TPM简介PPT课件

1、a、追求极限化的生产效率。 b、追求“零故障”、“零灾害”、“零不良”，将所有损失在事先加以防止。 c、上自经营下至第一线的员工全员都参加。 d、通过重复小集团活动的形式达成零损失的目标。,TPM（Total Productive Management） :全员生产管理,1,1- BM事后保养 Break down Maintenance,2-PM预防保养 Preventive Maintenance,3- CM改良保养 Corrective Maintenance,4- MP保养预防 Maintenance Prevention,5- PM生产保养 Productive maintenanc

2、e,1951年以前，日本等国家的工厂一般采用到设备出现故障才进行维修的方式，这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。,随着时代的发展，预防保养加入了新的想法，故障修理时，不只是为恢复原状而修理，而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。,更进一步，在引入新设备时，从设计阶段开始就考虑保养容易，不易发生故障，容易调整等。,1960年前后，美国GE公司综合上述预防保养，改良保养，保养预防的想法，提出了一套系统的预防保养方案，生产保养。即TPM的前身PM。,6- TPM全员生产保养(狭义) Total Productive Maintenance,1971年前后，日本在美式P

3、M的基础上提出全员生产保养,以生产部门为对象的TPM. 包括规划设备的人，制造部门，保养部门共同参加。(狭义的TPM),7- TPM全员生产保养(广义) Total Productive Management,1989年，发表新的定义全公司的TPM.从高阶到生产线第一线员工全体都参加,包括生产部门, 开发、营业、管理等所有部门。（广义的TPM),二战前后，随着军工产品需求，美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。1951年，日本从美国引进了预防保养的观念。,1,1,1,1,1,TPM的定义及发展历程,1,人 的体质改善,1.

4、操作人员：自主保养能力 2.保养人员：高度专业的保养能力 3.设计人员：免保养的设备设计能力,设备 的体质改善,1.提升现有设备的综合效率(OEE) 2.新设备的LCC设计与快速量产,企 业 的 体 质 改 善,“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”,+,LCCLife Cycle Cost/生命周期成本,1,TPM活动的目的,2,1,TPM活动的目的 #1,2,TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失彻底排除并达到“零”的程度那就可以实现生产设备生产系统百分之百的效率化了。 对设备而言设备效率化的目标就是在提高运转时间及单位产出的前提下设备稳定且不生产不良品。,设备综合效率

5、化,1,TPM活动的目的 #2,2,负荷时间,计划停机时间,稼动时间,当机损失,净稼动时间,性能损失,价值稼动时间,品质不良,总投入时间,如何达成设备的综合效率化,SD损失(早会管理停止),1.设备故障,2.保养损失,3.非故停机损失,4.暖机损失,5.空转短暂停机,6.速度降低,7.不良损失,通过排除阻碍设备效率化的7大损失达到综合效率化的目标。,SDScheduled Downtime(计划停机时间）,1,2,1,TPM活动的目的 #3,2,排除生产活动中的16大损失,(人的效率化),就业工时,总投入时间,负荷工时,负荷时间,计划 停止,净作业工时,作业损 失工时,稼动时间,停止 损失,编

6、成 损失 工时,有效工时,净稼动时间,性能 损失,不良 损失 工时,价值工时,价值稼 动时间,不良 损失,阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 损 失,等待指示损失 等待材料损失 设备停止损失 设备性能损失 方法/步骤损失 技朮损失 人员配置损失 自动化更换损失,(人),工时,(设备),时间,(设备效率化),除外工时(支 援其他部门),管理的损失,动作的损失,排配的损失,暖机损失,测定调整损失,SD损失,故障损失,保养损失,非故停机损失,暖机损失,短暂停机空 转损失,速度降低损失,不良人工修 改损失,计划停止,超负荷损失,发热损失,能源损失,模/治工具损失,投入能源,投入材料(个数重量),有

7、效能源,良品个数,良品重量,不良损失,暖机损失,头尾料损失,重量的损失,宽裕太多的损失,成品率损失,阻碍原物料效率化的3大损失,(能源),(材料),阻 碍 设 备 效 率 化 的 8 大 损 失,物流的损失,1,2,1,TPM活动的目的 #4,2,7,8,9,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与-从基层作起 基石二：岗位重复小组活动,指每一个操作者以“自己用的设备自己维护”为目的致力于进行自己设备的日常点检给油锁紧异常的发现与恢复简单更换与修理等工作; 简单地讲就是操作员根据自己制定的基准进行设备的维护管理活动 传统的想法设备的保养由设备维修部门进行操作部门

8、只负责操作所谓“我是从事生产的人修理是你的事”。正是这种想法造成了设备效率不能发挥到最高。 自主保养就是通过7个步骤的训练使设备操作者养成“自己用的设备自己维护”的观念掌握必要的技能自己制定基准并有效的实施。,自主保养的含义,4.1 TPM支柱_自主保养,自主保养的工作范围,4.1 TPM支柱_自主保养,1发现异常的能力 凭借5感确切判定正常和异常的能力 2处理复原能力 简单异常情况的排除复杂情况立即通知设修 3条件设定能力 正确迅速地调整设备参数使设备处于正常状态(快而好) 4维护管理能力 使设备能维持在正常状态的能力,对操作人员的要求,4.1 TPM支柱_自主保养,自主保养7步骤,STEP

