c6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计

更多相关文档资源请访问HTTP/WWWDOCINCOM/LZJ781219完整CAD设计文件以及仿真建模文件，资料请联系68661508索要毕业设计设计题目C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计系别专业班级姓名学号设计小组指导教师完成时间前言加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。11课题背景及发展趋势材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。12夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类1定位元件及定位装置；2夹紧元件及定位装置或者称夹紧机构；3夹具体；4对刀,引导元件及装置包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等；5动力装置；6分度,对定装置；7其它的元件及装置包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等；每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计（1）定位装置的设计；（2）夹紧装置的设计；（3）对刀引导装置的设计；（4）夹具体的设计；（5）其他元件及装置的设计。目录1前言111课题背景及发展趋势112夹具的基本结构及设计内容12尾座体加工工艺规程设计321零件的分析3211零件的作用3212零件的工艺分析322加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施4221确定毛坯的制造形式4222基面的选择4223确定工艺路线4224机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5225确定切削用量623小结223专用夹具设计2331镗60孔夹具设计23311定位基准的选择23312切削力的计算与夹紧力分析23313夹紧元件及动力装置确定24314镗套、镗模板及夹具体设计25315夹具精度分析27316夹具设计及操作的简要说明2734小结394结束语40参考文献412尾座体加工工艺规程设计21零件的分析1尾座体的用途题目所给的零件是机床尾座体，60H6的孔与顶尖研配，底面与磨床工作台相连，通过M10MM孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个60H6孔，并且有一个10孔，顶尖穿过60H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。2零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。（1）以60MM孔为中心,以基准面A的加工表面。这一组表面包括60MM孔以及10125的沉头孔和粗糙度RA63M的凸台面。（2）以基准面B为中心的加工表面。这一组表面包括RA32M的基准面B，RA63M的右端面和RA125M的下端面。以35H7孔为中心的加工表面。这一组表面包括35H7孔以及145的倒角，下端面和M10的螺纹孔。其中主要加工面为35H7孔内壁。第一组和第二组加工表面有位置度要求，如下60H7孔圆度公差为0006MM；35H7孔圆柱度公差为0004MM；35H7孔中心线与端面垂直度度公差的要求为015MM；60H7孔中心线与端面垂直度公差的要求为005MM；60H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为001；各面的粗糙度达到需要的要求；60H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮1013点/2525。22尾座体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施221确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为4000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。222基面的选择（1）粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制Z、Z、Y、Y、五个自由度。再以一面定位消除X、向自由度，达到定位,目的。（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。223确定工艺路线表21工艺路线方案一工序1粗精镗60孔工序2镗35孔工序3粗,精铣侧平面工序4粗精铣底平面工序5粗精铣端面工序6钻上平面M22螺孔工序7钻下平面螺纹各孔工序8钻下侧面孔工序9去除锐边毛剌工序10检验表22工艺路线方案二工序1粗精铣底平面工序2粗精铣端面工序3粗,精铣侧平面工序4粗精镗60孔工序5镗35孔工序6钻上平面M22螺孔工序7钻下平面螺纹各孔工序8钻下侧面孔工序9去除锐边毛剌工序10检验工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第一条是将“镗孔工序放在各面加工结束后再进行加工。其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助,并且符合先面后孔的加工原则。采用基准重合的原则，先加工底平面，然后以底平面为精基准再加工其它平面上的各孔与平面，这样便保证了，两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第一条工艺路线，加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先镗上、下平面各孔，然后以这些已加工的孔为精基准，加工其它各孔的形位公差要求从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。