QA1868仪器盒注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 器盒注塑模具设计 摘 要 本 论文 主要是针对 器盒注塑 模具 的 设计 , 具 具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点 。本论文介 绍了 从型腔数量和布局的确定、注塑机的选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等一一进行了详细的介绍。塑件有 两个 侧孔，需要设计侧向抽芯机构，增加了模具的复杂程度。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节 问题，了解模具结构及工作原理 关键词 ：注塑模；侧向抽芯； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 he of is at a to so a to of of of so it to at it a on of of 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 录 第一章 前言 . 1 料模的功能 . 2 国塑料模现状 . 2 料注射成型简介 . 3 料模具技术的发展 . 3 设计的意义及目的 . 3 第二章 塑件成型工艺分析 . 4 件（ 析 . 4 塑性塑料（ 注射成型工艺 . 5 . 6 . 6 第三章 拟定模具结构形式 . 7 定型腔数量及排列方式 . 7 具结构形式的确定 . 7 第四章 注塑机型号的确定 . 9 关塑件的计算 . 9 射机型号的确定 . 10 射机及型腔数量的校核 . 10 第五章 分型面位置的确定 . 11 第六章 浇注系统 形式和浇口的设计 . 13 注系统设计原则 . 13 注系统布置 . 13 注系统设计 . 13 . 16 口的作用 . 17 口设计的基本要点 . 17 口的类型 . 17 注系统的平衡 . 18 料井及拉料杆 . 19 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 七章 排气系统的设计 . 20 第八章 成型零件的设计 . 22 、凹模的结构设计 . 22 型零件的设计 . 23 型零件工作尺寸计算 . 24 腔零件强度、刚度的校核 . 26 第九章 模架的确定和标准件的 选用 . 29 第十章 侧向分型与抽芯机构的设计 . 31 滑块的各种方案对比 . 31 导柱长度的计算 . 32 块的定位方式 . 33 第十一章 合模导向机构的设计 . 34 向结构的总体设计 . 34 柱的设计 . 34 套的设计 . 34 第十二章 脱模推出机构的设计 . 36 模推出机构的设计原则 . 36 品推出的基本方式 . 36 件的推出机构 . 36 模阻力的计算 . 37 第十三章 冷却系统设计 . 38 具温度调节 的重要性 . 38 却系统设计 . 39 第十四章 模具材料的选用 . 41 第十五章 模具的使用、维护和维修 . 42 具使用安全 . 42 具的维护 . 42 具的保养和维修 . 42 第十六章 典型零件的制造工艺与数控加工 . 43 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 . 43 位块的制造工艺与数控加工 . 47 第十七章 结论 . 51 参考文献 . 52 致 谢 . 53 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 1 - 第一章 前言 料模的功能 模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。在高分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。塑料模优化设计，是当代高分子材料加工领域中的重大课题。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其 是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。 国塑料模现状 在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的 1/3 1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。 料注射成型简介 将塑料成型为制品的生 产方法很多，最常用的有注射、挤出、压缩、压延和吹塑等，其中，注射成型方法在机电工业中应用最多。 注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。 注射成型在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，目前，除少 数几种塑料外，几乎所有的塑料品种都可以采用注射成形。据统计，注射制品约占所有塑料制品总产量的 30，全世界每年生产的注射模数量约占所有塑料成型模具数量的 50。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 2 - 早期的注射成型方法主要用于生产热塑性塑料制品，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品的应用范围不断扩大，目前的注射成形方法已经推广应用到热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。例如，日本的酚醛（热固性塑料）制品生产过去基本上依靠压缩和压注方法生产，但目前已经有 70被注射成型所取代。注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料制品生产，而且就工程塑料而言， 它也是一种最为重要的成型方法。据统计，在当前的工程塑料制品中， 80以上都要采用注射成型的方法生产。 料模具技术的发展 模具是塑料成型生产必须的工艺装备，过去的模具设计工作主要依靠技术人员的经验，而模具的加工制造又在很大程度上依赖于工人的操作技能，因此模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短，新产品更新换代以及正常的成型生产经常会因为模具问题而受到干扰。随着塑料成型技术的不断进步，模具的重要性日益被人们所认识，甚至有人提出“没有模具就没有产品”的信条。近十年来，国内外塑料成型加工行业都在 改进和提高模具设计和模具制造技术方面投入了大量的资金和研究力量。经过不懈努力，已经取得许多成果，归纳起来有一下几个主要方面。 具加工技术的革新。 为了提高模具的加工精度，缩短模具的加工周期，模具行业已经广泛应用了仿形加工、电加工、数控加工等先进技术，以及坐标镗、坐标铣、坐标磨和三坐标测量机等精密加工和测量设备。 种模具新材料被广泛应用。 在模具设计与制造过程中，模具材料的选用也是一个非常重要的问题，材料选择是否合理，将直接影响模具的加工成本、使用寿命以及塑料制品的成型质量等。