9、1初期清扫,STEP2发生源、困难部位对策,STEP3制作自主保养暂定基准书,STEP4总点检,STEP5自主点检,STEP6标准化,STEP7彻底的自主管理,TPM,排除强制劣化基本条件整备,劣化的测量与恢复,保养的扩展文化的形成,发现异常的能力,条件设定能力,维护管理能力,处理复原能力,人员能力,活动重点,第一 阶段,第二 阶段,第三 阶段,7步骤,阶段,4.1 TPM支柱_自主保养,由设备管理部门进行的针对设备展开的专门维护有计划的定期点检维修活动。 与自主保养相比计划保养具有计划性专业性保养力度大等特点。 计划保养之目的以最小的保养成本使设备在运行时能够维持在任何时间均充分发挥设备性能

10、的状态并进一步使设备性能扩展至最大。,计划保养的含义,4.2 TPM支柱_计划保养,I提高设备综合效率的活动 -消除设备之7大损失-,提高产出 零灾害零故障零不良,1对自主保养支持活动,2定期保养活动,5 PM活动,4预知保养的研究,3改良保养活动,计划保养的内涵,计划保养主要活动与目标 1.提高设备功能的活动 2.提高保养效率的活动 目标:（降低输入提高产出）,4.2 TPM支柱_计划保养,计划保养的分类与特征,生产保养,自主保养,计划保养,预防保养,定期保养,预知保养,检查与修理,事后保养,改良保养,保养预防,SMScheduled Maintenance 利用下列方法有计划的实施保养,P

11、MPreventive Maintenance 故障前做修理,TBMTime Based Maintenance 决定更换修理周期并依周期进行,CBMCondition Based Maintenance 根据诊断状况针对不良者予以更换修理,IRInspection and Repair 定期分解点检与整备,BMBreakdown Maintenance 故障发生后才修理,CMCorrective Maintenance 保养的合理化改善活动,MPMaintenance Prevention 提供信息给新造设备或回馈给设备制造,Productive Maintenance,4.2 TPM支柱_

12、计划保养,专门保养体制之建立,计划保养之七大步骤,第6步骤:计划保养评价与落实,第5步骤:建立预知保养体制,第4步骤:建立定期保养体制,第3步骤:建立情报管理体制,第2步骤:劣化的复原改善,第1步骤:设备评估与现状掌握,(以全公司设备为管理对象) 第7步骤:水平展开,4.2 TPM支柱_计划保养,4.3 TPM支柱_个案改善,针对企业现场存在的不合理问题点浪费(可统称浪费)借助科学的统计分析方法采用合理有效的手段谋求彻底改善根本解决的活动。,个案改善按照QCC和PK逻辑进行,成立项目小组,从设备7大损失选择改善主题,制定改善计划,改善项目活动,改善成果维持与推广,2个原则 效果大 约3个月就可

13、完成,个案改善,有关个案改善的几点说明： 个案改善尽量从OEE损失中选题，也可从故障记录中直接选定题目 不得以OEE作为改善的KPI 个案改善必须有完整步骤，说明改善目标、分析、对策、对策实施及效果确认。 改善目标制定：至少将损失减少四分之一,4.3 TPM支柱_个案改善,个案改善,企业的发展离不开高素质高技能的人才教育训练就是企业内部建立起人才育成机制形成企业自己本身的造血功能为企业的稳定发展提供人才保障。 (1)TPM知识教育 (2)改善方法手段教育 (3)提供学习技能的机会 (4)个人主动学习费用给予一定援助 (5)对经考核获得认可的技能者给予技能奖 (6)形成人人愿意学习知识技能的风气

14、 (7)培养出具有问题意识打破现状不断进取的人才。,教育训练,4.4 TPM支柱_教育训练,TPM种子教育,设备通识教育,设备、工艺原理、维修、保养技能,TPM组员种子教育,TPM教育,注由TPM推进室人资协调后统一安排。,TPM基本概念：TPM概念及自主保养概念,TPM手法教育：自主保养推13步骤推行方法；计划保养推行方法,TPM概念教育：TPM、自主保养、计划保养、OEE等概念,TPM辅导员教育,TPM推动方法、诊断、辅导方法,基本保养技能：清扫、点检、加油、锁紧,提高保养技能,4.4 TPM支柱_教育训练,教育训练,4.4 TPM支柱_教育训练,教育训练,质量保养是以追求产品质量100%

