电器外壳注射模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 摘要 塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具，它属于型腔模范畴。而注塑模具是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计主要进行了 电器外壳 的注塑模设计。设计过程中介绍了注射成型的基本原理，对注塑产品提出了基本的设计原则。确定了分型面，浇注 系统和排气系统等。计算了成型零部件的尺寸。由于制品圆周侧壁上有一 个通孔，需采用侧抽芯机构来实现。通过本次毕业设计，使我对注塑模具有了更深一层的认识，了解了模具结构和工作原理。 同时也熟练掌握了绘图软件的使用，注意到设计过程中的某些细节问题，也培养了做事的耐心。 关键词： 塑料模具； 注塑模 ；侧抽芯 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 is a or It is of a a to at It to is of of of to of a of a of on of a to as so of at so It be to I of of in I of of at of a 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 目 录 摘要 . 1 . 2 目录 . 3 1 塑料成型工艺性分析 . 5 塑件的分析 . 5 材料的成型工艺性能 . 5 注射工艺过程及工艺参数 . 6 E（聚乙烯）成型的条件 . 7 2 拟定模具的结构形式和初选注射机 . 8 分型面的选择 . 8 注射机的选择与校核 . 9 注射机的选择 . 9 注射机的校核 . 11 型腔数目的确定与排列形式 . 12 3 浇注系统的设计 . 14 主流道设计 . 15 冷料穴的设计 . 16 分流道设计 . 17 口设计 . 19 4 排气系统设计 . 20 5 成型零件结构设计 . 21 凹模的结构设计 . 21 凸模的结构设计 . 22 成型零件工作尺寸计算 . 22 6 成型零件的制造工艺 . 29 模型芯的制造工艺 . 29 7 模具加工工艺流程 . 30 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 8 导向机构的设计 . 32 9 脱模机构的设计 . 33 10 模温调节与冷却系统设计 . 34 模温对塑件质量的影响 . 34 模温对生产效率的影响 . 35 冷却系统的设计原则 . 36 冷却系统的计算 . 37 11 模体设计 . 38 参考文献 . 39 致谢 . 40 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 1 塑料成型工艺性分析 塑件的分析 塑件的尺寸较小，精度等级一般，性能要求一般，为大批量生产，采用一模四腔来提高生产率，制品不进行二次加工。 浇口采用潜伏浇口，适用于一模四腔，大大提高生产率，浇口截面为圆形。 为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用镶拼结构。 图一 电器外壳 材料的成型工艺性能 塑件材料采用 主要工艺性能有： 聚乙烯属于结晶型，流动性很好的热塑性塑料。 性能特点：化学稳定性好，耐寒性差，光、氧作用下易降解，机械性能比聚乙烯好。 成型特点： 结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破 裂，长期与热金属接触易发生分解； 冷却速度慢，模具宜设浇冷料井与并有冷却系统； 成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、熔接痕； 加热时间不要太长，佛则会发生分解，烧伤 塑件要壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 使用温度： 10 120 模具成型注意事项：因有“铰链”特性，注意浇口位置设计；防缩孔，变形；收缩率为 主要用途：板、片、透光薄膜、绳、绝缘零件、日用品等。 注射工艺过程及工艺参数 本塑件由 乙烯）注塑而成，因其壁厚 t=3于厚壁 零件；通过对零件处理，由软件取得体积为 : V=1059设计采用 附表 = 塑件质量为： M= v= 1059 103 = 10G 塑件精度等级为： 该塑件尺寸较小，一般精度等级，为降低费用，采用一模多腔，并不对制品进行后加工处理。 表 1 性能指标 性能指标 参数 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 密 度 v （ /g 3 ） 比体积 13/ 吸水率 100 收缩率 S 熔 点 t（ C） 137105 热变形温度 t（ C） 48 8260 抗拉屈服强度 1 （ 27 抗弯强度 1 （ 4027 冲击韧度22度 10595R 体积电阻系数（ . ） 1610 击穿强度 ）（ 1 30 模具温度 t（ C） 9080 E（聚乙烯）成型的条件 注射机类型： 螺杆式 预热和干燥： 温度 )( 7080 时间 )( 12 料筒温度 )( 后段 140160 中段 - 前段 170200 模具温度 )( 8090 注射压力 )(0 成型时间 )(s 注射时间 1560 高压时间 03 冷却时间 1560 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 总周期 40130 螺杆转速 )1 - 2 拟定模具的结构形式和初选注射 机 分型面的选择 打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。分型面设计是型腔设计和第一步，它受塑件的形状、壁厚、外观、 尺寸精度和模具型腔数目，排气槽及浇口（和形式）等诸多因素影响。 分型面的选择原则： 符合塑件脱模。 为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。 