CW6163-02106齿轮的加工过程和工艺及夹具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 毕业设计（论文） 题 目： 轮的加工过程和工艺及夹具设计 学生 姓名 ： 学 号： 所在 学 院 ： 专业 班级： 届 别： 指导教师： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 皖西学院本科毕业设计（论文） 创作 诚信承诺书 提交 的 毕业设计（论文） ，题目 是本人在指导教师指导下 独立完成的 ， 没有弄虚作假，没有抄袭、剽窃别人的内容； 文） 所使用的相关资料、数据、观 点等均真实可靠，文中所有引用的他人观点、材料、数据、图表均已 标注 说明来源； 3. 毕业设计（论文） 中无抄袭、剽窃或不正当引用他人学术观点、思想和学术成果，伪造、篡改数据的情况； 校 对 毕业设计（论文） 中的抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的行为将严肃处理，并可能导致 毕业设计（论文）成绩不合格，无法正常毕业、取消学士学位资格或注销并追回已发放的毕业证书、学士学位证书等严重后果； 学校 组织的 毕业设计（论文） 检查、评比中，被发现有抄袭、剽窃、弄虚作假等违反学术规范的 行为，本人愿意接受 学校 按有关规定给予的处理，并承担相应责任。 学生（ 签名 ） ： 日期： 年 月 日 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 1 绪论 1 本课题的研究内容和意义 1 国内外的发展概况 2 本课题应达到的要求 2 2 加工工艺规程设计 8 件的分析 8 轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 9 轮加工定位基准的选择 9 轮加工主要工序安排 10 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 11 择加工设备及刀、量具 12 定切削用量及基本工时（机动时间） 12 间定额计算及生产安排 20 3 滚齿夹具设计 22 序尺寸精度分析 22 位方案确定 22 削力及夹紧力的计算 22 位误差分析计算 25 具设计及操作的简要说明 25 结 论 27 参考文献 28 致 谢 29 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 轮的加工过程和工艺及夹具设计 学生 ： （ 指导老师： ） （ 院 ） 摘要 : 本设计是基于 轮零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轮零件的主要加工表面 是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词： 轮类零件；工艺；夹具； ( ) ( is on of of of of In of of to of as a as a to In to of of of of of be so is 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 1 绪论 本课题的研究内容和意义 工装工艺及夹具毕业设计是对 所学专业课知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。 机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原材料和毛坯的供应，进行机床调整，专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。 机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定生产产品的进度计划和相应的调度计划，并能做到各工序科学地衔接，使生产均衡、 顺利，实现优质、高产和低消耗。 机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。机械加工工艺过程卡片，是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中，以机械加工工艺过程卡片指导生产，过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片是为每个工序详细制定的，用于直接指导工人进行生产，多用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。 在机械行业中，如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题，一直是从事于机械行业人员研究的问题，其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题，高效的夹具是工件高精度的保证 ，如何让夹具更高效、更经济，这是行业人急需要解决的。 随着社会的发展，科技的不断提高，各种高科技技术逐渐渗透到各个行业，如何利用这些高科技为人类服务，如何充分利用这些高科技在机械行业中，这还需要机械行业人员不断的努力，开拓创新。 随着科学技术的发展，和社会市场需要，夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统方向发展。迄今为止 ,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一 ,刀具本身已高度标准化 ,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关 ,产品一有变化就需重新制作 ,通常是属于专用性质的工具 ,模具已发展 成为独立的行业 ;夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标准化、模块化、组合化等当代先进设计思想 ,又符合节约资源的原则 ,更适合绿色制造的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。 机床夹具通常是指装夹工件用的装置 :至于装夹各种刀具用的装置 ,则一般称为 “辅助工买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 具 ”。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用范围 ,一般可分为通用夹具 ,专用夹具和可调整式夹具等。 通过这次毕业设计，对自己所学的理论知识进行一次综合运用，也是对四年的学习深度的一 个检验。在这次设计过程中，充分挖掘自己分析问题，解决问题的潜力。并希望通过毕业设计能养成一种严谨，认真的态度，为以后参加工作打下一个良好的基础。 国内外的发展概况 工装的全称是工艺装备，工装是指加工机床外而需保证零件加工质量的工艺装备，是制造过程中所用的各种工具的总称。它是各企业内除生产设备和工具外的为配合生产设备和人完成工艺制作要求的部分，大多工装都是针对各自产品特点的。机械加工过程中用来固定和定位要加工的零件或毛坯件的装置，即工装的主要作用有：固定，定位，防止变形。 夹具属于工装，工装包含夹具 ，属于从属关系。不仅仅是焊装用，在机加工方面也有用，许多时候，需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。设计工装夹具要紧扣产品，因为工装夹具是专门为某些产品特定的，要保证生产时无干涉现象、定位准确、操作工操作便捷等。简单的说，就是用于工件装夹的工具。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作 人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 由于现代加工的高速发展，对传统的夹具提出了较高要求，如快速、高效、安全等。要想达到这样的生产要求，就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩，按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行夹紧力的计算，为了减小夹具的具体尺寸，就需要增大夹具的定位区间，增大由夹紧力而产生的摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力，以达到夹具小巧而 精用的目的。同时为了减少工人的劳动强度，提高工件装夹效率，还需要对夹具的夹紧机构的行程进行设计，以期以最短的夹紧行程，达到最佳的夹紧效果。 本课题应达到的要求 通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合，对 轮 的买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 基本结构及作用有个大致的了解，在此基础上，经过对金属切削加工、金属切削机床、机械设计与理论等相关知识充分掌握后，分析 轮 的加工工艺，确定轮 各加工表面的加工方法，进而形成 轮 的机械加工 工艺路线。并能根据 轮 的加工工序要求，分析 轮 的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据，结合机械机构设计的相关理论知识，完成工件的有效定位及夹紧，从而使整个 轮 的加工工艺路线经济，工件定位方案合理，来达到产品的最优化设计。 针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及计算问题，综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的知识，设计出一套适合于实际的 轮 加工工艺路线，从而实现适合于现代加工制造业、夹紧装置的优化设计。为提高夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有 H/B1 降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 2 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 轮 。 轮 的主要作用是传动 连接作用 ，保证 减速器 能正常运行 ，并保证部件与 其他部分 正确安装。因此 轮 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 轮 件的工艺分析 由 轮 零件图可知。 轮 是一个 轴类 零件，它的外表面上需要进行加工 。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 （ 1）以 外圆 70，外圆 50， 外圆 面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：外圆 70，外 圆 50的加工； ，其中 表面粗糙度要求为 （ 2）以 轮左端面 主要加工表面 。