17年品质总结及18年品质向上课件

1、2017年品质总结 2018年品质提升计划分,广东东亚电器有限公司,汇报时间：2017年12月 汇报人：舒宏图,目 录,CONTENTS,17年品质总结,18年品质提升计划,1-2. 17年社内外不良明细,1-1. 17年客户评价品质实绩,1-4. 不良内容统计分析,1-3. 不良说明,1-5. 不良分类统计分析,1-6. 不良对策实施简述,1-7. 17年品质小结,2-1. 18年品质提升计划启动会议,2-2. 18年品质提升计划-推进组织架,2-3. 18年品质提升计划-项目,2-4. 18年品质提升推进计划,2-5. 18年品质提升计划展开方法,01,17年品质总结,East Asia

2、Electrical Equipment Co.,Ltd.,2017年共3个月出现不良被客户投诉，分别为1月、5月、11月。其中1月份和5月份PPM实绩为0.5，11月PPM实绩为1.1。全年不良数为5pcs，年度合计PPM为0.26 。,不良分析,由图表可看出有4个月的不良PPM超标，月份分别为1月、4月、5月、9月。 1月份超标的主要原因为83700-T7J-H010-29有色差批量不良，其中1pcs流出客户，社内全检发现有50pcs导致PPM超标。 4月份超标主要原因为有2次社内投诉，皆因卡扣漏装，导致PPM超标。 5月份76913/4 3RA0A整箱产品脏污，导致PPM超标 9月份社内

3、投诉83700 T7J H01049混装，PPM超标,不良分析,按不良类型统计分析：,按产生原因统计分析：,按产生原因统计分析：,按原因类型统计分析：,1-6-1. 色差不良对策增加检查频率、改善检查方法和完善标准。,外观全检里追加排列对比要求，确保色差问题发现及时。,每次色差检查时，首先对照色差NG样，有助于提升色差的敏感度，再与标准样板或色板对照,当前批次与最近的三个批次样品对照，确定无差异产生,外观全检里只有每隔两小时颜色对比要求，难确保色差问题发现及时。,9,1-6-2. 混装对策改善作业方法。,1-6-3.漏装卡扣、多打销钉提高作业遵守率。,由于本年度因作业遵守率问题出现的投诉较多，

4、各部门均开展作业遵守率的培训，提高作业者的品质意识！,1-6-3.漏装卡扣、多打销钉完善辅料员数管理方法和全检方法。,产品编号：96406 3GHOA 投诉内容：多打销钉 完善全检方法：完全打开上下盖交接处检查。,产品编号：90900 3DN0A 投诉内容：漏装卡扣 完善辅料（卡扣）员数管理方法。先数96PCS装一袋，用完一袋后核对生产数和卡扣的用量是否一致。,产品编号：76916 3DNOA 投诉内容：漏装卡扣 完善全检方法：产品放入箱内确认卡扣， 再盖帘子。,NG部品不良履历,1-6-3.漏装卡扣、多打销钉增加不良履历。,NG部品不良履历,1-6-3 产品脏污，包装不完善对策改善包装方式,

5、改善前,改善后,产品裸装，直接放入箱内。,套PO袋后再放入箱内,2017年的品质事件对2018年品质提升计划的启示：,2017年针对不良的产生均采取了一系列对应的措施，防止再发。 经过进一步的概括分析，导致不良流出的原因主要为：检出力不足、作业遵守率不足、异常无及时发现、外包装不良等，其中前3个为不良以人的因素为主要因素，所以提升员工的检出能力及加强对员工作业遵守率的监督迫在眉睫，为此2018的品质提升计划中此两项为首要任务。,由不良的分类可以看出，外观类和包装物流类不良占大部分比例，但是包装类引起的脏污之所以比例重到目前为止还没有一个有效的根本杜绝方法，因为日产一工厂仓库环境极差社内可以不计