分型面的数量和形状 通常只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的方向，特殊情况下采用一个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 应以模具制造及脱模方便的原则。 型腔方位的确定 在决定型腔在模具内的方位时 ，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。 确保塑件质量 分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同一侧，以确保塑件的同轴度；要考虑脱模斜度造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。 有利于塑件的脱模 由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。 考虑侧向轴拔距 一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将 短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。 锁紧模具的要求 侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面 有利于 排气 当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。 模具零件易于加工 选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。 注射机的选择与校核 注射机的选择 注射机额定注射量 次注射量不超过最大注射量的 80%，即 式中 n 型腔数 浇注系统重量（ g） 塑件重量（ g） 注射机额定注射量（ g） 浇注系统体积据浇注系统初步设计方 案进行计算： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 则 321 322 333 34 ）（34 334321总 5 4 2 n 取 4 = 9 5 从计算结果，并根据塑件注射机技术规格，查塑件制品成型及模具设计教材附录 E，选用 125型注射机 主要技术参数如下： 表 2 125 型注射机的主要技术参数 型 号 单 位 125 标称注射量： 3125 螺杆（柱塞 ） 直径 30 注射压力 : 射行程 : 160 注射方式 : 螺杆式 合模力 : N 41090 最大成型面积 : 2360 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 模板最大行程 : 300 模具最大厚度 : 300 模具最小厚度 : 200 注射时间 s 杆空间 : 260 360 合模方式 : 液压 推出形式 : 两侧推出（ 230） 电动机功率 : 11 定位圈尺寸 : 100 机器外形尺寸 : m 注射机的校核 注射压力的校核 由附录 D，常用热塑性塑料注射成型的工艺参数查得 注射压力为： =70 120 附录 E，部分国产注射成型机的型号及技术参数查得注射压力为： 50 因为 满足条件。 锁模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模型腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即： 分 注射机的额定锁模力（ N） 模具型腔内塑料熔体平均压力（ 一般为注射压力的 ,通常为 20 40 分 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（ 该塑件是不规则结构，通 过 对零件处理，由软件取得 S=1096 本设计取 0 ： 分 096 20=2112. N 0 104 满足条件。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 型腔数目的确定与排列形式 型腔数目的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配 ,提高生产效率和经济性 ,并保证塑件精度 ,模具设计时应确定型腔数目 根据经济性确定型腔数目 根据总成型加工费用最小的原则 ,并忽略准备时间和试生产原材料费用 ,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费 . 设型腔数目为 n,制品总件数为 N,每一个型腔所需的模具费用为 型腔无关的模具费用为 每小时注射成型的加工费用为 y(元 /h),成型周期为t(则 : 模 具 费 用 为 : Xm=元 ) 注射成型费用为 : ) 总成型加工费用为 : X= 即 ; X= N 使总的成型加工费用最小 , 即令, 则有 N( 60+ , 所以 n=160 （ 2 根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目 当成型大型平板制件时 ,常用这种方法 (N),型腔内塑料熔体的平均压力为 单个制品在分型面上的投影面积为浇注系统在分型面上的投 影面积为 (,则 : (n F 即 : n12W m （ 2 根据注射机的最大注射量确定型腔数目 设注射机的最大注射量为 G(g),单个制品的质量为 W1(g), 浇注系统的质量为 W2(g),则型腔的数目为 : n （ 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 若将质量 (除以密度的 )用体积表示 ,(2也可以用。 根据制品精度 确定型腔数目 根据经验 ,在模具中每加工一个型腔 ,制品 尺寸精度要降低 4%。设模具中的型腔数目为 n,制品的基本尺寸为 L（ ,塑件的尺寸公差为 ，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为 %S , (聚甲醛为 %,尼龙为66 %,聚碳酸酯、聚氯乙烯、 非结晶型塑料为 %)则有塑件尺寸精度的表达式为 : L s+（ Ls 4% 简化后可得型腔数目为 : 2500于高精度制品 ,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致 ,故通常推荐型腔数目不超过 4个 . 