花生油知识问答

（一）花生油基础知识1.什么叫油料 ？ 含油高于10%的植物性原料称为油料。可分为草本（如：花生，大豆，棉籽）和木本（茶籽，棕榈）。 2.花生仁中主要成分及含量是多少？ 脂肪（38%51%)蛋白质（25%30% ）糖类（14.1%23.6%）粗纤维（2.79%4.31%)水分（7%12%）灰分2% 3.油脂主要存于油籽细胞的哪部分？ 细胞的结构是什么？ 在细胞质中 细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质4.油料储存期间的变化是什么？ 结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏 5.油料发热的原因是什么？ 生物因子的作用：水分增加时呼吸作用（微生物）都加强，霉菌呼吸作用有比自身高上百倍乃至上千倍 物理学因素：料堆情况，仓房情况，储藏技术6.油料发热霉变后具体表现是什么？ 籽粒变色发生 干物质损耗，脂肪.蛋白质分解丧失。 工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高。 油脂精练率降低，最终产品质量下降。 蛋白质含量降低，粕的颜色变深。 7.怎样预防油脂发热？ 入库前对油料进行清杂干燥。 油籽倒仓，机械通风。 一旦发热尽早加工。8.怎样预防油料霉变？ 入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。 把好油料入库关严禁“三高”油料入库。 加强储存管理。9.花生储存特性是什么？ 不易干燥 生虫霉变 易浸油酸败 耐热差易变色10.花生仁的储存关键是什么？ 干燥.低温.密闭 高度不起2米。11.花生米的安全水分是多少？ 冬季10% 夏季9% 长期保管8%。12.油料中杂质分为几种？ 有机杂（皮壳、麻绳） 无机杂（泥沙、石子、金属） 含油杂质（病虫籽粒）。13.油料除杂的意义 油脂制取前对油料进行有效的清除和除杂：可以减少油脂损失，提高出油率。提高油脂饼粕等副产品的质量。 减轻设备磨损延长设备的使用寿命。避免生产事故，保证安全生产。提高设备对油料的有效处理量，减少尘土飞扬，改善工作环境。14.油料预处理的方法和要求 方法：筛选，磁选。风选.密度分选等。 要求：不得含有石块铁质麻绳蒿草，净料中杂质小于0.1%。15.振动筛的结构 振动筛由筛体.筛面.筛面清理机构.震动机构.传动机构.吸风除尘机构 16.比重去石机的工作原理 比重去石机是根据油料与石子的密度及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和气流的联合作用达到分级去石的目的。17.我们目前使用何种磁选器？使用时应注意什么？ 圆筒磁选器 物料流速不宜过快。 流经磁选器物料应薄厚均匀。 应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。18.什么是并肩泥？ 形状.大小.与油籽相近或相同，且密度与油籽相差不多的泥块称并肩泥。19.为什么要除尘？油料中含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且油料清理和输送过程中飞扬，污染空气影响车间环境卫生。20.油料破碎的目的和要求是什么？ 通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。 有利于浸出取油。要求是:粒度均匀、不露油、不成团、 少成粉。粒度为68瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%12%。21.目前，我厂使用何种破碎机械？主要结构如何？双对辊齿破碎机，它主要由进料装置破碎辊辊距调节装置，传动机构，液压装置机座等 22.油料轧胚的目的和要求是什么？ 目的是破坏油料的细胞组织增加油料的表面积 缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取 有利于提高蒸炒效果。要求是：料胚而均匀粉末度小不漏油。花生仁胚片厚0.5毫米以下， 粉末度控制筛下物不超过3%23.目前我厂使用何种设备？主要结构是什么？节能型全液压轧胚机。 主要由喂料.磁选轧辊.液压系统泵站.链式轴瓦紧固装置，刮力及机座等部分组成。24.轧胚操作应注意什么？ 油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面 25.蒸炒的目的是什么？ 使油料细胞受到彻底破坏。 使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。油脂黏度和表面张力下降。料胚弹性和塑料得到调整。 酶类被钝化。26.蒸炒可分为几类？什么叫湿润蒸炒？可分为干、湿两种。湿润蒸炒指在蒸炒开始利用添加水分。或喷入直接蒸炒的方法 达到最优的蒸炒水分，再将湿润过的油料进行蒸炒，使油料水分温度及结构性能最适宜压榨取油的要求，是生产中普通采用的一种方法。27.蒸炒过程中湿润的作用是什么？破坏油料的细胞组织最大限度的使蛋白质的发生变性油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴。 磷脂吸水发生膨胀发生凝聚使生胚由片状 变为黏结，结团，应避免。初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免。28.生胚湿润时油脂分散状态不要源于哪几方面作用？ 