224机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定尾座体的材料是HT200，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定如下由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。1）加工尾座体的底平面，根据参考文献8表435和表437考虑3MM，粗加工2MM到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1MM，2）加工宽度为112的侧面时，用铣削的方法加工两侧面。由于侧面的加工表面有粗糙度的要求，而铣削的精度可以满足，故采取分二次的铣削32ARM的方式，粗铣削的深度是2MM，精铣削的深度是1MM3）镗直径60孔时，由于粗糙度要求，因此考虑加工余量3MM。08ARM可一次粗加工2MM，一次精加工05就可达到要求。6）加工M22孔，根据参考文献8表423考虑加工余量12MM。可一次钻削加工余量11MM，一次攻螺纹01就可达到要求。7）加工M6底孔时，根据参考文献8表423考虑加工余量12MM。可一次钻削加工余量11MM，一次攻螺纹01MM就可达到要求。8）加工下平面台阶面各小孔，粗加工2MM到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1MM，可达到要求。225确定切削用量工序粗、精铣尾座体底平面（1）粗铣底平面加工条件工件材料HT200，铸造。机床X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料，齿数15YT0DM，此为粗齿铣刀。8Z因其单边余量Z2MM所以铣削深度PA2M每齿进给量根据参考文献3表2475，取铣削速度参照F012/FAZV参考文献7表3034，取。13/VS机床主轴转速式（21）N0D式中V铣削速度；D刀具直径。由式21机床主轴转速N101360254/MIN4NR按照参考文献3表3174实际铣削速度V317/1060DNS进给量FV28/48/FFAZM工作台每分进给量M2INFVS根据参考文献7表2481,A0A（2）精铣下平面加工条件工件材料HT200，铸造。机床X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀），齿数12，此为15YT0DM细齿铣刀。精铣该平面的单边余量Z1MM铣削深度PA1M每齿进给量根据参考文献7表3031，取F08/FAZ铣削速度参照参考文献7表3031，取V32VMS机床主轴转速，由式（21）有N1003261/IN14RD按照参考文献7表313175实际铣削速度V04/06NMS进给量，由式（13）有FV1527/6025/FFVAZNS工作台每分进给量MF2/3INS粗铣的切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知，L98LM刀具切入长度1210513LDA2407刀具切出长度取2L走刀次数为1机动时间JT1298107MINJMLF根据参考文献5表2545可查得铣削的辅助时间104FT精铣的切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知L298L刀具切入长度精铣时110LD刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间2JT12980219MIN35JMLF根据参考文献5表2545可查得铣削的辅助时间204FT铣下平面的总工时为T113104104109258MIN1JT2J1FT2F工序2加工上平面，各切削用量与加工上平面相近，因此省略不算，参照工序1执行。工序3粗精铣宽度为112MM的侧面（1）粗铣宽度为112MM的侧面加工条件工件材料HT200，铸造。机床X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料，齿数15YT0DM，此为粗齿铣刀。8Z因其单边余量Z2MM所以铣削深度PA2M每齿进给量根据参考文献3表2475，取铣削速度参照F012/FAZV参考文献7表3034，取。13/VS由式21得机床主轴转速N1060254/IN34NRD按照参考文献3表31743M实际铣削速度V117/060NS进给量FV283/48/FFAZ工作台每分进给量M2INFVS根据参考文献7表2481,A60AM被切削层长度由毛坯尺寸可知，LL刀具切入长度1式（22）210513LD26013刀具切出长度取2LM走刀次数为1（2）精铣宽度为112MM的侧平面加工条件工件材料HT200，铸造。机床X52K立式铣床。由参考文献7表3031刀具高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀），齿数12，此为15YT0DM细齿铣刀。精铣该平面的单边余量Z1MM铣削深度PA10M每齿进给量根据参考文献7表3031，取F08/FAZ铣削速度参照参考文献7表3031，取V32VMS机床主轴转速，由式（21）有N1003261/IN14RD按照参考文献3表313175实际铣削速度V04/06NMS进给量，由式（23）有FV1527/6025/FFVAZNS工作台每分进给量MF2/3INS被切削层长度由毛坯尺寸可知L60L刀具切入长度精铣时11LD刀具切出长度取2L走刀次数为1根据参考文献9249/3753221MIN。1T根据参考文献5表2545可查得铣削的辅助时间104FT精铣宽度为20MM的下平台根据参考文献9切削工时249/3753221MIN2T根据参考文献5表2545可查得铣削的辅助时间2FT粗精铣宽度为30MM的下平台的总工时T221221041041524MIN1T21FT2F工序粗镗60H12的孔机床卧式镗床68T刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度，毛坯孔径。PA20M056DM进给量根据参考文献表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为F2020MM。因此确定进给量。