从塑件的生产效率和成本考虑，而且在生产批量较大时，精度要求一般，暂时设型腔数目为 4，这样好平衡式排列，以保证各型腔平衡进料，因此采用一模四腔的模具来加工。 本设计采用根据注射机的最大注射量确定型腔数目的方法来确定。 注射机的最大注射量（ g） 1W 单个制品的质量（ g） 2W 浇注系统的质量（ g） ）设计型腔数目为 4 个 多型腔的排列 多型腔在模板上排列形式通常有圆形、 H 形、直线形及复合形。在设计时应注意以下几点： 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定； 型腔布置与浇口开设部位应力应求对称，以便防止模具承受偏载而产生镒料现象。 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。 根据以上几点，型腔排列形式如图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 图 2 型 腔数量的排列布置 3 浇注系统的设计 浇注系 统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，或是在此通道内冷凝的固体塑料。浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。本设计采用普通浇注系统。 浇注系统设计原则：浇注系统设计是指注射模设计的一个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，设计时必须遵循以下原则： 结合型腔布局考虑，应考虑以下三点： 尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模 具承受偏载产生溢料现象。 型腔排列要尽可能紧凑，以减少模具外形尺寸。 热量及压力损失要小，为此浇注系统流程要尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要底。 确保均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及 角落，即分道尽可能采用平衡式布置。 塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。 消除冷料：浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。 排气良好：浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能 顺利排出。 防止塑件出现缺陷 ： 避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。 塑件外观质量 ：根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。 生产效率：尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。 塑料熔体流体特性：大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。 主流道设计 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带 有一定的锥度。其形状为圆锥形，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道凝料又能顺利的拔出。主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，还可以影响塑件内在质量。热塑性塑料的主流道一般由浇口套构成 。 主浇道设计 根据塑件本身比较小，成型材料 以主流道要设计得比较小些，且在保证塑件成型良好得前提下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道凝料增多，塑件消耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响成型。所以，设计主流道的截面为圆形，取主流道的长度 L= 根据以上， 查表塑料模具设计与制作教程表 4取 m， 据塑料模具设计与制作教程第 182页取主流道半径圆锥角 主浇道的形状一般为圆锥形，其小端直径应大于注塑机出口直径 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 左右，其圆锥角一般要求大于 3O,其大端的一侧一般设置主流道锁口。 主流道主要参数如下： 主流道圆锥角 a=20 内壁粗糙度 流道大端半径 主流道长度 L =65主流道衬套材料 8T 如图所示： 图三 主流道 浇口套的结构形式 冷料穴的设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板 中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。冷料穴的形式有以下三种： 与推杆匹配的冷料穴这种冷料穴的底部有一根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。 与拉料杆匹配的冷料穴这类冷料穴的底部有一根拉料杆，拉料杆安装于型芯固定板上，不随推出机构一起运动。 无拉料杆的冷料穴是在主流道对面的动模板上开一锥形凹坑，再在凹坑的锥形壁上钻一深度不大的小孔。脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴头部先沿着小孔轴线移动，然后被全部拔出。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 综上所述，本设计采用与拉料 杆匹配的冷料穴 ，其形状如下图： 图四 冷料穴 的结构形式 分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流各转向的作用。多型腔模具必定设置分流道，单型腔大型塑件在使用多个浇口时也要设置分流道。 