湿润时水分子在料胚分子场的作用下与料胚结合，同时将分子场相应油脂游离出来。湿润时生胚凝胶部分膨胀，充满油脂的各种显微通道被压缩而将油脂挤出。湿润时生胚粒子的黏结作用使油脂的自由表面积减少会使油脂从这一部分表面被排挤出来。29.料胚湿润时如何操作？尽量使水分在料胚内部和料胚之间分布均匀，因此除了要求均匀湿润和充分搅拌外，还需要有一定时间让水分在料胚和料胚内部扩散均匀。我们用的是直接气湿润料胚水分一般为15%17%为有足够时间使料胚与水充分接触保证料胚湿润均匀，蒸锅湿润层装料要满，装料量应控制80%90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。当采用高水分湿润时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以低水分入榨要求。30.如何蒸胚？蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透到内部，并通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。蒸胚时，装料要满，装料量应控制80%90%。要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化。经蒸胚温度提高到95100湿润与蒸胚需5060分钟。31.炒胚的目的？加热水使料胚达到最适宜压榨温度水分使料胚具有适宜的塑料弹性使料胚达到很好的一致性。32.如何炒胚？炒胚时要求尽快排除料胚中的水分，因此必须将排气孔打开。锅中的存料要少、一般控制在40%左右。经过炒胚，生料温度达到105110水分在5%8%之间。33.入榨温度和水分为多少适宜？ 一次压榨，水分为1%2.5% 预榨：4%-5% 11011534.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？保证生胚质量合格稳定。进料均匀对料胚湿润均匀一致，防止结团。蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。蒸炒锅各层料高应合理，上满.中空.下薄，料门控制灵活可靠。加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。保证各层合理排气。要有足够的蒸炒时间。 回榨油渣掺入要均匀。 35.什么叫一次压榨和预榨？一次压榨又称全榨，要求压榨过程将榨料中尽可能多的油脂榨出，榨后饼残油为3%5%而预榨仅要求将榨料中约80%油脂榨出饼的残油为12%18%预榨饼再浸出取油料。36.压榨过程中主要发生哪些物理生物化学反应？物理变化：榨料变形.油脂分离.摩擦发热.水分蒸发生化变化：蛋白质变性.酶的钝化和破坏.。37.油脂压榨可分几个接段？压榨开始阶段 粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。压榨主要阶段粒子进一步变形：空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。压榨结束阶段粒子结合完成：通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。压榨解压阶段由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入38.压榨取油的必要条件是什么？榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压力太高会使油道封闭，影响出油率。榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好压榨过程应有足够的时间。油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。39.影响压榨取油效果的因素有哪些？主要有：榨料结构.压榨条件.榨油设备的结构。40.榨料的结构指榨料的机械结构和内外部结构两方面，榨料的主要取决于预处理（主要是蒸炒）的好坏及油料自身成分。41.对榨料结构一般要求是什么？榨料颗粒大小适当一致榨料内外结构一致性好榨料中完整细胞越少越好油脂黏度与表面张力尽量要低榨料粒子具有足够的可塑性容量在不影响内外结构的情况下越大越好。42.榨油可塑性主要受水分.温度以及蛋白质变性的影响。43.螺旋榨油有什么工作原理？由于旋转着的螺旋轴在榨膛里的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根源圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出44.什么使回料？ 使怎样形成的？榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺 螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续.螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大 出饼口缝隙太小造成反压等。45.为防止榨料随轴转动现象，在螺旋轴机膛内装置了刮刀并将轴表面磨光，榨笼表面装榨条时将其具有“棘性” 46.螺旋榨油机可分为几个阶段？进料（预压）段被挤紧，排空气.少量水分，发生塑变形成松饼开始出油。（此时防止回料）毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少，料受强烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会因螺旋中断.刮刀.榨笼棱角的剪切作用，引起料层速差.位移.断裂.混合，使油路不断打开，油迅速排出。成饼段（ 后沥油段）料成瓦块状饼排出47. 影响榨膛压力大小的因素有哪些？压榨系统的结构特性 ，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少.是否稳定），榨料的机械性质。 48.如何调整榨樘压力？ 对于一定结构的榨油机，出饼圈调到一定程度。那么压力大小主要取决于榨料所产生抵抗力的大小，换而言之，可以通过备料工作来调整榨樘压力的大小，为使膛内产生的压力保证油脂充分榨出，必须使料胚的弹性和塑性配合适宜。 49.料胚的弹性和塑性是通过蒸炒来达到的，榨料的可塑性是由其水分温度配合形成的。如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外， 油流移向出饼口，同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚 粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。油流移向进料端，电机负荷降低。50.ZX18型榨油机的榨螺转速为8r/min，压榨时间为150s出饼厚度为58cm51.ZX18型榨油机由调锅要、进料机构、 螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构组成 52. .ZX18型榨油机的螺旋轴是套装式由榨轴及套在榨轴 上的7节榨螺和六节距圈组成。螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称榨膛，榨烙与榨笼内表面之间的缝隙一段为1.251.5毫米53.榨笼是螺旋榨油机主要部分由装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片， 形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15 mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有顺着螺旋轴旋转方向的棘性。ZX18型榨机采用可移调饼式调饼装置。54.什么叫浸出法制油？其优点和缺点是什么？浸出法制油是应用萃取原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过处理的油料浸泡和喷淋使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。优点：粕残油低（1%）质量；好生产成本低。缺点：溶剂能引起危害；毛油质量差；投资大。 55.浸出 油包括哪些工序？五个工序：油料处理及预防料胚浸出湿粕脱溶混合油处理 溶剂回收 56. 6#溶剂的优点和缺点是什么？优点 :对油脂溶解能力强 对非油物质溶解能力小 沸点低，易回收 对设备不腐蚀 货源足，价格低缺点：易燃易爆.闪点-21.7空气中达到1.2%7.5%（体积）遇明火爆炸；密度大，易沉积于低洼处；蒸气有毒当浓度达到3040mg/l稍时即会置人于死地。57.影响油脂浸出效果因素是什么？入浸料的性质：饼块长1215厘米粉末度 10%15%，可塑性低 （ 水分为2%5% ） 操作工艺： 温度5055（一般低于溶剂沸点810）。料层高度：12002000mm混合油浓度控制在料胚含油率11.5倍一般在10%25%溶剂比（0.81.1）1。浸出时间120分钟。湿粕含溶量15%30%沥干时间1525分钟采用溶剂与混合油逆流生产方式。 58.浸出工序工艺过程是什么？ （新溶剂） 榨饼输送机-存料箱 料封绞龙 混合绞龙 浸出器 湿粕 混合油59.平转式浸出器的结构和工作过程结构：进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。工作过程：料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料 粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。该混合油溢流到第混合油格 第混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走） 着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。60.浸出器的生产能力与哪些因素有关? G=K.n （G：生产能力、n转速、装满系数、K固定系数）从上式中可以看出生产能力与n转速和装满系数有关，如果要提高生产能力，可以提高转速或增加料层高度。61.什么是湿粕？其中溶剂含量是多少？ 从浸出器出来经自然沥干的粕，一般含溶剂25%35%和一定量的水分。含溶剂和水分的粕称为湿粕。62.湿粕脱溶工艺有哪些？适用于哪些场合？常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋白质制品的原料。63. 常规脱溶的原理及工艺条件要求原理：脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。