为了 解决这一问题，国内外都已经对模具的工作条件、失效形式和提高模具使用寿命的途径进行了大量研究工作，并开发出许多不仅具有良好的使用性能，而且还具有加工性好、热处理变形小的新型塑料模具钢，如预硬钢、马氏体时效钢等，经过使用，均取得了良好的技术和经济效果。 具零部件的标准化和专业化生产程度越来越高。 模具加工具有典型的单件多品种生产方式，因此，模具零部件的标准化以及专业化生产是缩短加工制造周期、降低模具生产成本的重要方法之一。据国外统计，对模具标准件进行专业化生产之后，可使模具生产成本降低 50，因此各 个工业国家都对模具零件标准化和专业化生产非常重视，目前，美国和日本的模具标准化程度已经达到 70，专业化程度分别为 90和 74。国内也正在飞速发展，模具标准化程度达到 60%左右。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 3 - 设计的意义及目的 本次设计的目的就是设计以实物为原型的模具设计，为以后在模具领域中继续深造打下基础。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 4 - 第二章 塑件成型工艺分析 件（ 器盒）分析 塑件模型 图 1塑件图 塑料 名丙烯腈 苯乙烯共聚物 ，简写为 化学和物理特性 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性： 丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看， 非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的 些不同 品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 注塑模工艺条件 干燥处理： 料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80 90 C 下最少干燥 2 小时。材料温度应保证小于 熔化温度： 210 280 C；建议温度： 245 C。模具温度： 25 70 C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力： 500 1000注射速度：中高速度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 5 - 典型用途 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 工艺性与结构分析 (1) 精度等级：采用一般精度 5级。 脱模斜度：型腔 25型芯 20塑件内孔以型芯小端为准；塑件外形以型腔大端为准 )一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜 度。 (2) 结构分析。 该塑件为面板装饰件，所以必须保证塑件的表面光洁度，以保证塑件的精度。 塑性塑料（ 注射成型工艺 注射成型工艺过程 (1) 预烘干 装入料斗 预塑化 注射装置准备注射 注射 保压 冷却 脱模 塑件送下工序 (2)清理嵌件、预热、清理模具、涂脱模剂 放入嵌件 合模 注射。 注射成型工艺参数 a. 注射机：螺杆式 b. 螺杆转速（ r/ 20 50； c. 预热和干燥：温度（ 0C） 80 85 时间（ h ） 2 3； d 0C） 后段 150 170，中段 165 180，前段 180 200； e. 喷嘴温度（ 0C） 170 180； f. 模具温度（ 0C） 50 80； g. 注射压力（ 60 100； h. 成型时间（ s） 注射时间 20 90，高压时间 0 5，冷却时间 20 120，总周期 50 160 ； i. 后处理 ： 方法 红外线灯、烘箱，温度（ 0C） 70，时间（ h ） 2 4。 主要技术指标 密度 g/ 性模量 10 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 6 - 比体积 g 曲强度 80 吸水率 %（ 24h） 度 121 收缩率 % 积电阻率 6 熔点 C 130 160 热变形温度 C 0 108 5 103 冲击强度 kJ/m 无缺口 49 缺口 拉屈服强度 50e 型塑件的主要缺陷及其消除措施 成行前要干燥，容易产生熔接痕，浇口处不好看。 以上这些缺陷均可以采取以下措施消除： (1) 分流道及浇口截面要加大； (2) 注意浇口位置； (3) 防止熔接纹； (4) 在成型时的脱模斜度 2； (5) 收缩率 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 7 - 第三章 拟定模具结构形式 定型腔数量及排列方式 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔的数目。 常用的方法有四种： (1) 根据经济性确定型腔数目， (2) 根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目， (3) 根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目， (4) 根据制品精度确定型腔数目。 一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时 ，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。 高精度制品如本设计产品，由于多型腔模具难以使型腔的成型条件均匀一致，故通常推荐型腔数目不超过 4 个。 由以上分析初步拟定采用一模两腔，其排列方式如下： 图 3型腔布局 具结构形式的确定 多型腔单分型面模具 塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 8 - 多型腔多分型面模具 塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。 型面的选择原则 (1) 便于塑件 脱模： 在开模时尽量使塑件留在动模；应有利于侧面分型和抽心；应合理安排塑件在型腔中的位置。 (2) 考虑和保证塑件的外观不遭破坏。 (3) 尽力保证塑件的尺寸的精度要求（如同心度等）。 (4) 有利于排气。 (5) 尽量使模具加工方便。 本设计塑件外观质量要求较高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为潜伏式浇口。可初步拟定两型腔双分型面的结构，其中双分型面为：水平、垂直分型面。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 9 - 第四章 注塑机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔 的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 关塑件的计算 (1)通过 建模分析得出塑件的质量属性如图所示。 