端盖落料、拉深复合模设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 I 端盖 落料拉深模设计 摘 要 ： 本 设计 介绍了带凸缘件拉深的成形方法和条件及其拉深模的设计过程，拉深是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板预制金属坯料或空心工序件制成开口空心件而不产生过度起皱、变薄和拉裂的加工方法。它可以成行出带直边、斜边或两者混合或带弯曲边的圆柱形或盒形的制件。本文要设计的制件为带凸缘圆柱形件。 拉深模结构较简单。根据拉深模使用的压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机拉深模；根据工序组合可分为单工序拉深、复合工序拉深和连续工序拉深；根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置 拉深。本文要设计的模具为单动压力机复合工序压边装置拉深 ,内容主要包括模具结构设计、零部件的加工以及装配、应用 关键词： 拉深；模具装配；模具结构 of is of a a or be or or or is a of is to of by be to of of be to a or be is a a of of of of in of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 内模具的现状和发展趋势 冲裁模以 大型冲模覆盖件模具为代表。我国已能生产部分轿车覆盖件模具。如东风汽车公司冲模厂，已设计制造了富康轿车部分内覆盖件模具。一汽模具中心生产 了捷达王轿车外覆盖件模具。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点。可代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法，手段上面已基本达到了国际水，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距 。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。如南京长江机器制造厂的电机铁芯自动叠铆硬质合金多工位级进模具有自动冲切 、叠压、铆合、计数、分组，转子铁芯扭斜，安全保护等功能，凹模采用拼块式，零备件可互换。常州宝马集团公司的步进电机定转子带双回叠片硬质合金级进模。具有转子冲片落料、旋转 72 再叠片，定子冲片落料、回转 90 再叠片、 (以消除料厚误差 )等功能。这两项模具精度达 2m ，步距精度 2双回转精度 1 ，寿命达到 1 亿次以上，制造周期 5月，而价格仅为同类进口模具的 1/2，已达到国际先进水平，完全可以替代进口。其他如 48、 54、 68条腿集成电路柜架多工工位级进模、电子枪硬质合金多工进级进模、别克轿车安全带 座式工位级进模、空调器散热片多工位级进模，均达到国外同类产品水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 在一般冲模方面，浙江慈溪鸿达电面模具制造中心的铁芯片复合冲模 ，实现系列化、标准化、专业化生产，质量稳定，模具费用较一般低 30%交货周期买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 7，并备有现货供应。在适应市场经济方面迈出了可喜的一步。 1 1 国内模具发展十大趋势 “十五”期间，我国模具行业重点发展的产品是：汽车覆盖件模具，精密冲压模，大型、精密塑料模， 大型薄壁精密复杂压铸模，大型精密锻模，塑料型材、波纹管挤出模及管接头模具，子午线橡胶轮胎活络模，长寿命玻璃陶瓷，多工位冷锻模及冷挤模，壳体连续拉伸模，新型快速经济模，主要模具标准件、拉丝模等新产品。 模具市场的特点是：总的趋势平稳向上，但各类不同模具的表现不可能一致。冲压模、塑料模和压铸模，它们的总和一般占模具总量的 80%左右。在未来的模具市场中塑料模具和压铸模的发展速度将高于冲压模，它们在模具总量中的比例将逐步提高。随着工业的不断发展，将对模具提出越来越高的要求，因此精密、大型、复杂、长寿命模具的需求发展 将高于模具总量的发展速度。同时，由于近年来我国每年用近 10 亿美元进口模具，其中精密、大型、复杂、长寿模具占多数，所以从减少进口角度出发，这类高档模具在市场的分额比例也将逐步增大。随着多品种、小批量产品时代的逐步来临和企业对模具能保证新产品快速上市的要求，各种快速经济模具也将随之应运而生。将随之应运而生。 未来我国的模具将呈现十大发展趋势： 第一， 模具日趋大型化。这是由于用模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求发展的“一模多腔”所造成的。 第二， 模具的精度将越来越高。 10年前精密模具的精度一 般为 5 微米，现在已达到 2米，不久 1 微米精度的模具将上市。这要求超精加工。 第三， 多功能复合模具将进一部发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能也要求越来越高。 第四， 热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在国外发展很快，许多塑料模具厂所生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术，有的厂家使用率达到 80%以上，效果十分明显。热流道模具在我国也已生产，有 些企业使用率上升到 20% 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 第五， 随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好，耐高压，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性好，模温能准确控制，所以对模具钢的性能要求很强。 第六，标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用在“十五”期间必将得到较大的发展。 第七， 快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量的的生产时代， 21世纪，这种生产 方式占工业生产的比例将达到 75%以上。由此，一方面是制品使用周期缩短，另一方面花样变化平凡，要求模具的生产周期愈短愈好。因此，开发快速经济模具将越来越引起人们的重视和关注。 第八，随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 第九，以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。同时由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。 第十，模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所 导致模具市场走势的变化。 1 2、 国外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右 。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模 具 协 会 在德国访问时，从德国工 业 、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中（ 员模买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发 展， 国外的一些 掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 1 3 带凸缘筒形件拉深模具设计与制造方面 凸缘筒形件拉深模具设计的设计思路 首先要确定拉深毛陪的形状及尺寸，然后开始进行拉深模的设计。 拉 深是冲 压基本工序之一，它是利用拉深模在 压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很低。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在 以下，不宜高于 。 只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 带凸缘筒形件是典型的拉深件，其工作过程很简单，先落料再拉深，根据计算确定它可以一次 拉深成功。 圆筒拉深模具设计的进度 用时间 20 天； 用时间 5 天； 用时间 30 天； 4模具的调试所用时间 5 天 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 2 带凸缘筒形件冲压工艺的分析 深件工艺分析 原始资料：如图所示 生产批量：大批量 材 料： 08 钢 厚 度： 2 2制件图 此工件为带凸缘筒形件，要求外形尺寸，没有厚度不变的要求。公差等级为 件底部圆角半径 1形尺寸为 68得其公差为 形尺寸为24公差为 于小型零件。工件高度 公差为 在拉深后采用修边达到要求。因为零件为轴对称旋转体，冲裁工艺性很好。 深工艺计算和工艺方案 拉深件的工艺计算是拉深工艺设计中的一个环节，本制件的工艺计算属于最简单的。其主要的内容包括计算毛坯直径、决定 拉深次数及确定工序件的尺寸等。 艺方案的确定 根据制件的工艺分析 ,知道制件是个带凸缘筒形拉深件。所以它的基本工序有：落料、拉深。 根据这两个基本工序可拟出三种方案： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 方案一：先落料、后拉深、再切边、最后冲孔，采用单工序模生产 方案二：落料 后切边冲孔复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产 比较三种方案，方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率低，难以满足工件大批量生产的要求。方案二：只需一副模具，生产效率高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何 形状简单对称，模具制造并不困难。方案三：也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，操作不方便。对上述三种方案的分析比较，该工件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。 由于切边冲孔复合模在前边的课程设计中已做过类似的设计，故在此只简要说明其工序及工作过程，而不再赘述其详细的设计过程。其大致的结构形式和工作过程为：两边的小孔凸模和中间的大孔凸模及凸凹模固定在上，切边凸模由固定板固定在下。工作开始，上模下行，凸凹模与工序件开始接触，继续下行，在切边凸模和凸凹模的作用下，对条料完成修边。上模继续下行，冲孔 凸模开始接触工序件，并完成冲孔。随后上模上行修边余料由弹性卸料板卸下，而卡在凸凹模里面的制件则由推件块在推杆的作用下推出，用手将工件取走。冲孔废料则在重力的作用下由切边模的卸料孔自动落下。其中，切边凸模同时也是冲孔凹模，并对工序件起初定位的作用。 计算毛坯尺寸 根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径 D。可按下面的公式（公式查参考文献 1）计算： 当 R=r 时 24 2 24 3 . 4 4D d H d r d 式中 4 2 d d H 表示如右图 ： 该件 2d =24H=缘的相对直径 / 6 8 / 2 6 2 . 6 1查参考文献 1得出修边余量 图 2坯尺寸图 则 4 2 6 8 2 2 . 2 7 2 . 4td d R 27 2 . 4 4 2 6 4 . 1 3 . 4 4 2 6 1D =74 排样、裁板方案 这里毛坯直径 74算太小， 考虑到操作方便，排样采用单排。采用无侧压买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 装置，查参考文献 2取其搭边数值： 图 2样图 条料两边 a=距方向 1 2a 、条料与导料板之间的间隙 c=进距 1 3 8 2 4 0h D a m m 条料宽度 2 7 4 2 1 . 8 0 . 5 7 8b D a C m m 板料规格查 参考文献 2选用 2 1 4 0 0 3 0 0 0的钢板 裁板 条数 1400178 17 每条个数 12 3 0 0 0 4 0 2 7470h 每板总个数 12 1 7 7 4 1 2 5 8n n n 总 材料利用率 ) 100%n D 总 4总 （=形次数的确定 该工件为有凸缘筒形件，按带凸缘拉深计算： 毛坯的相对厚度 / % 2 / 7 4 % 2 . 7 % 工件的相对高度 / 4 . 1 / 2 8 0 . 1 4 6 查参考文献 3 11/h d h d 所以可以一次拉成。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 拉深系数 / 0 m d D 所以可以采用落料 定是否用压边圈 相对厚度 / % 2 / 7 4 % 2 . 7 %，查 表 1，需要采用压边圈。一般采用平 面压边装置。 取凸模与凹模的圆角半径 图 2边圈采用形式 考 虑到实际采用的拉深系数均接近其极值，故拉深凹模圆角半径 1大些，可按公式 0 . 8d （ ，公式参考文献 4计算拉深凸模和凹模的圆角半径并化整，分别为： 10dr 8pr 力、压力中心计算及压力机的选用 因为本制件是轴对称零件，所以压力中心为其轴对称中心。 力计算 （ 1）落料力 t落 料 力 查参考文献 5 300b 1 2 2 N落 料 力 （ 2）拉深力 本制件拉深时需要采用压边圈。其拉深力的计算公式应该以生产中常用的经验公式进行计算： 力 = 参考文献 5k 取 300b 2 8 2 3 0 0 1 . 1 0 5 8 0 2 7 . 2 拉 深 力 = 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 （ 3）压边力 压边圈产生的压边力 F 压 大小应适当， F 压 太小，防皱效果不好； F 压 太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂。因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选小的压边力。其计算公式可按下式计算： 力 = 力 =2580N F F F 料 力 拉 深 力 压 边 力=+ 于在实际生产中，拉深所需要的拉深力较大些，所以在选取压力机的公称压力时，应高出总力的 30%40%。 拉深功计算 不变薄拉深 A= 3m a 010 A 拉深功 J； N； H 拉深深度； 图 2深功行程图 C 系数 ； 压力电动机功率按下式计算： 凸模行程 均买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 1 N 压力电动机功率 K 不平衡系数 K （ A 拉深功 J 1n 压力机效率 1n =n 电动机效率 2n = p 力机的类型选用 压力机的工作行程需要考虑工件的成形和方便取件。压力机的类型选择，主要根据冲压性质，生产批量大小，制件的几何形状尺寸，精度要求以及安全操作因素来确定。本设计的制件属于大批量，精度中等，外形轮廓一般但是需要压边装置，保证压力的可靠性以及制件的精度。因此，工作行程根据拉深力的计算结果和工件的高度，选择压力机： 查参考文献 6开式可倾压力机参数初选压力机型号为 下表 1 表 2力机 公称压力 / K N 2 5 0 发生公称压力时滑块离下极点距离 / m m 5 滑块固定行程 / m m 6 5 滑块调节行程 / m m 4 0 / 6 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 标准行程次数 (不小于 )(次 / 55 ( 快速型 ) 发生公 称压力时滑块离下极点距离 / m m 1 (快速型 )滑块行程 / m m 2 0 (快速型 )行程次数 (不小于 )(次 / m i n ) 4 0 0 (最大闭合高度 )固定台和可倾 / m m 2 7 0 (最大闭合高度 )活动台位置 (最低 /最高 )/- 闭合高度调节量 / m m 6 0 (标准型 )滑块中心到机身距离 (孔深 ) / m m 2 0 0 (标准型 )工作台尺寸 (左右前后 ) / m m 5 6 0 370 (标准型 )工作台孔尺寸 (左右前后 ) / m m 2 9 0 200 (标准型 )立柱间距离 (不小于 ) / m m 2 7 0 (标准型 )工作台孔尺寸 (直径 ) / m m 2 6 0 模柄孔尺寸 (直径深度 )/ 40 60 (加大型 )滑块中心到机身距离 (孔深 )/加大型 )工作台尺寸 (左右前后 )/ (加大型 )工作台孔尺寸 (左右前后 )/ - (加大型 )工作台孔尺寸 (直径 )/ 活动台压力机滑块中心到机身紧固工作台平面之距离 /块底面尺寸 / 倾斜角 ( 最大 )( ) 30 助工序 （退火 润滑） 退火： 在拉深过程中，抗力和强度增加，而韧性降低。本工艺不需要中间退火查参考文献 7。但是常用的退火方式有两种：高温退火和中间退火。但是本制件的拉深工序需要润滑。 润滑：在拉深过程中 金属材料与模具的表面直接接触而且相互作用的压力很大，使材料在凹模表面滑动时产生很大的摩擦压力，摩擦力增加了拉深所需 要的力和 工件的拉应力，因而对拉深过程不利，易使工件造成废品。另外材料与凹模表面的摩擦买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 还降低了模具的寿命和容易划伤工件表面，使用润滑剂后可在材料和凹模表面之间形成一层薄膜将两者润滑表面相互隔离，因而可以产生减少摩擦力和磨损现象。 3 模具的结构设计 模具工作部分的计算 深模的间隙 深间隙对拉深过程有较大的影响。它不仅影响拉深件的质量与尺寸精度，而且影响拉深模的寿命以及拉深是否能够顺利进行。因此，应该综合考虑各种影响因素，选取适当的拉深间隙值，既可保证工件的要求，又能使拉深顺利进 行。 本模具的拉深间隙查 参考文献 8得出： Z/2= 深模的圆角半径 凸模、凹模的选用在制件拉深过程中有着很大的作用。凸模圆角半径的选用可以大些，这样会减低板料绕凸模的弯曲拉应力，工件不易被拉裂，极限拉深因数会变小些；凹模的圆角半径也可以选大些，这样沿凹模圆角部分的流动阻力就会小些，拉深力也会减小，极限拉深因数也会相应减小。但是凸、凹模的圆角半径也不易过大，过大的圆角半径，就会减少板料与凸模和凹模端面的接触面积及压边圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生 失稳起皱。 拉深凸凹模的圆角半径已有前面计算得出结果： 10 8 凸、凹模工作部分尺寸和公差 拉深以制件的标注为准则见图 1凸模为基准，模具的制造公差按 选取。根据公式 凸模尺寸 d+） 模尺寸 d+ 式中： 落料凹模和凸模的刃口尺寸， mm 拉深凹模和凸模的刃口尺寸， 双面间隙， 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 工件公差， 凸模和凹模的制造公差， 算出以下尺寸为： 拉深凸模尺寸 d+） - 深凹模尺寸 (d+ = 于制件结构较复杂，所以采用落料凸模和凹模配做法制作凸凹模。这时只需要计算和标注凹模的尺寸和公差。 则： 第一类磨损后增 大的尺寸 = = = 落料凹模和凸模的刃口尺寸， mm x 磨损系数，由参考文献 7查表 2 ： 时 x= 双面间隙， 工件公差， 凸模和凹模的制造公差， 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸 选用后侧导柱模架，其两导柱、导套分别装在上下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。可用于冲压较宽条料，送料及操作方便，可纵向横向送料。再按其标准选择具体结构尺寸见表 2 表 3模架规格选用 名称 尺寸 材料 热处理 上模座 125 100 35 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 下模座 125 100 45 导柱 22 160 20 渗碳 58 62 导套 22 80 33 20 渗碳 58 62 8020 模具的闭合高度 闭H = 上H + 垫H + 凹H + 凸H + 下H =16+4+80+45+40=185中： 凹H 凹模厚度， 凹H =16 凸H 凸模厚度， 凸H =80 垫H 垫板厚度， 垫H =80 上H 上模 座的厚度， 上H 45 下H 下模座的厚度， 下H 40 因为模具的封闭高度 H 应该介于压力机的最大封闭高度 最小封闭高度间， H 0 由此可以看出，符合要求。 模具零件的结构设计 1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括落料和拉深两个工序，采用倒装结构，即落料凹模安排在下模。 2）送料方式 ：因是大批量生产，采用手工送料方式。 3）定位装置：本工件在复合模中尺寸是较小的，又是大批量生产，采用固定挡料销定位。首冲时利用条料毛边抵住挡料销定位，送料时废料孔与固定挡料销作为定位，依此保证条料送进的精度。 4）导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于已经采用了手工送料方式，为了提高开敞性，采用后侧导柱模架。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 5）卸料方式：本模具采用倒装结构，工件留在凸凹模孔洞中，利用打杆和推件块的自重力把工件由凸凹模孔打出。工件厚度为 了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用刚性卸料板来 卸下条料。 料凹模 内、外形尺寸和厚度已由前面的计算确定；落深凹模需要有三个以上的螺钉与上模座固定，还需要两个与上模座同时加工的销钉孔。有一个挡料销用的销孔。 深凸模 图 3料凹模 拉深凸模的外形尺寸工作尺寸由前面的计算确定。它需要一个以上的螺纹孔，以便与下模座固定。拉深凸模上一般开有出气孔，这样会使卸件容易些，否则凸模与工件由于真空状 态而无法卸件。查 参考文献 10，本凸模出气孔的直径为 5 凹模 图 3深凸模 需有三个以上螺纹孔，以便与上模板固定；要有两个与上模板同时配作的销钉孔。见图 2 图 3凹模 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 料块 图 3料块 一般与打料杆联合使用，属于刚性卸件装置，靠两者的自重把工件打出来。打料块与拉深凹模间隙配合。 边圈 在拉深工序中，为保证拉深件的表面质量，防止拉深过程中 材料的起皱，常采用压边圈，用合适的压边力使毛坯的变形区部分被压在凹模平面上，并使毛坯从压边圈与凹模平面之间的缝隙中通过，从而制止毛坯的起皱现象。 图 3边圈 压边圈的内形与拉深凸模间隙配合，外形套有半成品制件。一般与顶料杆 (三根以上 )、橡皮等构成弹性卸料系统。 柱、导套 对于生产批量大、要求模具寿命高的模具，一般采用导柱、导套来保证上、下模的导向精度。导柱、导套在模具中主要起导向作用。导柱与导 套之间采用间隙配合。根据冲压工序性质、冲压的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍微不同。因为本制件的厚度为 以采用 H7/ 定挡料销 固定挡料销的设计根据标准件，选用 此挡料销如图 2用直径 8h=3 料为 45 钢 A 型固定挡料销 1214。 根据分析选用废料孔前端定位时挡料 销位置如图 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 图 3定挡料销的结构 柄 对 于 小 型 的 冲 裁 模 直 接 利 用 模 柄 与 压 力 机 固 定 。 图 3柄的结构 他零件 模具其他零件的选用见表下表 3 表 3具其他零件的选用 固定挡料销 1 45 内六角螺钉 4 45 边圈 1 45 圆柱销 4 45 螺栓 1 45 螺母 2 45 弹顶器托板 2 45 钢 699 卸料橡胶 1 聚氨脂 圆柱销 4 45 下模座 1 45 钢 699 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 拉深凸模 1 凹模固定板 1 45 钢 699 导料板 2 45 钢 699 卸料板 1 45 钢 内六角螺钉 4 45 钢 料块 1 45 钢 699 打杆 1 45 模柄 1 45 钢 圆柱销 4 45 钢 下模座 1 45 699 导套 2 20 1214 凸模固定板 1 45 119 凸凹模 1 内六角螺钉 4 45 B/板 1 45 螺钉 2 45 B/柱 1 20 名称 件数 材料 备注 具总装图 如下图 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 图 3具总装图 由以上设计，可得到模具的总装图，其工作过程是：将条料送入刚性卸料板 7下长条形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一侧， 压力机滑块带着上模下行，凸、凹模 8 下表面首先接触条料，并与推件块 15 一起压住条料，先落料，后拉深；当拉深结束后上模回程，落料后的条料由刚性卸料板 7 从凸凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上活动横梁通过打料杆和推件块 15 从凸、凹模中刚性打下，用手工将工件取走。 4 带凸缘圆筒件拉深模具的安装与调试 带凸缘筒形件拉深模具的安装 深模的安装要求 柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。 移动应平稳，无阻滞现象。 其封闭高度应符合图样规定的要求。 围的间隙应均匀一致。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 行零件试冲，然后调试，直到符合图样要求。 模具的螺栓及螺母和压板，应采用专用件，最好不要代用。 紧固用的螺栓拧入螺孔中的长度大于螺栓直径的 2 倍。 准偏斜。 深模的安装 本模具属于带有压边圈的拉深模，应对压边力进行适当调整。这是因为压边力过大，则制件易被拉裂；压边力过小，又易于起皱。因此，在装置模具时，应边试验，边调 整，直到合适为止。下面是具体的安装过程： 压力机滑块上升到极点； 力机的台面和模具的上下面擦试干净； 压力机行程尺检查压力机滑块底面至模具上平面之间距离是否大于压力机的行程。必要时，调节滑块高度，以保证该距离大于压力机行程。因本模具有打杆，所以应先按图样位置将其插入压力机台面的孔内，并把模具位置放正。 调节滑块高度，使其与拉深模上平面接触。 块和螺 钉等，将上模紧固在压力机的滑块上，并将下模初步固定在压力机的台面上。不要压的太紧 免模具顶死，然后开动压力机，把滑块上升到上极点，松开下模的安装螺丝，让滑块空行程数次，再把滑块下降到下极点停止。 开动压力机使滑块上升到上极点位置。 检查拉深模工作部分有无异物，然后开动压力机，再使滑块空行程数次，从中检查导柱和导套的配合情况。若发现导柱不垂直或者导套配买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 合不合适时，应拆下模具进行修理。 拉深，并逐步调节滑块到所需的高度。 打料杆能正常工作。 应调节压缩空气到合适压力。 误后可进行试拉深。 带凸缘筒形件拉深模具的调试 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试拉深，可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试拉深，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。 深模的调试要 点 一 进料阻力的调整 拉深模进料阻力很大，易使制件被拉裂；进料阻力很小时，易使制件产生皱纹。故在调整模具时，关键是调整好拉深阻力的大小： 之正常； 整润滑次数。 二 拉深深度及间隙调整 将较浅的一段调整后，再往下调整，直到所需深度。 以在调整时，可先将上模紧固在压力机滑块上，下模放在工作台上，先不紧固。在 凸模上放置样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性。调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上。 整方法 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 23 一 拉深时的破裂 拉深时，材料变形所需要的拉深力超过了材料的强度极限时，即形成破裂。拉深时的破裂部位多发生在邻近凸模圆角处的筒壁处。 防止拉深破裂的工艺措施有：增大凹模圆角、增大凸模和凹模之间的间隙、提高凹模工作表面和凹模圆角半径处的表面质量、调整压边力、选用塑性好的材料和进行适当的润滑等。 二 拉深高度不够 制件拉深结束后，结果高度达不到图样要求。其产生原因 有拉深间隙太大、凸模圆角半径太小。 防止拉深高度不够的措施有：调整拉深间隙、加大凸模圆角半径。 三 制件底部被拉脱 制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态以至于制件底部被拉脱。 防止制件底部被拉脱的措施有：加大凹模圆角半径。 四 制品口缘折皱 制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太大、压边圈不起压边作用，造成制件口缘折皱。 防止制件口缘折皱的措施有：减小凹模圆角半径、调整压边圈结构，加大压边力。 五 拉深高度太大 制件拉深结束后，结果发现制件的高度达不 到图样的要求。其产生原因有拉深间隙太小、凸模圆角半径太大。 防止拉深高度太大的措施有：加大拉深间隙、减小凸模圆角半径。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 24 六 零件拉深后壁厚与高度不均 零件拉深后发现壁厚与高度不均，其造成原因有凸模与凹模不同心，向一面偏斜、定位不正确、凸模不垂直、压边力不均、凹模形状不对。 防止零件拉深后壁厚与高度不均的措施有：调整凸模与凹模位置，使之间隙均匀、调整定位零件、重新装配凹模、调整压边力、更换凹模。 5 结束语 带凸缘筒形件属于简单拉深件，分析