工艺条件：出粕温度105110、气相温度7080、蒸烘时间4050分钟、粕入库温度40、含水12%残溶0.07%（700ppm）。工艺要求：湿粕粒度大小适宜。含溶量小于30%。装料要适宜，一般为40%50%。控制烘蒸温度105110，气相7080。保证蒸气质量间接气0.4MPa,直接气在0.05MP左右。粕粒翻动要好。 保证足够的蒸烘时间40分钟。64.简述DT机的结构DT机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。它具有料封作用。防止溶济逸出。机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。 65.混合油处理目的是什么？ 除去固体粕末并分离溶剂，从而得到较纯净的毛油。66. 混合油处理的工艺过程 。 稀盐水 溶剂蒸气 溶剂蒸气 混合气 混合油预处理设备混合油罐一蒸 二蒸 汽提塔毛油罐 粕末 粕末 67.混合油预处理的方法有过滤、沉降、离心分离三种。68.混合油为什么要净化？净化后达到什么要求？主要目的是去处混合油中的固体粕末。混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产生泡沫而引起液泛现象，使蒸发过程难以进行。粕末的存在还易在蒸发器、汽提塔管道表面结垢、炭化影响传热效果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、结垢严重会造成管路堵塞使生产无法进行。一般要求：混合油的固体杂质含量不超过0.02%。69.混合油罐的作用是什么？盐水沉降有什么特点？作用是储存一定量的混合油并使混合油在罐内进行沉降，使粕末等杂质沉入锥底，然后泵入浸出器或蒸煮罐进行处理，从而得到较为澄清的混合油。当混合油通过5%的盐水时，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。同时混合油中的磷脂蛋白质吸水膨胀而沉降下来。有利于提高混合油蒸发汽提效果和毛油质量。70.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？原理：利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离心力的差异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮，从而达到净化混合油的目的。要达到理想的目的：一要使进口压力保持在0.150.30MP之间。二要调节好溢流的底流的比例一般在1：23。71.混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系？当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。72.混合油在加热时发生那些变化？酸价升高，色泽加深。73.长管蒸发器由蒸发器和分离器组成两者之间用连接管连接。 74.长管蒸发器的工作原理？混合油在液位差的作用下自进入蒸发器下部列管，由于列管外加热蒸汽的作用， 混合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动下呈薄膜状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增，气体体积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通向冷凝系统，而混合油从下部流出。75.常压蒸发的工艺条件项目混合油进口温度混合油出口温度混合油出口浓度间接气压力一蒸指标6065 8085 60%0.20.3二蒸指标808590100 95%0.30.476.混合油汽提的原理是什么？ 汽提即水蒸气蒸馏，其原理是道尔顿和拉乌尔定律，当向混合油中通入直接蒸汽使液面上部空间的水蒸气分压与溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较任何一组的沸点都低。从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即可在低温下以沸腾状态从混合油中分离出来，达到脱溶要求。77.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件 层碟式汽提塔由:顶盖.上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。工作过程:浓的混合油从上塔体进口管进入,首先场面。充满第一组碟盘的溢流盘, 溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动,由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘,再溢流分布成薄膜状向下流动,混合油就这样自上而下淋成液幕,同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行,与层层液幕逆向接触,从而将混合油中的溶剂提出来。 工艺条件：混合油进口温度毛油出口温度混合油浓度间接气间接气压力直接气压力90100 110115 90%95%0.4MPa0.05MPa 78.溶剂回收主要包括哪几个环节？溶剂蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷却。