15、合格为目标从人员设备材料方法四个方面入手,质量保养,4.5 TPM支柱_质量保养,范围包括从生产准备后期到产品的质量保养不良再发生防止及流出的保养活动不良包括 市场投诉抽样发现的不良工程内发现的不良QC检查的不良部品存放保管的不良计划错误导致部品长期在库而产生不良等,1.人培养能驾驭质量改善质量的员工,2.设备制造并维护不生产不良的设备,3.材料使用不制造不良的材料,4.方法选择不出现不良的工作管理方法,决定质量的4M,制造规格,作业标准 点检基准,标 准 化,教育训练 作业标准的遵守,加工,测定调整,加工品,检查,品质保证,检查规格,最佳条件 之设定,回馈,回馈,质量的改善管理,质量的维持管

16、理,Machine(机器),设备,治工具,辅助设备,Material(材料),原材料,前工序加工品,Method(方法),加工条件,作业方法,测定方法,Man(人),士气,环境,4.5 TPM支柱_质量保养,质量保养的步骤_8字展开法,维持,改善,1,2,3,4,5,6,7,现状把握,复原,要因分析,消灭原因,条件设定,条件管理,条件改善,4.5 TPM支柱_质量保养,从制品开发 生产准备(量试)量产初期的质量保养体系 在最短时间内建立能开发并制造出最低成本条件下的优质产品的管理体系。 初期管理目标: 易制造又不出现不良的制品 使用操作简单不出现故障的设备 情报收集解析及对应 开发 设计量试

17、量产时间的缩短,初期管理,是对设备和产品在投入使用或量产前为了确保设备的性能稳定产品批量生产不出现不良品而做的前期防范性工作的总称。具体包括针对设备的前期管理和针对产品的前期管理两个方面。,4.6 TPM支柱_初期管理,产品初期管理流程,第5步骤:生产准备 生产试制评估,第4步骤:生产设计 第二次试制评估,第3步骤:详细设计 第一次试制评估,第2步骤:基本设计 构想设计,第1步骤:商品策划 调查企划,4.6 TPM支柱_初期管理,设备初期管理流程,第5步骤:运转 设备运转管理评估,第4步骤:初期流动 导入评估验收,第3步骤:设计制作 发包设计制作,第2步骤:实行计划 拟定详细计划开发瓶颈技朮,

18、第1步骤:企划 长期投资计划及瓶颈判定,4.6 TPM支柱_初期管理,(1)业务效率提高活动 (2)同样业务量时间变短 (3)同样业务量人员减少 (4)增加业务量人员不增加 (5)业务量流程明确化(如同生产线)不要模棱两可 (6)业务工作简单化复杂的事务用简单的方法完成。,间接部门效率化定义,间接部门的工作不能直接为企业产生利润同时间接部门工作的无效率又会给企业带来直接影响因而有必要对间接部门工作的流程效率工作规范化等方面进行改进以确保生产效率的提高。,4.7 TPM支柱_间接部门效率化,第5步骤:推动业务之自主管理活动,第4步骤:标准化,第3步骤:问题点改善对策,第2步骤:业务盘点,第1步骤

19、:初期清扫,间接部门效率化步骤,4.7 TPM支柱_间接部门效率化,初期清扫活动,红 牌 作 战,绿 牌 作 战,TPM作 战 表,消除办公室角落之污垢 不正常部位、困难点之指出与改善 不用物品的拆除 放置场所的明示,没有浪费且清洁的现场,（排除不要、不急）,（绿化）,4.7 TPM支柱_间接部门效率化,1.机能分析,2. 工时分析,3. 流程分析,机能展开表 （Function Deployment）,与现状业务作对比,找出问题点,Self-Work Sampling (SWS),BM (基准）设定,找出问题点,流程图 (FC),可立即改善者，由小组实施,找出问题点,不必局限于左列三种手法，

20、将日常所感觉的问题点写出（列出事务上不正常点）,第三步骤：问题点改善对策,业务盘点,4.7 TPM支柱_间接部门效率化,(1)彻底.持续推行工作场所的6S (2)服装干净.整齐并便于工作及保证质量; (3)对待客人及同事有礼貌大方; (4)接听电话语言文明给对方一个愉快的心情 (5)遵守社会公德在社会上树立良好的个人形象就是树立公司形象.,安全卫生环境,企业的安全活动就是为了预防在生产过程中发生人身事故设备事故保障员工在生产过程中的安全而采取的各种措施。,4.8 TPM支柱_安全卫生环境,降低厂内职灾活动,提升工安环保意识,节能减排活动,改善厂内作业环境,职场 零灾害,改善 工作环境,能源回收再利用,安全卫生环境,4.8 TPM支柱_安全卫生环境,5.测量TPM成果的指标 5.1如何评价TPM活动的效益 5.2OEE、MTBFMTTR 5.3其他指标,5.1如何评价TPM活动的效益,一般PQCDSM六个方面描述,TPM的效益,P附加价值生产力 突发故障件数 设备总合效率 Q工程不良率 C制造成本减低 D制品半成品(在制品)库存 S.M零灾害零公害,我们主要用OEEMTBFMTTR 个指标,OEE Overall Equipment Effectiv