分流道的截面形状 通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、 了减小流道内的压力损失和传热损失，希望流道的截面积大，表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。 根据以上原则采用半圆形分流道。 分流道的尺寸 因为各种塑料的流动性有差异， 分流道截面尺寸要根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率和分流道长度等到因素来确定。对于壁厚小于 3量在 200g 以下的塑件，可通过以下经验公式确定分流道的直径： D=m 4L )( 5 式中， m 流经分流道的塑料量（ g） L 分流长度（ D 分流道直径（ 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 对于黏度大的塑料，可按上式算得的 5的系数。 分流道布置 分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两种。 平衡式布置 平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状及断面非平衡布置都必须对应相等，达到各个型腔同时均衡进料，以保证各型腔成型出的塑件在强度、性能及质量上的一致性。 常用形式： 非平衡布置 非平衡式浇注系统分两种情况，一种是各个型腔的尺寸和形状相同，只是诸型腔距主流道的距离不同；另一种是各型腔大小与主流道长度均不相同，为了使各个型腔同时均匀进料，必须将各个型腔的浇口做成不同的截面。 分流道的设计要点 分流道对熔体的阻力要小，在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度要取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处要以圆弧过渡。 各型腔均衡进料，为此当塑件形状、大小相同时，各分流道的截面积和长度都要对称相等，各支分流道长度也要一致，并要取 短。平衡式布置的分流道能满足这点。当一模同时成形几个不同形状及大小或不同重量的逆件时，各分流道的截面积和长度要与塑件相对应。 表面粗糙度要求达到 佳。 分流道较长时，要在分流道的末端开设冷料井。 分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道的截面形状，这主要取决于模具结构、塑料特性和塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具一边，以有利于开模时将流道凝料脱出。 分流道与浇口的连接外要加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动和填充。 综上所述，本设计 采用平衡式布置，通常四个型腔以下的 在这套模具中，其分流道与浇口的连接如下图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 图五 分流道与交口的连接 形式 口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。其主要作用是： a. 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 以用平衡进料；对于多浇口单型腔模具，用以控制熔 接缝的位置。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道面积的 3%截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为 面粗糙度 本塑件采用侧浇口： 侧浇口它的好处就是加工容易，去除浇口方便，痕迹小。 浇口的位置选择 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 流程 (包括分支流程 )为最短； 每一股分流都能大致同时到达其最 远端； 应先从壁厚较厚的部位进料； 考虑各股分流的转向越小越好。 有效地排出型腔内的气体。 型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。 4 排气系统设计 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子气体挥发，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。 注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只是在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块（多孔性合金块）以供排气。 本塑件采用模型分型面 与侧向抽芯机构 自然排气。 5 成型零件结构设计 塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯 或型环等。 凹模的结构设计 凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。 其结构形式分为：整体式凹模和组合式凹模。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 本设计采用整体式凹模，它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。 凸模的结构设计 凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和分体式两种类型。组合式凸模又分为整体装配式和镶件组合式。 本设计采用整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。它的 具体形式如下图 ： 图六 凸模结构 成 型零件工作尺寸计算 成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凸模和凹模的径向尺寸（包括矩形和异形零件的长度和宽）、凸模和凹模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。 