尾气中的溶剂回收。溶剂与水的分离。废水中的溶剂回收。79.溶剂回收的工艺过程： 溶剂（来自溶剂库） 一蒸二蒸 汽提塔 DT机浸出器 溶剂周转库 分水器 混合油罐 冷凝器 其它 冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器 平衡罐 溶剂周 转库 分 水 器 最后冷凝器 浸出器 冷凝器蒸煮罐液封池 尾 气 回 收 系 统 需蒸液体 废水 废气 80.冷凝冷却的工艺要求.溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：3540 最后冷凝器尾气出口温度不超过25。.冷却水进口温度25、出口40。.蒸气在管内的流速要求1015m/s，冷却水流速2.5m/s。.蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。DT一蒸二蒸汽提蒸煮锅、浸出器。81.冷凝器是一种热交换器，冷热介质通过间壁进行热量传递，达到热交换的目的。有列管式 、喷淋式、列板式、塔式及直接接触式。82.列管式冷凝器的优点是：结构紧凑。传热面积大。传热效果好。其缺点 是：清洗垢层困难，清洗垢层的方法有用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学溶剂清洗 、磁化水清洗。83.什么叫尾气？说明其来源。在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设 备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合 流向尾部。这部分混合汽称为尾气。 主要来源：入浸料带入管道和设备渗漏直接蒸气带入。84.溶剂和水分离的原理是什么？利用.溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动分层，使之进行分离。85.液封池的作用是什么？截流废水中的溶剂，防止水分器失效时溶剂被废水带走，或水中 溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。86.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。87.浸出系统微负压（一般为：-100Pa）操作建立信赖两个方面：一是温差降压，二是机械降压（利用风机、蒸汽喷射器、水力喷射器等机械从系统抽气）。88. 溶剂损耗主要原因有哪些？控制溶剂损耗的措施有哪些？油厂溶剂损耗通常在0.51.5kg/t料，产生这部分损耗主要原因有两个方面：一是系统正压状态下密封不严，或多种原因造成的设备检修，使溶剂跑、冒、滴、漏。二是由于工艺不合理或工作状态不良或操作不当造成的废水、废气、毛油、及粕中溶剂残留量大幅超标。控制溶剂损耗的措施：控制跑、冒、滴、漏搞好设备、管道的维护保养，保证系统有良好的密封性能。选用质量过关的设备，避免设备频频发生故障导致损耗大量溶剂。维持系统的微负压状态。控制废气排放浓度在0.1%以下。控制粕中溶剂残留量在700ppm以下控制毛油溶剂残留量在500ppm以下控制废水溶剂残留量在100ppm以下。89.怎样控制毛油的溶剂残留量？1. 操作中毛油出口温度应在105110，保证足够的直接蒸汽喷入量(为混合油的0.31.4倍)，提高汽提效果。2. 要防止直接蒸汽带水或在汽提塔内凝结，以免毛油中的磷脂吸水膨胀造成液泛现象，降低胶溶率，导致毛油残溶升高。90.简述平转式浸出器的工艺流程预榨饼 刮板输送机浸出车间磁选 去铁杂 存料箱 埋刮板 封闭绞龙浸出器的浸出格 间歇大喷淋溶剂加热器 新鲜溶剂 溶剂周转罐（浸出温度5055,浸出时间90min）.浸出后的湿粕通过刮板、封闭绞龙进入DT烘蒸机（上三层为蒸脱层，下二层为烘干层），溶剂蒸脱所用的直接气是经汽液分离器去除凝结水的干饱和蒸气，溶剂和水的混合气经帽子头、湿式捕粕器进入冷凝器冷凝，湿粕经蒸脱和烘干达到要求后的干粕经粕绞龙刮板冷却后送到粕库。经浸出器内帐篷过滤器过滤后的混合油由油泵打入连续式内进一步过滤去杂，截留下来的渣由人工定时放入浸出器料格内，去杂后的混合油流流到混合油罐，经盐水层沉降粕末后溢流到另一个混合油罐内沉降分离，油罐底部的渣脚定时泵入蒸煮罐蒸煮回收溶剂。净化后的混合油先后进入第一长管蒸发器和第二长管蒸发器进行蒸发，蒸发出的溶剂蒸气分别进入冷凝器冷凝，蒸发后浓度提高的浓混合油经U型管液封流入汽提塔经间接蒸气保温，直接蒸汽汽提，得到的溶剂蒸气从汽提塔顶部进入冷凝器，脱溶后的毛油进入毛油箱打到精炼车间。 经冷凝器冷却后的溶剂直接流入分水箱进行分水后进入周转罐。设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，以保持系统压力平衡，然后进入最后冷凝器所得冷凝液进入分水箱。 91.简述6#溶剂的火灾危险特性？ 易燃（闪点-28-20、燃点233）、易爆（爆炸极限范围1.2%7.5%体积比）、易挥发、易产生静电、易流动扩散、易受热膨胀。92.什么叫毛油？主要成分是什么？ 未经精炼的动植物油叫毛油 主要成分：甘油三脂（410种）、脂肪酸组成 。由多种甘油三脂构成的混合物。93.什么叫胶杂？毛油中的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基二酯与甘油三脂组成的溶胶体系叫做胶溶性杂质简称胶杂94.精炼前为什么要首先脱杂？胶杂在精炼时，促使乳化增加炼耗皂脚质量差脱色时增加吸附剂的用量，影响效果。未脱胶的毛油无法精炼和进行深加工95.脱胶- 应用物理、化学方法将毛油中的胶溶性杂质脱除的工艺过程称脱胶水化脱胶-利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性将一定量的热水或稀碱盐等电解质水溶液在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降而分离的一种脱胶方法。96.影响水化脱胶的因素 温度 胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度。只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。温度高，油脂的粘度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀得充分，有些夹在磷脂疏水基间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。 温度必须与加水量配合好。一般先确定工艺操作温度，然后确定加水量。温度低，加水量少，温度高，加水量多。加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温。以免油水温差悬殊产生局部吸水不匀，造成局部乳化。 终温不要太高。国内外资料介绍，终温最好不要超过80。一般加水水化后温度升高10左右，对于油和油脚的分离是最有利的。 加水量 适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。生产中，可根据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂含量的3.5倍左右；中温水化时，加水量为磷脂含量的23倍；低温水化时，加水量为磷脂含量的0.51倍。 、混合强度与作用时间 混合强度的高低，应随水化过程各阶段不同情况灵活掌握。由于水比油重，油水不相溶，水化作用发生在油相和水相的界面上，因此水化开始时，必须有较高的混合速度，造成水足够高的分散度，使水化均匀而完全。连续脱胶中。采用混合设备，间歇脱胶中，采用快速搅拌（一般为6070r/min）。搅拌太快会打碎胶团并造成乳化。 电解质 水化时，磷脂等胶体杂质吸水呈小粒析出，大部分粒子表面带上电荷。加入电解质，可使胶粒的动电位降低，促使磷脂颗粒凝聚得更紧密。既加快了沉降速度，又降低了磷脂油脚中的含量。用于水化的电解质一般为食盐。 使用电解质还可提高油脂的稳定性，如果水化时用食盐，其用量为油脂重量为0.2%0.3%。 原料油的质量 用未完全成熟或变质油料制取的毛油，脱胶比较困难，往往胶质不易脱净。制油过程对脱胶也有一定影响，如没有蒸炒好的油料制得的油，脱胶也要困难一些。油脂品种不同脱胶的难易程度也不同。 97.水在水化脱胶时的作用水是磷脂水化的必要条件，其主要作用润湿磷脂分子，使其由内盐式转为水化式使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度使其他亲水胶质吸水改变极化度促使胶粒凝聚或絮凝。水过多时易乳化难分离，过少时水化不完全絮凝不好。98.盐在脱胶过程中的不要作用？中和胶体分散相质点的表面电荷促进胶粒凝聚紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度 ，提高水化率和生产率。99.什么是高温水化简述其特点及操作过程高温水化是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90左右。加水量为粗油胶质含量的33.5倍。其特点是：在高温高水量下，中性油黏度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高精炼率。操作过程：将粗油边搅拌边加热，将油温升到8595将胶质含量3.5倍的水（8797）迅速（710分钟）加入油中，同时搅拌加热，终温视油中含水和胶粒絮凝而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时停止加热，将搅拌速度降到3010r/min使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。搅拌时间据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为1015分钟，当絮凝胶料易于沉降、油中无悬浮胶粒时停止搅拌，进行沉降分离，沉降58小时放油脚，净油脱水。100.简述中温水化的操作过程配合中速（40r/min)搅拌用间接蒸汽使油温升到6065。然后按粗油胶质含量的23倍，均匀加入同温的水，保持温度不变，继续搅拌3040min。待胶粒呈明显分离状态时，取样作280实验，若无析出物即可停止搅拌静置沉降68小时。101.脱酸-脱除毛油中游离脂肪酸过程。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。102.游离脂肪酸对油质有何影响？过高会产生刺激性气味影响油脂风味，进一步加速中性油的水解酸败不饱和脂肪酸对热和氧的稳定性差，促使油氧化酸败。使磷脂、糖脂蛋白质等胶溶物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加。