图 4塑 件的体积为： 质量 5=2)流道凝料的质量 按塑料质量的 来估算，从上述分析中决定本设计为一模两腔，所以注塑量为： 质量 2 3) 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算：流道凝料（包括浇口）在分型面上的 在模具设计前是个未知数 ，根据多型腔模的统计分析，大买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 10 - 致是每个塑件在分型面上投影面积 倍，因此，可用 进行估算，所以 A=2= 2 2094=式中 094 2型p=35=197883=中型腔压力型5射机型号的确定 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值 ， 初步选定型号为 0 的注射机。 0注射机的主要参数如下： 注射机主要技术参数 理论注射容量 / 3 100 螺杆直径 / 35 注射压力 170 塑化能力 (g/s) 40 螺杆转速 (r/ 0 200 喷嘴球半径 11 注射速率 (g/s) 95 锁模力 / 800 拉杆内间距 / 320 320 移模行程 / 305 最大模厚 / 300 最小模厚 / 170 定位孔直径 / 100 喷嘴孔直径 / 3 射机及型腔数量的校核 型腔数量的校核： 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 n： 123 60 0/ M n 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 11 - 上式右边 =28 2 （符和要求） 式中 K 注射 机最大注射量的利用系数，一般取 注射机的额定塑化量 g/h或 h） T 成型周期 50s 浇注系统所需塑料质量和体积（ g或 单个塑件的质量和体积（ g或 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 12 - 第五章 分型面位置的确定 分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相 关。 分型面的选择应注意以下几点： (1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处， (2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边， (3) 保证塑件的精度要求， (4) 满足塑件的外观质量要求， (5) 便于模具加工制造， (6) 对成型面积的影响， (7) 对排气效果的影响， (8) 对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第 (5)和第 (2)、第 (8)点。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面使其易于加工的分型面。我的设计如图 5用 A A 这样的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶 位全部做在后模（即动模），大大简化了前模的加工。 A A 分型面也是整个模具的主分模面。图中 5 C 分型面是行位（即滑块）的侧向分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割，行位以及后模仁和动模镶件这些成型零件。由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。 图 5塑件图分型面 图 5塑件分型面 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 13 - 第六章 浇注系统形式和浇口的设计 浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。它分为普通流道浇注系统和无流道凝料（热流道）浇注 系统。 该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、冷料井、浇口。 注系统设计原则 （ 1） 重点考虑型腔布局。 （ 2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。 （ 3）均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 （ 4）塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。 （ 5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 （ 6）排气良好。 （ 7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 (8) 保证塑件外观质量。 (9) 较高的生产效率。 (10) 塑料熔体流动特性。 注系统布置 在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，一般以平衡式为宜。本次设计采用的是平衡式布置，充分利用了它质量好，一致性好等优点。 注系统设计 普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、冷料井、浇口。 流道设计 主流道尺寸：直浇口式主流道呈截锥体，主流道入口直径 右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。所以： 主流道小端直径 d=注射机喷嘴直 径 +(1) =3+1取 d = 主流道入口的凹坑球面半径 R，应该大于注射机喷嘴球头半径约 1 3之，两者不能很好贴合，会让塑料熔体反喷，出现溢边致使脱模困难。所以： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 14 - 主流道球面半径 1+1 2 取 3（ 锥孔壁粗糙度 m。主流道的锥角 =2 4。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难，还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。 主流道的出口端应该有较大圆角 r D/8。 其中， D= 。其中， ； k= 所以， D= = 6以， r=8D=86=流道的比表面 S= )(4 22 dD =) 22 = 主流道的长度是 L，一般按模板厚度确定。但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好。小模具控制在 70步确定： L=67 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，一般采用碳素工具钢，如： 处理硬度为 5357流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具，中大型模具设计成分体式。