FA/FR切削速度参照参考文献3表249取V4/1/INVS机床主轴转速N，10148056/MIN3RD按照参考文献3表3141取1实际切削速度V298/1060NS工作台每分钟进给量MF1/INFM被切削层长度L34刀具切入长度125630PRATGKTG刀具切出长度取2L53L42行程次数I机动时间1JT12063175MINJMLF查参考文献1，表2537工步辅助时间为261MIN精镗下端孔60H12机床卧式镗床618T刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度PA05M进给量根据参考文献3表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为FM20。因此确定进给量FA05M1/FR切削速度参照参考文献3表249，取V318/9/INVS机床主轴转速N，取0190812/MIN345RD0/IR实际切削速度，V639/0DNS工作台每分钟进给量MF150/INF被切削层长度L35刀具切入长度1L0523287PRAMTGKTG刀具切出长度取2LM5L42行程次数I机动时间1JT12308731INJMLF所以该工序总机动工时546IJT查参考文献1，表2537工步辅助时间为186MIN工序5粗镗35H7的孔机床卧式镗床618T刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度，毛坯孔径。PA20M03DM进给量根据参考文献表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为F2020MM。因此确定进给量。FA/FR切削速度参照参考文献3表249取V19/5/INVS机床主轴转速N，1015208/MIN34RD按照参考文献3表3141取1实际切削速度V36/104NS工作台每分钟进给量MF0210/INFM被切削层长度L8刀具切入长度1354PRATGKTG刀具切出长度取2L5L2行程次数I机动时间1JT128406MINJMLF查参考文献1，表2537工步辅助时间为261MIN精镗下端孔到35H12机床卧式镗床618T刀具硬质合金镗刀，镗刀材料5YT切削深度PA05M进给量根据参考文献3表2466，刀杆伸出长度取，切削深度为FM20。因此确定进给量FA05M1/FR切削速度参照参考文献3表249，取V86/17/INVS机床主轴转速N，取017216084/IN34RD0/IR实际切削速度，V37/5DNMS工作台每分钟进给量MF01820/INF被切削层长度L81刀具切入长度5237PRATGKTG刀具切出长度取2L5ML42行程次数I1机动时间JT281703INJMLF所以该工序总机动工时062IJT查参考文献1，表2537工步辅助时间为156MIN工序钻M22螺纹孔工件材料为HT200铁，孔的直径为6MM。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至205，选用5的麻花钻头。攻M22螺纹，选用M22细柄机用丝锥攻螺纹。进给量根据参考文献5表2439，取FRMF/250切削速度参照参考文献5表2441，取VSV43由式（21）机床主轴转速N，取0143608/IN125NRD90/INR实际切削速度V096/0NMS被切削层长度L5M刀具切入长度15122352RDCTGKCTG刀具切出长度2L0走刀次数为1攻M2215的螺纹机床Z535立式钻床刀具细柄机用丝锥（）215M进给量由于其螺距,因此进给量FMPRMF/51切削速度参照参考文献5表24105，取VIN/840SV由式（21）机床主轴转速N，取0184713/IN36NRD/IR丝锥回转转速取/MIN实际切削速度V02805/16MS被切削层长度L5刀具切入长度14刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JT12530265MIN8JLFN根据参考文献5表2541可查得钻削的辅助时间17FT攻M6螺纹被切削层长度L50M刀具切入长度14刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间JT121205405MIN81JLLFNF根据参考文献5表2541可查得钻削的辅助时间7FT总工时为T2375MINJTF工序加工M8底孔工件材料为HT200铁，孔的直径为8MM。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至7，选用7的麻花钻头。攻M8螺纹，选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。进给量根据参考文献5表2439，取FRMF/250切削速度参照参考文献5表2441，取VSV43由式（21）机床主轴转速N，取01436017/INNRD90/INR实际切削速度V093/60NMS被切削层长度L2M刀具切入长度1712241RDCTGKCTG刀具切出长度2L0走刀次数为1攻M815的螺纹机床Z535立式钻床刀具细柄机用丝锥（）815M进给量由于其螺距,因此进给量FMPRMF/51切削速度参照参考文献5表24105，取VIN/840SV由式（21）机床主轴转速N，取01835/IN4NRD36/IR丝锥回转转速取6/MINR实际切削速度V0186015/MS攻M8螺纹的工时被切削层长度L2刀具切入长度145M刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JT1212045209MIN361JLLFNF根据参考文献5表2541可查得钻削的辅助时间17FT工序8阶梯孔工件材料为HT200铁，孔的直径为20MM，表面粗糙度。加工机32ARM床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为锪钻孔20MM小直径锪钻。1）确定切削用量确定进给量根据参考文献7表2810可查出，F02531/FR表由于孔深度比，故0/8/136LD1LFK。查Z535立式钻床说明书，取25250/FMR表。03/MR根据参考文献7表288，钻头强度所允许是进给量。由于机床进175/FMR给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表MAX169FN289，允许的进给量。“8/FR由于所选进给量远小于及，故所选可用。“FF确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表2815，由插VMP入法得，17/INVM表4732N表，569TNM表15MPKW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表283，故08V75LV17/IN72/INV表019M3NRD表查Z535机床说明书，取。