立式过滤沉降离心机总体设计及外壳部件设计说明书VIP

目 录1 前言 .12 国内外研究现状及发展动态 .23 立式过滤沉降离心机的总体设计 .44 具体设计说明 .54.1 转鼓的设计计算 .54.2 离心机驱动功率的计算。 .104.3 电机的选择 .124.4 带轮的设计计算 .124.4 卸料口的设计 .144.5 电机的固定机架调节机构的设计 .164.6 柱脚部件减震机构的设计 .165 结 论 .17参 考 文 献 .18致 谢 .19附 录 .20盐城工学院本科生毕业设计说明书 200711 前言离心机自 1926 年问世以来，已被广泛用于工业、农业、国防、生物医学工程、动植物研究及医疗卫生等各个领域。离心机能有效地分离、纯化所需样品，因而深受人们的重视。本课题为立式过滤沉降离心机(总体设计及外壳部件设计),课题为两人,本人主要负责总体设计。本课题来源于盐城市制药厂，现今市场上用于固液分离的沉降离心机工作时，由于滤渣在转鼓内的移动是籍其内的一套与转鼓同轴线的差动机构而实现的,故其结构复杂，制造成本高；其被分离出来的滤液流出转鼓前都经过出料端的滤网再行过滤，由于滤网容易被堵塞，致使脱液过程中必须定时清理或更换滤网，造成运行操作成本上升和产品质量不稳定。本设计旨在消除这一弊端，将转鼓改成内外两层，让滤渣籍其自身所受的离心力而流向出渣端（被分离出来的滤液则沿着与离心力相反的方向流经滤网，实现了滤液和滤渣各行其道，彻底分开） ，从而可将其差动机构取消，也克服了滤网被堵塞的现象。本设计旨在提供一种解决上述缺点和弊端的新机型-立式过滤沉降离心机。此设计的立式过滤沉降离心机的结构比较简单，采用一台电机作为动力源，采用 V 带传动。在设计中使离心机满足下列要求。a、离心机为立式机构，转鼓由内外不同锥度的圆锥组成，其外圆锥为无孔的沉降圆锥，内圆锥为安装了过滤网的过滤圆锥；该两圆锥之轴线均呈立式安置；b、该立式过滤沉降离心机能使滤料在转鼓内进行固，液沉降分离的同时，对被分离出来的滤液再次进行过滤分离，从而提高分离效果；c、本机工作时滤料由离心机上部料斗的进料口进入转鼓内圆锥，同时经由转鼓底座的径向均布的通道进入转鼓外圆锥的小端；电机起动运转；滤料在高速旋转的转鼓内外圆锥的夹层内同时进行沉降和过滤分离，被分离的滤液和滤渣分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行；d、进料口直径不小于 50mm；生产率为每小时排出渣 3 立方米；e、该离心机的转鼓内圆锥能延其轴线作稍小轴向移动，以调整其大端与转鼓外圆锥之间隙以适应不同滤料之需；f、本机工作可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单；g、本机结构紧凑，其进料口、出液口和出渣口便于连接到自动生产线上。立式过滤沉降离心机（总体设计及外壳部件设计）22 国内外研究现状及发展动态当今市场上的沉降式离心机已广泛用于石油、化工、冶金、煤炭、医药、轻工、食品等工业部门和污水处理工程，其中以螺旋卸料沉降式离心机应用最为广泛 螺旋卸料沉降式离心机是高速运转，连续进料、分离分级、螺旋推进器卸料的离心机，螺旋卸料沉降式离心机分立式螺旋卸料沉降式离心机和卧式螺旋卸料沉降式离心机。它利用离心沉降法来分离悬浮液，能连续操作、处理量大、无滤布和滤网、单位产量的耗电量较少、适应性强、维修方便、能长期运转。最初的卧式螺旋卸料离心机是由两对开式齿轮传动获得转鼓与螺旋之间的差转速，以输送沉渣并被应用于淀粉工业上。真正现代的有实用价值的第一台螺旋离心机首次使用了二级行星齿轮差速器。卧螺离心机出现后，由于具有突出的优点而得到了迅速的发展。在各种国际展览会上，各种各样的螺旋离心机，是所展示出的离心机中最吸引人的机型，可见各国对螺旋离心机的重视。螺旋卸料沉降式离心机是国际上五十年代发明的机械，七十年代，我国开始引进。国产化一些机型成为原化工部七五科技攻关项目。八十年代我国就开始测绘，己测绘美国 SHAPLESS 公司、法国 GUINARD 公司等国外著名公司生产的多种规格的离心机，并进行仿制，国家当时在全国组织 6 个生产厂家进行仿制生产。