它是油脂磷脂水解的催化剂，水在油中的溶解度随酸的增加而增加。总之酸的存在会导致油的物化稳定性削弱，应尽量去除。脱酸的方法有：碱炼、蒸馏、溶剂萃取、酯化等，常用的有碱炼、蒸馏。103.碱炼脱酸的作用中和绝大多数的游离脂肪酸，生成钠皂在油中不易溶解成为絮凝状物而沉降中和生成的钠皂吸收吸附能力较强可将相当数量的杂质也带入流出物内，因此碱炼具有脱酸、脱胶、脱色的作用。 过量的碱能使中性油皂化使炼耗增加，应避免。104.碱炼操作时应努力做到哪两点？增大碱液与游离脂肪酸的接触面积，缩短碱液与中性油的接触时间，降低中性油和损耗。调节好碱滴在油中的下降速度，控制胶膜结构避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝。105.影响碱炼的因素有哪些？碱种类和用量碱液的浓度操作温度、操作时间混合与搅拌杂质的影响油皂分离，洗涤干燥。106.如何确定用碱量？过多过少对碱炼有何影响？总碱量包括两部分：理论碱和超量碱G理=G油×7.13×10-4×Av(酸价值）超量碱一般为油量的0.05%0.25%碱量不足时，中和不完全、絮凝不好分离困难油质量差。 碱量过多时，中性油被皂化而引起炼耗增大。 107.确定碱液浓度的依据是什么? 粗油的酸值。粗油的酸值是碱液浓度选择的主要因素，酸值高采用浓度高的碱液，反之采用淡碱液。制油方法。浸出油碱液浓度预榨油碱液浓度。中性油皂化损失。中性油被皂化的概率随碱液浓度增高而增加。皂脚的稠度。皂脚的稠度随碱液浓度增高而增加。皂脚含油损耗。当皂脚含油高时应提高碱液浓度。操作温度。操作温度高时应采用稀碱液，反之采用浓碱液。108.碱炼混合搅拌的作用？首先：使碱液在油相中形成高度的分散，为此加碱时温和搅拌的强度必须强烈（60r/min)。其次：增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，提高反应速度，使皂膜尽快脱离碱滴，中和阶段搅拌要温和，一般30r/min。中和反应后搅拌的目的在于促进絮凝，提高皂脚对色素的吸附效果此时搅拌速度要慢，一般为3015r/min。109.影响洗涤效果的因素有哪些？ 影响洗涤效果的因素有：温度、水质、水量、电解质、搅拌强度等。洗涤的操作温度有85左右，水为软水，加水量一般为油量的10%-15%。第一遍采用碱和盐的混合稀溶液，淡碱能使油溶性镁钙皂转化为水溶性的钠皂而降低油中的含皂量。搅拌的强度取决于碱炼的含皂量，含皂量高时，应降低搅拌速度，有时甚至不搅拌以防乳化。110 .简述高温碱炼脱酸工艺的操作要点前处理。包括预热和凝聚胶杂，预热温度一般为75左右，凝聚胶杂用食盐溶液（盐：油量的0.1%，水量：酸值的1.252.3倍（kg）/100kg油。中和。碱量为理论碱量+超量碱（油量的0.005%0.02%），碱浓度可适当偏高（选用1112é）以控制总水量12%，全部碱液在510分钟内一次加入，搅拌要强烈（60r/min)，保证碱液有足够的分散度，碱加完后继续搅拌4050min使碱液充分反应。中和反应后搅拌速度降到30r/min继续搅拌10min，使皂粒凝聚，然后将油温升到9095在此过程中视皂粒凝聚 情况添加电解质促使皂粒絮凝。当油皂明显分离易于沉降时可停止搅拌。油皂 分离沉降时注意保温，时间为48小时。洗涤温度大于85洗涤要用软水，每次用量为油的10%15%,搅拌速度30r/min，当油皂分离不好，第一遍可选用淡碱盐溶液，搅拌强度要降低或不搅拌。油水时间一般为12小时。干燥。操作条件：温度140真空度98.6kpa，直接蒸汽量不低于30kg/h，时间1小时左右。111.简述一级压榨花生油的精炼过程预榨毛油经冷凝器初冷后,进入带有冷却盐水管的水化锅内，当油面上升到第二层搅拌翅时开始搅拌，同时向冷却管内入-10的盐水，当油冷却到18 时，用三缸泵打入过滤机，过滤两遍后取样，检验合格后打入油罐，自然静止5天即可灌装。 （二）部分设备操作规程及维护保养要点 1. 筛选设备操作规程开机的检查：筛体的自由振动状态；各物料通道是否畅通；所有固定手柄螺栓是否拧紧；手柄位置、橡胶弹簧是否歪斜、脱出、变形；发现上述情况及时调整。检查振动电机的旋转方向。两台电机必须向相反的方向旋转。两台电机开关带有互锁装置，同时起动和关闭。准备工作完毕，经检查确认无误方可接通电源开车，要先开风机，再开振动机构。运转35分钟，方可投料。 控制流量，根据油料含杂情况，掌握适当的流量，以使喂料均匀，厚薄一致。定时清理筛面，保持筛孔畅通，筛孔畅通率要保持在80%以上，清理筛面可用长柄刷，严禁敲打，以防筛面变形。为使设备工作状态良好，应定期检查除杂效率及设备运动状态。经常检查油料中含杂量及杂质中的油料含量发现异常及时解决。可能出现的原因有：流量过大过小；筛面破损；振动机构异常导致振幅、频率、抛角等变化；筛面倾角不合适；筛面堵塞。在运转过程中如发现机体剧烈振动、异响、电机发热超过70应立即停车检查，排除故障。停机时先停进料，待物料走完，再关振动。风机。2.吸式比重去石机的操作规程和要求开机前检查风门是否关好，检查进出料口.筛面是否正常。 开机时先开风机，再启动去石机，然后开始进料，当物料覆盖大部分筛面时，逐渐开大料门，使筛上物料呈微沸状，油料开始稳定向下流动；调节反向气流，使物料在筛面上沿聚石区内形成明显的料、石界线且排石正常。设备运行过程中，应经常检查筛上物料的运行状态、排石情况、石中含料情况。如出现异常及时解决。影响去石机工作的因素较多，因认真分析解决。 运行过程中，若来料中断且短时间内还须生产时，应暂停筛体运动，以防筛面上物料跑空。