实际切削速度为95/INR027/I110MV由参考文献7表285，故1MFTK473473FN569569TN校验机床功率切削功率为MP/MMPNK表（12/28102WKW机床有效功率45081365EMPKWKP故选择的钻削用量可用。即，013DM2/FR9/INR735/MINV相应地，47FN516T082MPKW工序9校验（5）锪钻20阶梯孔加工条件工件材料HT200，金属模铸造，机床Z535立式钻床刀具高速钢钻头7，M8丝锥，20小直径端面锪钻被切削层长度L20M刀具切入长度17120241RDCTGKCTGM刀具切出长度2L走刀次数为1机动时间JT1254107IN9JLFN根据参考文献5表2541可查得钻削的辅助时间17FT锪钻20阶梯的工时锪钻孔进给量，机床主轴转速，023/FMR95/MINR被切削层长度L1刀具切入长度20102RDCTGKCTG刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间JT123027MIN519JLFN由参考文献5表2541可查得钻削的辅助时间17FTTJTFT027177204MIN该工序的总工时为20400700517717757MIN所以该方案满足生产要求。23小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。3专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工杠杆零件时，需要设计专用夹具。夹具总装图根据任务要求中的设计内容，需要设计尾座体镗直径60孔夹具,镗孔的夹具将用于组合钻床，刀具分别镗刀。31镗直径60孔夹具设计本夹具主要用来镗上平夹具，此孔也是后面作为工艺孔使用，这个工艺孔有尺寸精度要求为003，表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与顶面垂直。16ARM并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本到工序为杠杆加工的第一道工序，加工到本道工序时只完成了尾座体上各表面的粗、精铣。因此再本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。311定位基准的选择由零件图可知，有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣箱体的下表面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用下平作为定位基准，为了提高加工效率，根据工序要求先采用标准硬质合金镗刀刀具对工艺孔进行粗镗削加工；然后采用硬质合金镗刀对其进行精加工，准备采用手动夹紧方式夹紧。312切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的镗加工，参考文献9得镗削力6082HBDFF镗削力矩91T式中6DM231875323MINAXMAX150RF08062275FN1914T本道工序加工工艺孔时，工件的下平面与台价台靠紧。采用带光面压块的压紧螺钉夹紧机构夹紧，该机构主要靠压紧螺钉夹紧，属于单个普通螺旋夹紧。根据参考文献11可查得夹紧力计算公式式（31）012ZQLWRTGT式中单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）；0原始作用力（N）；作用力臂（MM）；L螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（MM）；R螺杆端部与工件间的摩擦角（）；1螺纹中径之半（MM）；Z螺纹升角（）；螺旋副的当量摩擦角（）。2由式（31）根据参考文献11表1223可查得点接触的单个普通螺旋夹紧力0350189541WN313夹紧元件及动力装置确定由于尾座体的生产量很大，采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。采用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。本道工序夹具的夹紧元件选用带光面压块的压紧螺钉。旋紧螺钉使其产生的力通过光面压块将工件压紧。314镗套、镗模板及夹具体设计工艺孔的加工需粗、精镗切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。钻模板选用固定式钻模板，工件以底面及侧面分别靠在夹具支架的定位快，用带光面压块的压紧螺钉将工件夹紧。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图如上图所示315夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序简图可知，本道工序由于工序基准与加工基准重合，又采用顶面为主要定位基面，故定位误差很小可以忽略不计。本道工序加工中主要保证工艺WD孔尺寸MM及表面粗糙度。本道工序最后采用精镗加工，选用021616ARM标准硬质合金镗刀，直径为MM，并采用镗套，镗刀导套孔径为该工艺02孔的位置度应用的是最大实体要求。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步粗镗精满足。A影响两工艺孔位置度的因素有（1）镗模板上装衬套孔的尺寸公差M051（2）两衬套的同轴度公差2（3）衬套与钻套配合的最大间隙342102（4）钻套的同轴度公差04（5）镗套与镗刀配合的最大间隙5958322213457WDM所以能满足加工要求。316夹具设计及操作的简要说明镗60孔的夹具如夹具装配图所示。装卸工件时，先将工件放在定位块上；用压块的压紧螺钉将工件夹紧；然后加工工件。当工件加工完后，将带光面压块的压紧螺钉松开，取出工件。34小结对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题。结束语通过近两个月的毕业设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求