塑件的公差：塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“ - ”，制品内腔尺寸公差取正值“ + ”，而制口中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“2”。 模具制造公差：实践证明，模具制造公差可取塑件公差的3161，即 2 =（31买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 61） ，而且按成型加工过程中的增减趋向取“ +”“ -”符号，型腔尺寸不断增大，则取“ + z ，”，型腔尺寸不断减小则取“ - z ，”，中心距尺寸取“2z”。 模具的磨损：实践证明，对于一般中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的61，即c= 61，对于大型塑件则可取6以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因与脱模方向垂直，故磨损量c=0。 塑件的收缩率：成型后的收缩率与多种因素的关，通常按平均收缩率计算。 S=2 S 模具在分型面上的合模间隙：由于注射压力和模具分型面平面的影响，会导致动模、定模注射时存在一定的间隙。一般当模具分型面平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般为 S =2 S =2 %=1% z =3，公差由塑料模具技术手册表 2 型腔的内径计算 塑件外径与型腔内径的关系： 043)1(式中 D 型腔内径尺寸（ 塑件外径基本尺寸（ S 塑件 平均收缩率 塑件公差 z 模具制造公差 一般为（ 4131 ） ， 取 31 查表 料的收缩率 平均收缩率 S=（ /2= 型腔径向尺寸的计 算： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 ）（ ）（ 型腔高度尺寸的计算： 011 321 ）（ ）（= 012 321 ）（ ）（= 型芯的内径计算： 0431M ）（ D型芯内径尺寸（ 芯外径尺寸（ S 塑件平均收缩率 塑件公差 型芯径向尺寸的计算： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 25 ）（ 型芯高度的尺寸计算： 01 321M ）（ ）（ = 两型心中心间距的计算 ： 321 ）（ = X）（= 型腔壁厚和底厚的计算 ： 按刚度条件计算壁厚 S= 强度条件计算底厚 H= R =X 设计侧向抽心结构 侧抽芯机构的选用 根据设计塑件的外型选取斜导柱式抽芯机构 斜导柱的抽拔角可在 10200之间选取， =150 斜导柱的结构形式 ： 中小型模具中常用的一种结构形式其台间端部相平与模面，其角度与抽拔角一致。 斜导柱固定部分与模板的配合精度为 76过度配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 26 侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有 有，如果精度高的动配合在开模的瞬间主分型面和侧分型面几乎是同时分型的，这时由于禊块还在起锁紧作用，会引起侧抽芯的运动干扰。 图七 侧抽芯机构结构 形式 斜销的直径是由他所受到的最大弯曲力决定的，按它所受到的最大弯曲力应小于许可弯曲应力的原则。有 D= 3110式中 Q W 此产品的抽心距 S=3+2定斜销角度为 拔摸阻力的 计算 Q ，由 T/D=3/51/20 属于厚壁 由 3E 的性能 E=P = 2 =文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 27 =f=2 (1+ +k2)= 659N D= D=12 圆柱形斜导柱总长度的计算 斜导柱抽拔角 h 斜导柱固定板厚度 斜导柱与侧滑块斜孔的配合间隙 mm d 斜杠工作的直径 mm s 抽芯距实际距离加 24=1L + 2L + 3L + 4L + 5L + 6L L= + + + 1134d =算得總長 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 28 图八 斜导柱结构形式 设计滑快的尺寸如下图 图九 滑块的的尺寸关系 压块的尺寸如下图 图十 压块的尺寸关系 设计锁紧机构尺寸如下图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 29 图十一 锁紧块的尺寸关系 6 成型零件的制造工艺 定模型芯 的制造工艺 定模型芯是主要工作零件， 这套模具的生产批量为大批量，且塑件成型时有一定的腐蚀性，因此选用的材料要具有良好的耐磨性，因此选用 718：此钢材的性能特好，是做塑料的专用材料，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性）。 同时考虑到此塑件对尺寸精度和表面要求一般，在对材料进行粗加工后，火、低温回火后，用电火花机放电到位即可。 其浇道衬套孔要与衬套配合，在粗加工后，留单边 处理后采用慢走丝割出即可。 综上所述，定模型芯加工工艺如下： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 30 开料：开出长 宽 高为 315 315 50的毛坯。 磨基准：按照零件图基准方位在平面磨床上磨出基准面，同时磨平各面，留 按照图样在铣床上钻螺纹孔，运水孔。 在数控铣床上采用铣刀铣出两条浇道和铣出分流道，同时按照图样要求铣出四个型腔的形状，留单边余量 送热处理车间进行热处理：淬火使其表面硬度达到 5660 按照图样要求加工型芯表面 ，保证型芯的平行度，垂直度，要求型芯磨光后六面见光。 电火花放电： 工件准备：模块材料为 718S 钢，铣、磨按图纸要求加工成型，热处理5660面见光，保证平行度及垂直度。 电极制作：电极材料为紫铜，最好选用铜钨合金。 校正、装夹、安装合格。 用慢走丝割出浇口衬套孔，镶嵌孔。 对成型面进行研磨达到图样表面粗糙度的技术要求。 7 模具加工工艺流程 根据零件结构和制造工艺，模架的基本组成零件有两种：导柱、导套等回转零件；模板等平板零件。 导柱、导