收音机前壳注塑模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 1 - 摘 要 本论文详细介绍了收音机前壳的注射模设计过程。包括了塑件结构的分析和材料的选择、 拟定模具结构形式 、注塑机型号的选择、浇注系统的 形式和浇口的设计 、成型零件的设计、模架的确定和标准件的选用、合模导向机构的确定、脱模推出机构的确定、侧向抽芯机构的设计、排气系统的设计、模具温度调节系统的设计、典型零件制造工艺、模具材料的选用等。该塑件一侧有一个圆形的通孔，故采用弯拉杆侧抽芯的结构； 对于收音机前盖的多个通孔，采用了 组合型腔， 在凸模上 嵌入 多个圆柱型芯，一次性获得所需要结构，并且能顺利脱模，避免多开发一 套模具或者改变产品结构设计。 设计前对塑件进行了细致的分析和研究，保证了图纸的绘制质量和计算的准确性 , 再利用 关键词 ： 收音机前壳 ；注射模；侧向抽芯； 组合型腔 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 2 - of in of up of of of of he to of of of of is a on o to to on to be it to or of of of to of 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 3 - 目 录 第一章 前言 1 计背景 1 具国内外发展状况 1 国模具技术的现状 1 国模具技术的发展趋向 2 第 二 章 塑料制品设计 5 音机前壳零件图尺寸确定 5 材料成型工艺分析 6 塑件尺寸精度 7 模具材料的选择 7 脱模斜度 8 拟定模具的结构形式 8 型腔数量的计算 8 孔的设计 9 孔的极限尺寸 9 孔间距 9 孔的类型 9 塑件螺纹的设计 9 第三章 注射机型号的确定 11 注射量的计算 11 锁模力的计算 11 注射机型号的确定 11 注射机的两种类型的优缺点 11 注射机具体型号的选用 12 注射机 工艺参数的校核 12 注射量的校核 12 注射机压力的校核 13 锁模力的校核 13 第四章 浇注系统的设计 14 流道设计 14 主流道的设计 14 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 4 - 浇口的设计 16 分型面的设计 16 排气槽的设计 17 第 五 章 成型零部件的设计和计算 18 凹 模结构设计 18 凸模结构的设计 18 螺纹型芯的设计 19 成型零件工作尺寸的计算 20 凸模外形尺寸计算 21 型芯高度尺寸计算 22 凹模内腔尺寸的计算 22 凹模深度尺寸的计算 23 5 型芯径向尺寸的计算 23 成型孔间距的计算 23 成型零件的工艺性 23 成型零件尺寸及动模垫板厚度计算 24 第六章 模架的确定 26 各模板尺寸的确定 26 模架各尺寸的校核 26 第七章 合模导向及 定位机构设计 28 导柱导向机构 28 导套设计 29 推出机构设计 30 推杆 31 复位杆 33 侧抽芯的设计 33 脱模机构设计 33 脱模机构和设计原则 33 脱模力的计算 34 推出方式的确定 35 第八章 温度调节系统的设计和计算 36 冷却系统的设计 36 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 5 - 冷却介质 36 冷却回路计算 36 第九章 模具工作过程 39 第十 章 结论 40 参考文献 41 致谢 42 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 6 - 第一章 前言 计背景 由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。随着塑料新品种的不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求的日益 提高，使产品的设计和模具设计过程变得越来越复杂。而传统的模具设计是在二维环境下采用手工绘图的方式进行的，已经很难满足这种发展变化的需要。过去模具设计工作主要依靠设计人员的经验，模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。 注塑模具 术的应用，从根本上改变了传统的塑料产品开发和模具加工方式，大大地提高了产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本、强有力地推动了模具工业的发展。一些大型的商品化 件，如 I、 ，都已开发出专门用于注塑模具设计的功能模块，为模具设计提供了十分方便的工具。有资料统计表明，采用 在欧美一些工业发达的国家， 经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段。在模具设计中采用三维0。目前，国内也有不少企业开始应用 E、 应用，成功地弥补了传统设计方法的不足，制品几何造型、分型面的创建、模具的结构设计，都是基于同一数据库进行的，既方便，又易保证制品的精度。 模具工业是国民经济的重要根底工业之一。模具是工业消费中的根底工艺配备，是一种高附加值的高精密集型产品，也是高新技术产业化的重要范畴，其技术程度的上下已经成为权衡一个国度制造业程度的重要标志。 国模具技术的现状 20世纪 80年代以来，国民经济的高速展开对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的展开提供了宏大的动力。这些年来，中 国模具展开非常迅速，模具工业不断以 15%左右的增长速度疾速展开。复兴和展开中国的模具工业，日益遭到人们的注重和买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 7 - 关注。 “ 模具是工业消费的根底工艺配备 ” 已经获得了共识。目前，中国有 17000多个模具消费厂点，从业人数约 50多万。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约占 6%，其他各类模具约占 11%。近年来，中国模具工业企业的一切制成分也发作了变化。除了国有专业厂家外，还有个人企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都失掉了迅速的展开。许多模具企业非常注重技术展开。加大了用于技术进 步的投入力度，将技术进步作为企业展开的重要动力。此外，许多研讨机构和大专院校也展开了模具技术的研讨与开发。 中国塑料模工业从起步到如今，历经半个多世纪，有了很大展开，模具程度有了较大进步。在大型模具方面已能消费 48 122屏幕彩电塑壳注射模具、 密塑料模具方面，已能消费照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具 具的电加工和数控加工技术、疾速成型与疾速制模技术、新型 模具材料 1等方面获得了明显进步；在进步模具质量和延伸模具设计制造周期等方面作出了奉献。 进入 21世纪，在经济全球化的新情势下，随着资本、技术和休息力市场的重新整合，中国配备制造业在参加 成为世界配备制造业的基地。而在古代制造业中，无论哪一行业的工程配备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适使用户对模具制造的高精度、短交货期、低本钱的迫切要求，模具工业正普遍使用古代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一根底工艺配备的迫切需求。 国模具技术的展开趋向 （ 1） 模具 向集成化、三维化、智能化和网络化方向展开 模具 造技术的展开方向，模具和工件的检测数字、模具软件功用集成化、模具设计、分析及制造的三维化、模具产业的逆向工程以及模具软件使用的网络化是主趋向。 新一代模具软件以立体的、直观的觉得来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品构造的分析、模具可制造性评价和数控加工、成形进程模仿（ 信息的管理与共享。值得强调的是，模具数字化不是孤立的计算机辅佐功用或数控技术的集合，其关键是它们与 人工智能的无机集成，不只可以整理知识、保管知识，还可以发掘知识、繁衍知识。新一代的模具数字化将是一个集工程师的智慧和经历、计算机的硬件和软件、数值模仿和数控技术、工艺及工程管理为一体的模具优化的开发、设计和认证的零碎工程。 （ 2） 模具制造向精密、高效、复合和多功用方向展开 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 8 - 精密数控电火花加工机床（电火花成形机床、快走丝线切割和慢走丝线切割机床）不时在加工效率、精度和复合加工上获得打破，国外已经将电火花铣削用于模具加工。加工精度误差小于 1m 的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一同的复合加工将 失掉展开。 国外近年来展开的高速铣削技术和机床（ 端在国际使用，将大幅进步加工效率。 模具抛光的自动化、智能化也是展开趋向之一，日本已研制了数控研磨机，可完成三维曲面模具的自动化研磨抛光。此外，特种研磨办法如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光也应是展开趋向。 其他方面，如采用氮气弹簧压边、卸料、疾速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。 (3)疾速经济制模技术失掉使用 疾速制模次要从以下四方面放慢制模速度：一是进步加工速度（如高速铣削）；二是基于疾速原型的疾速制模技术；三 是选择易切削模具材料（如铝合金）来放慢制模速度；四是采用复合加工、多轴加工进步加工效率。 疾速原型制造技术（ 公以为是继数控（ 术之后的一次技术反动，基于疾速原型的疾速制模技术是如今和将来的一个热点。此外表面成形制模技术、浇铸成型制模技术、冷挤压及超塑性成形制模技术、无模多点成形技术和 带冲裁落料制模术也在蓬勃展开。 (4)模具自动加工零碎的研制和展开 随着各种新技术的迅速展开，国外已呈现了模具自动加工零碎。这也应是中国的长远展开目的。模具自动加工零碎应有如下特征：多台机床合理组合 ；配有随行定位夹具或定位盘；有完好的机具、刀具数控库；有完好的数控零碎同步零碎；有质量监测控制零碎。 (5)模具材料及表面处置技术展开迅速 在模具材料方面，一大批公用于不同成形工艺的模具材料相继问世并投入运用。在模具表面处置方面，其次要趋向是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如 开；由普通分散向 子渗入、离子注入等方向展开；同时热处置伎俩由大气热处置向真空热处置展开。另外，目前激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益遭到注重。 (6)模具工业新工艺、 新理念和新方式逐步失掉了认同 由于车辆和电机等产品向轻量化展开，许多轻型材料和轻型构造用于汽车业，如以铝代钢，非全密度成形，高分子材料、复合材料、工程陶瓷、超硬材料。新型材料的采用使得消费成形和加工工艺发作了根本改造，相应地呈现了液态（半固态）挤压模具及买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 9 - 粉末锻模、冲压模具功用复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅佐注射技术及热流道技术、高压注射成型技术等。 另一方面，随着先进制造技术的不时展开和模具行业全体程度的进步，在模具行业呈现了一些新的设计、消费、管理理念与方式。次要有：顺应模具单件消费特 点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的精益消费；进步疾速应变才能的并行工程、虚拟制造及全球矫捷制造、网络制造等新的消费方式；模具标准件的日渐普遍使用（模具标准化及模具标准件的使用将极大地影响模具制造周期，且还能进步模具的质量和降低模具制造本钱）；普遍采用标准件、通用件的分工协作消费方式；顺应可持续展开和环保要求的绿色设计与制造等。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 10 - 第二章 塑料制品设计 首先是对塑件进行测绘。由于本设计的塑件收音机前壳结构比较复杂，在绘制 多几个刨面图以利于表 达。造型结束后进行模具设计。通过计算和实际需求本设计选用一模一腔。下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的 80。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线应在同一条直线上。另外由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。主流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要均匀处理， 确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡，有利于熔料的流动及填充。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。拉料杆主要是保证浇注系统的凝料从定模浇口套中拉出，留在动模一侧，便于取出。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计。推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设 计采用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模。接着是推出机构的设计。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。 音机前壳零件图尺寸确定 塑件为收音机前壳，材料为 游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的进行修正，对相同形 状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。 量具：游标卡尺（ 0 300、 曲线测量仪等 注意做到以下几点： a测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上； b采用多次测量求平均值； c正确地读取数据。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 11 - 测量的主要尺寸如下图： 图 音机零件图 料成型工艺分析 （ 1）化学和物理性能 ： 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯 3 元单体共聚物，每种单体都有不同性能：丙烯 腈具有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；在本设计中选用的收缩率为 苯乙烯具有易加工、高光洁度、高强度的特性，因而 具有“坚韧”、“质硬”、“刚性”的材料。从形态上看， 非结晶型材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的组成比例及两相中的分子结构，因此市场上产生了不同品质的 料。如 #372 有机玻璃熔接性 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 12 - 良好，可作双色成型塑件。不同品质的材料提 供不同的特性，如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲性能等。 （ 2）成型特点： 流动性中等，有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性及很高的冲击强度。 （ 3）注塑工艺及模具条件： 干燥处理： 有吸湿性，注塑成型之前要进行干燥。建议干燥条件： 80最少干燥 2小时，且材料温度波动应保证小于 熔化温度： 210建议温度： 245。 模具温度： 25（模具温度将影响塑件光洁度，模具温度较低则会导致成型制品的光洁度较低） 注射压力： 50 注射速度：中等高速。 （ 4）典型应用范围 ： 电器外壳、汽车仪表盘、蓄电池槽、热空气调节管、凸轮及手柄等。 件尺寸精度 塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。由于该塑件是作为收音机设备，要求其外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的美观。因此该塑件取精度等级为 5级。 具材料的选择 塑料模具结构比较复杂，组成一套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。总的 说来，用于制作塑料模具的材料，在质量上首先要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性，再次是易于加工。因此，应根据模具的结构、性能要求和使用条件、模具的制造方法，合理地选用模具材料。根据文献 2，模具中各个零件的材料选择如下： a导向零件的材料选择 包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性，本设计中的导向零件选用过渗碳淬火后表面硬度应达到 5055 b浇注系统零件的材料选择 包括浇口套，拉料杆等，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用 过渗碳淬火后表面硬度应达到 5055 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 13 - c顶出机构零件的材料选择 包括推杆和复位杆，要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本设计中推杆选用 3火处理后表面硬度达到 4045位杆选用 火处理后表面硬度达到 5055 d模体零件的材料选择 包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用 45钢，经淬火处理后表面硬度达到 28-2满足上述要求； e定位零件的材料选择 包括定位圈和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑上述要求，定位圈选用 表面淬火使硬度达到 5055钉选用 45钢。 模斜度 脱模斜度主要是为了便于脱模。塑件沿脱模方向常用的斜度值对热塑性塑件为 3，热固性酚醛压制件取 1。脱模斜度的大小与塑件的形状，脱模方向的长度，塑件表面质量有密切关系。 热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使是较小的脱模斜度，也可以顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，选用尽可能大的脱模斜度。 较深的孔，其两端尺寸公差又较小时，可以用推板、推管等进行强制脱模。但型芯的表面必须做成镜面，而且要有不低于 52 塑料的性质不同（指硬度、表面摩擦系数、弹性等），所必须的脱模斜度也不同，一般规律为： a 硬质塑料需比软质的脱模斜度大； b 塑 件的壁厚大时，成形收缩大，脱模斜度要大； c 形状复杂的部分要比形状简单的部分有较大的脱模斜度； d 型腔的深沟槽部分 如加强筋、突脐，需要较大脱模斜度。一般选取 3 5。 由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧地包住模具型芯、型腔中突出的部分，为了使塑件易于从模具内脱出，在设计时必须保证塑件的内外壁具有足够的脱模斜度。由于目前还没有比较精确的脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据 脱 模斜度。 定模具的结构形式 腔数量的确 定 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 14 - 该塑件精度要求一般，精度等级为 产为单件生产， 但考虑到塑件一侧有一个通孔，脱模时需要侧抽芯。再通过 公式计算 ： F (2)p （ n 以选择一模一腔 塑件上 的孔有通孔、不通孔、形状复杂的孔、螺纹孔等，这些孔绝大多数与塑件同时成型。由于塑件的成型特性，设计时应注意以下几个方面： 的极限尺寸 原则上 讲，这些孔均能用一定的型芯成型。在注射成型时， 型芯受到高速流动的 塑料熔体的冲击，如果型芯的直径太小或者太长，则会因为高冲击而弯曲，所以对孔的最小直径和孔的最大深度加以限制。极限尺寸根据参考文献 1表 2 间距 注射成型时， 塑料熔体遇到成型孔的小型芯时会被分成两部分，在料流的背面颤声熔接痕，使塑件孔的强度降低。因此，孔边与孔边之间，孔边与塑料边缘之间应该有一定的距离，以保证塑件有足够的强度。孔间距、孔边距与孔径的关系 见参考文献 1表 2边距 23； 的类型 塑件上 常见的孔有通孔、不通孔、螺钉固 定孔和异型孔等。 本设计中主要采用了通孔和螺纹固定孔两种， 件螺纹的设计 塑件上的 螺纹要求强度较高时，可采用金属嵌件嵌入的形式；但是如果对它的强度要求不是很高时，则可用直接注射成型。但是，由于螺纹的直径和螺距在成型后会产生一定的收缩以及塑料螺纹的一些特有的性质，在设计螺纹塑件时要注意以下几个方面的问题： 1）为了使用方便和提高塑件使用寿命，则在螺纹端部有大于 无螺纹区。这样螺纹结构可以降低制造难度、防止出现毛刺和脱边而导致的崩扣，安装时还可以 起导向作用。塑件螺纹始末部分的尺寸见参考文 献 1表 22）在同一塑件的同一部位的同轴线上有前后两段螺纹时，其螺纹的螺距和旋转方向应一致，这样可以同时旋出螺纹型芯零件，以简单或模具结构。如果塑件上的两段螺纹不等或旋转方向相反，则螺纹型芯应分别作出组合装配，成型后分别旋出。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 15 - 3）由于塑件的强度相对不高，外螺纹的直径不应小于 3螺纹直径不能小于2距不能太小，一般螺距不小于 般螺纹过细而影响使用。塑件螺纹的极限尺寸见参考文献 1表 24）为了减小螺距的积累误差，应尽量缩短配合长度，即它的配合长度应小于螺纹直径的 倍，即螺距的收缩积累误差尽量小些，以满足配合时的使用要求。如果是同种塑料的结构件的互相配合，则不必考虑因收缩产生的螺距误差。 5）如果塑件上的螺纹在使用时不经常拆卸且紧固力不大时，可采用自攻螺钉的结构固定。这样可以简化模具，只需在塑件上注出底孔，之后用自攻螺钉直接旋入装配即可， 其底孔结构及尺寸 可查参考文献 1表 2为参考。底孔的脱模斜度 1 2 。当凸台较高时可以设置加强肋，以提高其强度。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 16 - 第三章 注射机型号的确定 射量的计算 通过称重 塑件的质量为 m=度由表可查得 = （在本设计中取 ），所以塑件的体积为： V=m/p= 而流道凝料的质量 此按 m 的 来计算。由于是一模一腔，则总的注射量是： M = n m+ m = n m+ m = 1 =M/p= 模力的计算 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需要的锁模力计算 ： 对塑件投影面积分析得 A 为 A= 221 41 （ =130 80 64 45 - 5 =因为本设计选用的是一模一腔，所以， 流道凝料（包括浇口）在分型面上的投面积a 数值相当小可以忽略不计 ， 所以总投影面积就是 从而得到 F f = 中， F 注射机的额定锁模力（ N）； f 模具型腔内塑料熔体平均压力（ 一般为注射压力的 ，通常为 2040此设计中取 35 F f =10_6 35 106= 259763N ，则 F 260 射机型号的确定 注射机的两种类型的优缺点 采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上 ，工作位置低，操作方便，稳定性好，顶出后塑件可以自动脱落，是应用广泛的注射机，适用于大、中、小个各型注射机，但唯一的缺点是占地面积大。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 17 - 采用立式注射机的优点是占地面积小，缺点是操作位置高，对于注射量大的注射机，势必使注射机高度增加，操作台升高，操作不方便，注射机的工作稳定性也减小。因此，立式注射机多限于小型注射机。 本设计考虑到两种注射机的优、缺点，最终选用卧式注射机 射机具体型号的选用 注射机规格主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式来确定，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行 注射机相关参数的计算。在本设计中，根据每一生产周期的注 射量和锁模力的计算值，初步选择公称注射量为 200注射机型号为 20卧式注射机 ，主要技术参数： 理论注射量 / =200 螺杆（柱塞）直径 / = 42 注射压力 /50 注射速率 /(g/s)=120 塑化能力 /(kg/h) =70 螺杆转速 /(r/=0220 锁模力 /1200 拉杆内间距 / =345 385 顶出 行程 / =100 顶出力 /5 模板行程 /50 最大模具厚度 / =400 最小模具厚度 / =230 喷嘴口孔径 / =4 喷嘴球半径 / =15 模具定位孔直径 /25 射机工艺参数的校核 射量的校核 为了保证正常的注射成型 ,模具每次需要的实际注射量应该小于或者等于某注射机的公称注射量的 80%,即 ( （ 式中 , 是注射机公称注射量 ( 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 18 - 是以聚苯乙烯为标准的注射机的公称注射量 (g); 是单个塑件的容积 ( 是浇注系统的容积 ( N 是型腔数目 ; 代入数据得 : 200=160 200 12 由计算可知两个条件都满足要求 ,所以 ,注射量满足要求 . 注射机压力的校核 该项工作是校核所选注射机的公称压力 件成型时所需要的压力一般由塑料流动性、塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，其值一般为 70150体数据参考参考文献 1表 4常要求： 1 。 而50，注射压力校核合格。 式中 K 取 P 取 90厚易流动） 锁模力的校核 ，型 1 22 6 而 200 锁模力校核合格。其它安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 19 - 第 四 章 浇注系统的设计 注射模的浇注系统是指在模具中从主流道始端到型腔之间的塑料熔体的流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。本设计采用普通的浇注系统，包括流道（由主流道、分流道、和冷料穴三部分组成）和浇口。 道设计： 流道设计包括主流道、分流 道和冷料穴的设计。 流道的设计 主流道（也叫进料口），它是连接注射机料筒喷嘴和注射模具的桥梁，也是熔融的塑料进入模具型腔时最先经过的地方。主流道的大小和塑料进入型腔的速度及充模时间长短有着密切关系。若主流道太大，其主流道塑料体积增大，回收冷料多，冷却时间增长，使包藏的空气增多，如果排气不良，易在塑料制品内造成气泡或组织松散等缺陷，影响塑料制品质量，同时也易造成进料时形成旋涡及冷却不足，主流道外脱模困难；若主流道太小，则塑料在流动过程中的冷却面积相应增加，热量损失增大，粘度提高，流动性降低，注射压 力增大，易造成塑料制品成形困难。 主流道部分在成型过程中，其小端入口与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交替地反复接触，属易损件，对材料的要求较高因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢 处理要求淬火 5055 在一般情况下，主流道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套，镶定在模板上。小型注射模具，批量生产不大，或者主流道方向与锁模方向垂直的模具，一般不用浇口套，而直接开设在定 模板上。 浇口套是注射机喷嘴在注射模具上的座垫，在注射时它承受很大的注射机喷嘴端部的压力同时由于浇口套末端通过流道浇口与型腔相连接，所以也承受模具型腔压力的反作用力。为了防止浇口套因喷嘴端部压力而被压入模具内，浇口套的结构上要增加台肩，并用螺钉紧固在模板上，这样亦可防止模腔压力的反作用力而把浇口套顶出。 主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，便于塑料熔体按序顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出 。主流道的尺寸直接影响到塑件熔体的流动速度和充模时间，甚至塑件的质量。主要设计参数如下： (1)为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢料主浇道与喷嘴的对接处设计成半球形凹买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 20 - 坑 ,凹坑深度为 35里取 5球面半径 比注射机喷嘴头球面半径 嘴球的半径 r=15 ，则凹坑的球面半径 R=17 ; (2)浇口道的圆锥角通常取 a=2080,这里取 60;圆锥角 L 是主浇道长度 ; (3)浇口套内壁的粗糙度为 m，抛光时沿轴向进行； (4)主流道大端呈圆角，半径为 r=13,以减小料流转向过度时的阻力 r=2 。 (5)主浇道小端直径 d 应比注射机喷嘴直径 防止主浇道口部积存凝料而影响脱模 ,喷嘴孔径 d=4 ；小端直径 D=5；大端直径为 (6)在模具结构允许的情况下 ,主浇道的长度应尽可能短 ,一般取 0里主流道长度取 L=20 ,07 主流道由于采用的是三板试点浇口结构，要用推流道板使流道凝料自动坠落，故浇口套与推流道板的滑动配合部分设计有 15的锥度，以保证使用安全，动作可靠。 如图： 图 浇道零件图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 21 - 图 位圈 示意图 口设计 浇口是连接分流道和型腔的一段细短的通道（除直接浇口以外），它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和 尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模时加以修正。 点浇口是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如聚乙烯、聚丙烯、 苯乙烯、尼龙类的塑件。本设计采用材料 综合考虑选用点浇口结构。 点浇口的有点是当熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率和摩擦，产生热量 提高熔体的温度和降低熔体粘度，有利于熔体的流动从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断，浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可开在塑件的表面及 任何位置，并不影响制品的外观。 点浇口的类型选用 参考文献 1上的 4口的长度一般取 02里取 2口直径范围为 里取 1 型面的设计 分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。在封闭模腔中买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 - 22 - 成型塑件，为了减小模腔中脱出时的阻力，要求塑件应带有适当的脱模斜度，也要求模具两半部分的接触面（即分型面）应相对于所成型的塑件，安排适当的位置，这就要正确的选择分型面。分型面的选择原则是： （一）便于塑件脱模 （ 1）在开模时尽量使塑 件留在动模内； （ 2）应有利于侧面分型和抽芯； （ 3）应合理安排塑件在型腔中的方位； （二）考虑和保证塑件的外观不遭损坏 （三）尽量保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等） （四）有利于排气 （五）尽量使模具加工方便 分型面一般设在塑件断面尺寸最大处，但在此设计中由于采用的是点浇口，需要三板模，存在两个分型面，把型芯设在动模一边，型腔设在定模一边，开模后塑件留在动模，有利于塑件的脱模。流道板和定模板接触面为分型面，即动模板和定模板两接触面为分型面（详图见装配图）。 由于本设计采用的双分型 面结构，所以在模具分型时必须要注意几个点，一是第一次分型的位置，二是第二次分型的位置，以及定模板位置的固定。在这里首先应确定第一次分型面的位置。 气槽的设计 在注塑成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有的气体外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体和塑料中的水分在注射温度下气化形成的水蒸气。这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高