现国内己能生产的螺旋卸料沉降式离心机有WL200、WIJ350 、WL450、WL600 、LW800、LW350、LW400、LW50O、LW620等。随着化学工业的飞速发展，各化工生产厂家对高精度、高质量设备的需求量不断增加。当前各种类型的离心机品种繁多，各具特色，并且都向提高技术参数、系列化、机电一体化方向发展。螺旋卸料沉降离心机由于能够连续出料，生产能力大，对物料的适应性强，结构紧凑，占地面积少等特点，因此应用越来越广泛。目前其发展速度很快，但从总的趋势看:a、为了提高单机生产能力，采取加大转鼓直径，增加长径比的方法，如GUINARD 公司的 D 型螺旋卸料沉降式离心机，转鼓直径最大的为 1500mm，长径比为 4.7，我国目前生产的螺旋卸料沉降离心机的直径最大为 1000mm，长径比还不到 2。b、为了分离固相颗粒比较细，粘度大的悬浮液，采取提高转速度方法，如阿法拉法公司生产的 4500 型离心机，转鼓直径 310mm，转速达 7600r/min，这样高的转速，目前我国还不能达到。c、目前国外离心机正向着机电一体化方向发展，己实现在离心机上对分离物料的自动检测与调节，机械性能自动保护，振动的随机检测和自动报警，过载保护分离反馈等。我国目前己开始注意机电一体化的研究与应用，但在离心机方面也只是刚刚起步。d、适应不同物料及工况的需要，目前国内外离心机制造厂又推出来许多不同型号的防爆型离心机，用于易燃易爆场合的物料分离。近来由于石油化学工业的迅猛发展，以及污水治理的需要，使卧螺沉降式离心盐城工学院本科生毕业设计说明书 20073机得到了进一步的发展。例如在合成塑料(聚氯乙烯、聚丙烯)及合成纤维(聚对苯二甲酸乙二脂)生产分离设备中，卧螺沉降式离心机是关键设备之一，在聚乙烯醇的生产中也要使用螺旋离心机;在污泥脱水中使用了高分子絮凝剂，是螺旋离心机的固相回收率大大提高，因而它成为污水治理的有效分离设备。在连续离心机中，卧螺沉降式离心机是对物料适应性较好、应用范围较广的一种离心机通过对市场上的卧螺沉降式离心机研究发现现今市场上用于固液分离的沉降离心机工作时，由于滤渣在转鼓内的移动是籍其内的一套与转鼓同轴线的差动机构而实现的,故其结构复杂，制造成本高；其被分离出来的滤液流出转鼓前都经过出料端的滤网再行过滤，由于滤网容易被堵塞，致使脱液过程中必须定时清理或更换滤网，造成运行操作成本上升和产品质量不稳定。本设计旨在消除这一弊端，将转鼓改成内外两层，让滤渣籍其自身所受的离心力而流向出渣端（被分离出来的滤液则沿着与离心力相反的方向流经滤网，实现了滤液和滤渣各行其道，彻底分开） ，从而可将其差动机构取消，也克服了滤网被堵塞的现象。为解决上述弊端，为克服现行沉降式离心机的缺点，本设计旨在提供一种解决上述缺点和弊端的新机型立式过滤沉降离心机。立式过滤沉降离心机（总体设计及外壳部件设计）43 立式过滤沉降离心机的总体设计由于此次设计的立式过滤沉降离心机重在内部结构的设计，因此总的设计路径应是从内部结构开始进行设计，再根据设计完成的各机构，结合结构和设计要求，进行其它外部零部件的设计。该离心机为立式机构，转鼓由内外不同锥度的圆锥组成，其外圆锥为无孔的沉降圆锥，内圆锥为安装了过滤网的过滤圆锥；该两圆锥之轴线均呈立式安置；该立式过滤沉降离心机能使滤料在转鼓内进行固，液沉降分离的同时，对被分离出来的滤液再次进行过滤分离，从而提高分离效果；本机工作时滤料由离心机上部料斗的进料口进入转鼓内圆锥，同时经由转鼓底座的径向均布的通道进入转鼓外圆锥的小端；电机起动运转；滤料在高速旋转的转鼓内外圆锥的夹层内同时进行沉降和过滤分离，被分离的滤液和滤渣分别经离心机的出液口和出渣口被引出机外；整个操作过程是在全速、连续运转下自动进行；进料口直径不小于 50mm；生产率为每小时排出渣 3 立方米；该离心机的转鼓内圆锥能延其轴线作稍小轴向移动，以调整其大端与转鼓外圆锥之间隙以适应不同滤料之需；本机工作可靠，运行平稳，产品质量稳定，操作维护简单，具体结构如图 3-1 所示。整个机体的所有部分都由三个支撑脚(三足式)来支撑，三个支撑脚安装在底盘上，底盘则通过地脚螺钉来定固。转鼓体用螺栓固定于转盘，转盘安装于主轴上，由电机通过 V 带把动力传递到主轴上带动转盘转鼓高速旋转。图 3-1 离心机结构原理图盐城工学院本科生毕业设计说明书 200754 结构设计立式沉降过滤离心机，由内转鼓、外转鼓、主轴、壳体、带传动组件（皮带轮及皮带等）组成。立式沉降过滤离心机的基本参数包括：转鼓的直径、转鼓的的工作转速、转鼓的一次最大加料量、物料密度、物料的固液比、离心机由静止到达工作转速所需要的启动时间等。对于这些参数，设计过程中可以通过查阅有关资料和老师所给的设计要求中找到所需要的参数。4.1 转鼓的设计计算离心机转鼓优化设计的目标函数选为转鼓的质量。质量为最小，不仅可节省机器造价还可以降低离心机的启动功率，降低消耗。离心机的转鼓是离心机的关键部件之一。一方面，转鼓的结构对离心机的用途、操作、生产能力和功率等均有决定性影响。另一方面，转鼓自身因高速旋转（其工作转速通常在每分钟几百转至几万转之间） ，受到了离心力的作用，在离心力的作用下转鼓体内会产生很大的工作应力，一旦发生强度破坏，必将产生极大的危害，尤其是有时由于应力过高发生的“崩裂” ，常会引起严重的人身伤害事故。同时，对于高速旋转的转鼓而言，转鼓的刚度同样非常重要。若转鼓刚度不足，工作中转鼓的的几何形状将会发生明显的变化，轻则会出现转鼓与机壳撞击、摩擦，损坏零部件；重则同样会引起转鼓的爆裂，甚至出现人生伤害事故。多年来，由于转鼓的设计不当、转鼓制造质量不高等原因导致重大事故的现象频频发生。这已引起了设计人员、制造厂家和使用部门的重视，经常进行三足式离心机事故原因的诊断、分析与研究。因此，对离心机转鼓部件的设计计算的分析研究也是十分必要。由于本人此次主要负责总体设计，转鼓部件由另一位一同学设计，因此转鼓部件的壁厚计算和强度校核的计算这里不再重述，这里主要对转鼓的质量进行计算。411 外转鼓的设计A) 外转鼓的壁厚设计由于所设计的离心机转鼓是锥形。所以， （4-0 02cossHSKRS1） 002SH0 0cossSHKR（4-2SmRL立式过滤沉降离心机（总体设计及外壳部件设计）62）式中： ， 转鼓厚度和筛网当量厚度；SS转鼓中心内半径；R转鼓内物料的填充系数；K筛网质量。m（4-02R3）转鼓的密度；0旋转角速度。037.851/kgm022320.80/6269.4/ ssA15sMPan许用应力为 0525o31./mf kg03780.19.5f1H2.K0cosoHSkRS32 1.5.12cos03.282698.51/ 7cos569. mmgMPaPam A在生产过程中有腐蚀，焊接等因素的影响，取 S=7mm。B) 外转鼓质量的计算a.转鼓的质量的计算圆台 （4-4）1212()3Vhs所以外转鼓体积 ：10.5(.09.509)(.520.81.520.81)盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007730.67m1 3.8510.67V24Kgb.法兰的质量的计算 2 3227.8510(.40.5).1m36g3 322.(.9.7).V5K123m总.4.6759g412 内转鼓的设计A 内转鼓开孔及计算保证内转鼓有一定的开空率（一般为 10%15%） ，现定空直径为 10mm，空与空之间平均距离不小于 25mm，且如图（4-1）所示，孔的中心线与焊接处相差。5o图 4-1 内转鼓展开图开孔分上下两部分，下面部分有中心线(180-45)/2.5=64在这 64 条中心线中，32 条上孔是 4 个，另 32 条上孔是 5 个立式过滤沉降离心机（总体设计及外壳部件设计）8上面部分孔数是1325428n在上面部分中心线数（180-45）/1.25=128这 128 条中心线上有 5 个空，上面部分孔数218640n转鼓总面积（4-112mR5）式中 内转股大径1内转鼓小径2122(803)/95m所有孔的面积2286403内转鼓开孔率为2108%95mB 内转鼓的厚度计算转鼓是锥形 0 02cossHSKRS002SH0 0cossSHKR（4-2SmRL6）式中： ， 转鼓厚度和筛网当量厚度；S转鼓中心内半径；R盐城工学院本科生毕业设计说明书 20079转鼓内物料的填充