但由于该模具主流道较长，设计成分体式较宜 图 6主流道衬套 符号 名称 尺寸 锥度 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 15 - d 主流道小端直径 d h 球面配合高度 3R 主流道球面半径 3 主流道长度 67 主流道大端直径 d=6流道衬套的结构尺寸如下： 图 6主流道衬套尺寸图 a. 主流道凝料体积为： n 主 b. 主流道剪切速率校核 由公式1313 109 2 ssR 式中 塑件分主 n ) 32 9 分分分 主流道的剪切速率处于浇口和分流道的最佳剪切速率 1312 105105 之间，所买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 16 - 以，主流道的剪切速率合格。 流道衬套的固定 主流的衬套固定方式如下： 图 6主流道衬套的固定 流道的设计 在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道是指 主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。分流道最理想的设计就是把流动树脂在流道中的压降降到最小，在多种常见截面当中，圆形截面的压降是最小的。故此设计中采用压降比最小且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大的圆形截面。 本模具采用圆形分流道。 为了便于加工以及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、 圆形及矩形等。本设计采用潜伏式的浇口，其分流道的截面如下。 图 6分流道截面 b. 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却 ，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 17 - c. 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。 本次设计分流道的布置采取的是平衡式布置，从主流道末端到各型腔分流，其长度、断面形状和尺寸都对应相等，各型腔受 力相同，不需采取平衡计算。 d. 分流道向浇口过渡部分的结构见下图： 图 6伏式浇口 口的作用 浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数（压力等）及塑料性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使 塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显。 塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。 口设计的基本要点 尽量缩短流动距离 浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。 口的类型 浇口的形式多种多样，但常用的浇口有如下 11种：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、 护耳浇口等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 18 - 直接浇口虽然有如以等流程充模、浇注系统流程短、压力损失和热烈散失小，且有利于补缩和排气等优点，但是，塑件上残留痕迹较大，切除困难。 重叠式浇口多用于大型腔。 扇形浇口适合于大面积薄壁塑件。 点浇口必须采用双分型面的模具结构；浇口位置可以自由选择，不受限制。剪切速率高，能使流程比增大；浇口必须用三板模切断； 潜伏式浇口是点浇口在特殊场合下的一种应用形式。但可以在脱模时自动拖断；它可以隐藏在外表不露出的部位，使浇口痕迹不外漏。但加工比较空难，容易磨损。 侧浇口也称为边缘浇口，由于它开设在主分型面上 ，截面形状易于加工和调整。多型腔模具常采用侧浇口，可设计成两板模。 综合我的塑件，是比较容易流动的 且零件外表面要求较高；所以采用潜伏式浇口。 注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。 流道平衡 对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔融树脂在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。计算公式如下： 212121 式中 熔融树脂分别在流道 1和流道 2中的流量， s； 分流道 1和分流道 2的直径， 分流道 1 和分流道 2的长度， 口平衡 在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流 量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融树脂同时充满各型腔。 浇口平衡简称为 ， 只要做到各型腔 相同，基本上能达到平衡填充。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 19 - 对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下： 中 浇口的截面积， 浇口的长度， 分流道的长度， 浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比 形浇口的宽度与厚度之比 取 3： 1。 该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。 料井及拉料杆 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 10 25深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把 这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。 冷料井有两种，一种是纯为 “ 捕捉 ” 或贮存冷料之用；另一种是还兼有拉出或顶出凝料功用。 采用半球形形式，并采用球形头拉料杆，该拉料杆固定在推板上，开模时利用凝料对球头的包紧力，使主流道凝料从主流道衬套中脱出。如下图： 图 6冷料井及推杆 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 20 - 第七章 排气系统的设计 在注塑成型过程中，模具内除了行腔和浇注系统原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑料局部炭化 ，或是塑件产生气泡，或是塑件熔接不良而引起缺陷。 注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具的分型面或配合间隙自然排气，只是特殊情况下采用开设排气槽的排气方式，如下图。排气槽应该开设在型腔最后填充的部位，且最好开设在凹模一侧，以便所产生的飞边随塑件脱出。 图 7开设排气槽的方式 当型腔最后填充的部位不再分型面上，其附近又无可供排气的推杆或型芯