关机时先停止向机器中喂料，喂料一停止即关停机器，以防石子在机中积累，最后停止吸风。 3.吸式比重去石机的维护保养要点每周清理一次筛面，保持筛孔畅通。要用压缩气或钢丝刷清理，严禁敲打，以免筛面变形。电机轴承每三个月加一次高温润滑脂。工作过程中，如发现振动混乱，应检查两台电机转速是否有明显差异，偏心块是否松动，支撑弹簧、调节杆、橡胶圈等是否损坏。4. .吸式比重去石机的常见故障及处理方法故障原 因排除方法料中含石多1.筛面倾角过大1.校正倾角2.流量过大2.调整流量3.总风量过大过小物料分级不良3.校正风量4.反向风过大4.关小反向风阀5. 物料走单边 5.校正走单边6.筛体振动混乱6.调整电机使之一致7.橡胶、轴承损坏过度7.更换橡胶、轴承石中含料多1.筛面倾角过小1.校正倾角2. 反向风过小2.开大反向风阀3.总风量过小3.校正风量4.橡胶、轴承损坏过度4.橡胶、轴承损坏过度物料走单边1.筛面横向不水平1.在物料多的一侧筛体下衬垫校正2.进料横向不水平2.调节压力门或斜管的下料方位3.吊杆歪扭；电机不同步；偏心轴与连杆不垂直3.严格加以校正或更换4.导向板齿角发生歪斜，使筛板两侧风力不一致4.校正导向板石子走单边1.筛面横向不水平1.在筛体下衬垫校平2.导向板变形2校正导向板.3. 吊杆歪扭3. 校正吊杆排石不畅或不排石1.总风量过大1.减小风门2.反向风量过大2. 减小反向风量3.筛体频率不足3.收紧传动皮带4.精选室筛孔被铁钉等杂物卡住4. 清除精选室杂物物料流量太厚1.总风量不足1.加大风量2.流量过大2.调整流量3.筛面侧角过小3.调整倾角5.破碎机的操作规程破碎机在开车前应严格按照操作规程做好开车前的准备和检查工作，开车后应作短时间的空转，正常后方可投料生产。在生产过程中通过料门来控制流量，破碎粒度可通过调节机构调节辊间隙达到，当需要调节时，必须停机调节，以免发生事故。机器工作时要保证物料呈半充满状态，使喂料均匀，以达到辊面磨损一致，延长齿辊的使用寿命。运行中如发现有铁块或其它硬杂卡住破碎辊，要紧急停车，松开辊子，人工盘车用专用工具取出杂物，重新开车。6. .破碎机的维护保养要点油料进机前应经过筛选、磁选、切勿将铁石等硬杂混入机内以免损坏辊面。破碎机使用一段时间，辊面会逐渐磨损，当磨损到一定程度时，要及时进行修理，如重新拉丝或更换辊子。调节破碎机间距时，要注意保持两个辊子互相平行，防止歪斜。运行中要经常检查各润滑点的润滑情况是否良好，并检查轴承温度不得超过40最高温度不得超过70。一般情况下不要将新带和旧带混合使用，要定期（300H）检查三角带的松紧情况。经常检查机器的振动情况，如发现振动增加，应检查辊子同心运转是否超过了规定。7. 破碎机的常见故障及处理方法故障现象故 障 原 因处 理 方 法轴承发热1.缺乏润滑油1.立即加注润滑油2.润滑油质量不好2.更换润滑油3.负荷过大3.适当减少投料，均匀加料 三角带发热三角带过松立即张紧辊面破碎1.物料含有大的硬杂质.调整清理工艺及设备2.辊子同轴误差过大2.修校辊轴3.喂料不均匀，辊端磨损低于中间3.注意均匀给料出料颗粒大1.双辊磨损，间隙过大1.修正辊面或更换辊子2.活动轴承座弹簧力度不够2.调整弹簧振动式异响1.轴承出了故障1.更换轴承2. 辊子同轴误差过大2. 修校辊轴3. 物料含有大的硬杂质3. 调整清理工艺及设备4.辊距间隙调节不当4.检查调整两辊间隙5.地脚螺栓松弛5.拧紧螺栓8.轧胚机的操作要点：开车前的准备：检查各零部件有无松动现象检查泵站液压油箱液位、及分料辊减速机的润滑油面。检查各液压油缸是否有漏油现象。入轧料必须达到入轧要求，存料斗要经常保持一定量的存料，喂料要均匀，使整个辊面均匀吃料，要避免因喂料不匀使轧辊面磨损，而影响胚片厚度的均匀性。刮刀要平直，操作中经常检查刮刀与辊面的贴合情况，防止粘辊现象发生。经常检查料胚的厚度，要均匀一致，符合轧胚工艺要求。轧辊不吃料时，应停止进料，停机清理，清理出的料回机重轧。严禁在轧胚机运转时触及轧辊，或进行修理。如有杂物落入轧辊中应停机取出，不得用手或其它工具去取。开车方法：先启动油泵电机，把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋紧电机锁定螺丝。打开回油阀，使系统泄压，启动轧辊电机，待电机正常运转后，关闭回油阀侃轧辊处于紧辊状态。开启分料辊电机，并调整流量插板控制流量，同时检查轧辊 电机电流是否正常。.运行中经常检查：辊运行是否有异常、轴承是否超温振动、液压油管和液压件是否漏油、轧辊是否粘料、以及胚片厚度。停车时，先停止供料，让料走完后再停车。如发生突然停车应立即关闭进料斗内调节阀，松开轧辊放出物料。9. 轧胚机的维护保养要点轧胚机的运转部位必需有防护罩。开机前应周密检查各部位是否正常，启动时，应在空载下进行，以免电机超负荷。要经常检查轴承润滑情况，发现油及时加注钙其润滑脂。经常检查轴承温度最高不超过75，如发现温度过高或异响应及时停车检查，拔除故障。要经常检查液压泵站油标的油位，如油面接近下限时要及时加油，油温超过70应停机检查或加换新油，液压油每三个月要彻底更换一次，用20号液压油要清洁。要经常检查轧辊磨损情况，轧辊应每周修磨一次两端，使之成1500：1的锥度，每月进行一次全面的修磨。定期检查三角带的磨损情况，有松驰的及时更换，但不能新旧混用，以免新带磨损。定期对机器进行大修一次，一般一年大修及全面保养一次。保养内容包括：a：全面修磨轧辊，当辊径减少20mm时需要更换新轧辊。b：清洗各部位轴承，更换新润滑油。C