这一组加工表面包括： 粗糙度为 m 。 （ 3）其它是各个端面及孔倒角等 轮 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 轮 零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于 轮 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。 轮 孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 轮 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1）保证 各重要支承 的加工余量均匀； （ 2）保证装入 轮 的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 轮 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。 基准的选择 从保证 轮 孔与孔、孔与平面、平面 与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证 轮 在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轮 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 端面，虽然它是 轮 的装配基准，但因为它与 轮 的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、 夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 轮 加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。 轮 加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到 轮 加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 先粗加工平面，再粗加工孔系。对于 轮 ，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 轮 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 开料 按图示要求备料。 20 粗车 粗车右端面，粗车外圆 70，粗车外圆 50 30 粗车 粗车左端面 , 粗车外圆 138 40 精车 精车左端面 , 粗车外圆 138并进行倒角 50 精车 精车右端面，精车外圆 70，精车外圆 50及倒角 60 车 车内孔 30并进行 孔口倒角 70 推花键槽 推花键槽 80 滚齿 滚齿加工 90 钳 去毛刺，清洗 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 100 终检 终检入库 工艺路线二： 10 开料 按图示要求备料。 20 粗车 粗车右端面，粗车外圆 70，粗车外圆 50 30 粗车 粗车左端面 , 粗车外圆 138 40 精车 精车左端面 , 粗车外圆 138并进行倒角 50 精车 精车右端面，精车外圆 70，精车外圆 50及倒角 60 钻 钻 内孔 30并进行孔口倒角 70 推花键槽 推花键槽 80 滚齿 滚齿加工 90 钳 去毛刺，清洗 100 终检 终检入库 以 上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。 综合选择方案一： 10 开料 按图示要求备料。 20 粗车 粗车右端面，粗车外圆 70，粗车外圆 50 30 粗车 粗车左端面 , 粗车外圆 138 40 精车 精车左端面 , 粗车外圆 138并进行倒角 50 精车 精车右端面，精车外圆 70，精车外圆 50及倒角 60 车 车内孔 30并进行孔口倒角 70 推花键槽 推花键槽 80 滚齿 滚齿加工 90 钳 去毛刺，清洗 100 终检 终检入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为 45、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择 铸造 成型。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的 型材 造型，查取机械制造工艺设计简明手册表 轮 ”零件材料采用 铝青铜 制造。材料为 铝 青铜 ，硬度 170241，生产类型为大批量生产，采用 型材 毛坯。 择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。 平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（ ,测量范围 0 1000考文献 2表 67）。采用车床加工，床选用卧式车床 考文献 2表 43） ，专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献 2第五篇金属切削刀具，第 2、 3 节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10 无切削加工，无需计算 工序 20. 粗车右端面，粗车外圆 70，粗车外圆 50 已知工件材料： 铝铸青铜 ，型材，有外皮，机床 通车床，工件用 卡盘固定。 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺 寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成 f 根据 切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 按 床进给量（表 ）在机械制造工艺设计 手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130， 530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， ），故实际进给力为： 50 = （ 1 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬 度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 1 m n =1000 =127481000 =120 （ 1 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 1 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 1 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 机床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 30 粗车左端面 , 粗车外圆 138 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 ）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130， 530N 。 根据表 强度 在 174 207，pa f 045 时，径买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， ），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命T = 可直接 有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功 率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 40 精车左端面 , 粗车外圆 138并进行倒角 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑 孔 带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 ）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需 满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130， 530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， ），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127100048=120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = 根据表 n = r 时，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = r = V = m 工序 50 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 右端面，精车外圆 70，精车外圆 50及倒角 该工序与工序 20 的计算方法完全一样，在此不一一计算。 工序 60 粗车内孔 30并进行孔口倒角 所选刀具为 质合金可转位镗刀。根据切削用量简明手册表 于 00表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃 倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 ）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 130， 530N 。 根 据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， ），故实际进给力为： 50 = 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命T = 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 切削速度可根 据公式计算，也可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 15质合金刀加工硬度 200 219铸件，pa f ，切削速度 V = 切削速度的 修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =10