击被物体击中离子辐射碰撞压碎磨损缠绕触电窒息溺死精神紧张污染泄漏财务赔偿设备1.脚手架/梯子2.工具使用不当3.不稳/倒塌4.维修5.设备缺陷6.设备失效物料1.有毒有害物质2.放射性物质3.可燃物质

4.爆炸性物质5.大小/直径6.废弃物环境1.密闭空间

2.高处作业3.噪声

4.温度5.提吊

6.通风7.振动

8.天气工艺过程1.应急安排

2.程序不当3.安全管理体系不当

4.计划不当5.缺乏培训

6.缺少信息/指导/监督66JSA的管理流程第四步：评估风险风险评价方法：风险矩阵法、LEC法……67JSA的管理流程第四步：评估风险风险矩阵法风险=严重性x可能性68JSA的管理流程后果严重度可能造成的后果发生的可能性人员伤害环境影响财产损失社会影响123451轻微急救包扎事件环境影响较小，采取简单的措施既可恢复。＜50,000元局限在小范围内123452一般医疗事件影响较小，需要采用一定的技术手段或资源才能恢复。50,000～100,000元单位范围内造成影响2468103中等轻伤环境污染或损坏对员工和作业区域造成影响，需要采用一定的技术手段或资源才能控制或恢复。100,000～500,000元公司范围内造成影响36912154严重重伤环境污染或损坏对员工和作业区域造成较大影响，需要采用专门的技术或资源才能控制或恢复。500,000～1,000,000元在行业内造成影响481216205非常严重死亡环境污染或损坏对周边公众和作业区域以外的环境造成重大影响，可能导致作业的正常开展。≥1,000,000元在国际上造成影响510152025发生的可能性：1：不可能发生（行业内没有发生过此类事故）。2：可能性比较低（BGP没有发生过此类事故）。3：可能发生（BGP曾经发生过此类事故）。4：可能性较高（BGP近三年发生过此类事故）。5：非常可能发生（BGP每年均发生此类事故）。风险等级：1、红色区域为高风险，黄色区域为中风险，绿色区域为低风险。2、风险等级为高时，不得进行相应的活动或作业；风险等级为中风险时，应采取控制措施，持续加强监督管理；风险等级为低时，也应采取必要的控制措施。

注：1、判定发生可能性还应综合考虑人员暴露时间、人员的经验和培训、控制程序、装备和防护用具等情况。2、人员伤害、环境危害、财产损失和社会影响的后果严重度之间没有等同关系，如发生医疗处理事件并不等同于财产损失≥5万元。3、评价中应优先考虑人员伤害后果。69简化的矩阵70什么是风险？危害

=

危险所造成事故导致的后果

风险=危害

X

可能性危险源

潜在的事故风险事

故潜在的威胁风险：由于危险因素的存在,可能对人员、财产或环境造成的后果71风险评价的LEC法JSA的管理流程72LEC评价法(格雷厄姆(BenjaminGraham,1894-1976)评价法)是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即：

D=L×E×C风险分值D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。JSA的管理流程风险评价的LEC法分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能事故发生的可能性（L）暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见暴露73JSA的管理流程风险评价的LEC法发生事故产生的后果（C）分数值发生事故产生的后果10010人以上死亡403～9人死亡151～2人死亡7严重3重大，伤残1引人注意D值危险程度>320极其危险，不能继续作业160-320高度危险，要立即整改70-160显著危险，需要整改20-70一般危险，需要注意<20稍有危险，可以接受风险D=LEC74JSA的管理流程风险级别简单可分为四类D<20D20-70D>160D70-160一类：可不控的危险源二类：一般控制危险源三类：特别关注危险源四类：重点控制危险源75JSA的管理流程第五步：制定风险控制措施目前的安全控制措施不足以控制危害76JSA的管理流程已存在的措施安全规则,程序和手册操作程序作业许可(受限空间,动火作业等)培训/信息/指导审核监控和取样监督应急计划个人防护装备(PPE)77JSA的管理流程第五步：制定风险控制措施控制措施的防护层次消除:消除风险A取代:减少源头的风险或移除源头B工程控制:采取公共的防护措施C管理控制:培训+程序+指导DPPE:使人们配备PPEE78风险的管理层次Hazardorrisk危险或风险Eliminate消除Engineerouttheproblem工程控制Administrativecontrol行政控制Personalprotectiveequipment个人防护用品Substitute取代Passive被动控制Active主动控制22279如何制定防护措施彻底消除、不使用有毒有害的物质A更换原材料、改变大小、减轻质量、减少重量B降低事故发生的可能性：进出控制、距离、时间等C控制危害源：能源隔离、通风、变化设备D控制接触：修改作业程序、人员轮换、增加培训、制定应急预案E安全帽、手套、呼吸保护、眼脸保护、安全鞋F80基本的JSA的步骤分解任务和子任务评估初始的风险制定措施包括标准和额外的措施.总是考虑防护层次

评估改进后的风险可以接受吗?执行措施形成记录识别危害不81总结和反馈-JSA小组的工作回顾作业人员总结：若发现缺陷和不足，向JSA小组反馈。由作业任务负责人填写JSA跟踪评价表，判断作业人员对作业任务的胜任程度。JSA小组提出更新完善作业任务程序的建议。82JSA的管理流程JSA跟踪评价表问题1：员工对所做的工作/工作任务的理解程度：对工作/工作任务不理解。（1分）对工作任务部分理解。（2分）对工作任务有一定的理解，知道能够干什么。（3分）充分理解自己在工作任务中的活动，可能对整个工作任务的理解不太充分。（4分）充分详细的理解整个工作任务。（5分）分数问题2：员工认为有哪些危险：（a）对自己（b）对他人（c）对环境不了解危险。（1分）部分了解危险。（2分）对危险有一定的理解，知道能够干什么。（3分）充分理解自己在工作任务中的危险，可能对整个工作任务危险的理解不太充分。（4分）5．充分详细的理解全部危险。（5分）分数问题3：员工对控制措施是否适合于工作任务,可以保护:（a）自己（b）他人（c）环境的理解程度。对控制措施不理解。（1分）对控制措施部分理解。（2分）对控制措施有一定的理解，知道能够干什么。（3分）全面理解自己在工作任务中的控制措施，可能对整个工作任务的控制措施理解不太充分。（4分）5．充分详细的理解所有的控制措施。（5分）分数改进建议：总分83JSA的管理流程总结和反馈责任提出需求员工，主管，安全人员实施JSA员工，技术人员，安全人员回顾JSA员工，从事相似工作的人员，主管，安全人员跟踪JSA主管，安全人员，员工84工作安全分析（JSA）的优点让更多一线员工真正参与安全管理A员工可以直接和直观的了解与自身工作有关的危害和防范措施。B制定操作性较强的作业指南或方案C提高班前会的效果（培训工具）D养成思考如何安全工作的习惯E85JSA的局限性基于经验JSA由一个或一组人对作业进行分析.分析的结果在很大程度上取决于这些人对作业和安全的认识和经验不够系统全面86JSA只能进行定性分析,不能定量评估发生危险的可能性.JSA是基础的危险源辨识工具，根据实际情况跟专项的安全技术展开分析，或定量分析。如机械风险评价，HZAOP,FTA,FEMA等等总结JSA是控制作业过程中危险的有效工具JSA把一项作业分成若干步骤,分析每一步骤可能的危险,提出相应的控制措施.JSA本身不能控制事故的发生,它需要作业人员切实贯彻实施JSA要求的各项控制措施,操作规程.JSA有它的局限性,作JSA的人越有经验,认识的危险越全面，需要时跟定量分析工具结合使用。87如何界定要做JSA的作业任务要不要JSA？对压缩机、吊车、泵、发电机等地进行例行检查或：A更换机油B更换过滤器C添加润滑油D抄表88如何界定要做JSA的作业任务要不要JSA？例行的作业和维修活动A清洁仪表玻璃B调整液位和温度C添加试剂D安装阀门E校对仪表F获取读数89如何界定要做JSA的作业任务要不要JSA？取水、油、气样装卸水、油清洗平台甲板90JSA案例--换轮胎JSA案例分析步骤分解一、停车关引擎S