6、成本出货时套胶袋，但是客户反馈不好物取产品 其它的外观不良，可以分析出检出力不足也是2018年的重点任务。,02,18年品质提升计划,East Asia Electrical Equipment Co.,Ltd.,18年品质提升计划启动会议,会议现场,会议主持人：刘胜厂长,参加会议人员：所有部门组织长以上人员,会议时间：2017年12月15日,纳入不良目标：0 PPM,副总经理：,品质最高责任者（活动指导，评价),负责对活动的推进情况 进行跟进，对各项点检 的执行情况进行确认,活动规划达成目标，推进计划的承认,18,厂长：,活动推进担当舒宏图,负责部门内“品质改善活动”活动推进项目的落实，担当

7、人员的培训，日常实施监督管理。部门活动方案的制定，实施及效果确认。对部门各项点检的执行情况进行确认,基准改善,对标准的可行性、难易性、必要性进行再评估 提高作业遵守率 提高不良的检出力,样板使用及管理提升,实行每月样板点检 评估限度样板的有效性，及时更新限度样板 提升外观不良的检出力,作业标准化方案PPT竞赛,以比赛的形势开展作业标准化提升，鼓励员工积极参与 提高员工对作业标准化的重要性的认识，及提高员工积极性，扩大范围获取最佳的方案,员工作业标准化,仍未以文件形式规范的作业增加文件规范；已有文件规范的作业改善标准；对员工进行标准化培训 加强作业标准化，提高作业遵守率,恶意流动测试,通过特定的

8、方案，在员工不知情的情况下将标识过不良品混入其中，检查员工是否能识别，以及发现不良的处理方法。 检测员工的检出力和作业遵守率，若有不足及进行培训矫正,作业遵守率突击,每月进行1次作业遵守率的突击点检 提高作业遵守率,1,2,3,4,5,6,各部门发表竞赛发表改善课题,品检课为例,何部对发表的课题进行评价,谈总作发表会活动总结,颁奖仪式,2-5-1.作业标准化方案PPT竞赛选题发表,2-5-2. 18年品质提升计划启动会议总结,对年度作业遵守率表现良好的 部门提出表扬,STEP1: 整理标准化文件目录清单,STEP2: 标准化文件资料作成/修订,STEP3: 开展标准化文件的培训并进行理解度的把

9、握,STEP4: 管理者进行作业观察,作业观察记录表,2-5-3.员工作业标准化推进方法,2-5-4.作业遵守率培训与突击点检活动,检查能力检查表,作业情况点检表,对作业员进行不定时的突击点检确认 -持续活动改善,每个月一次对样板的有效性进行确认,每个产品对应一份样板清单并附于基准书的最后一页方便查阅,对样板进行编号，每个样板有唯一的编号。编号方法对应的部品检查准书文件标号+流水号，如SOP-KAS-103-001,2-5-5样板使用及管理提升,2-5-6.基准改善 1. 基准改善范围包括：作业标准书全检手顺书试装标识贴附基准初物基准。 2.评估方式：以文件编号为单位，按文件中现有的项目逐一盘

10、点，由使用对象（品检课、注塑部、全检课、测量课）提出难执行、无法执行或效用差的项目（统称问题项目）及其原因。 3.针对提出的问题项目提出改善意见，通过多方意见汇总做出改善方案。 4.对改善方案做出实施计划，并按计划实施。 以此达到提供作业遵守率的目的。,2-5-6 .基准改善,每个项目逐一评估，有问题点则注明，无问题点则注“OK”，,填写对象文件编号，如：“EA-WI-KAS-093”,注明基准修订时间及实施时间,所有参与人签字确认,产品恶意流动测试表记录每次测试过程和结果果，以此对恶意流动测试活动进行推进和管理,1、每月不定时地对注塑成型、品检、全检作业进行产品恶意流动测试，考核结果直接与作业员绩效相关。 2、每次产品（恶意流动）测试由不同的担当负责，如果检出失