塑料后盖成型工艺与模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 1 绪 论 目前，我国塑料技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在塑料模 基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 内模具的 现状和 发展趋势 内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计， 2003 年我国模具生产厂点约有 2 万多家，从业人员约 50 多万人， 2004 年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱 满， 2004 年模具产值 530 亿元。 美元，出口模具 美元，分别比 2003 年增长 18%、 进出口之比 2004 年为 ，进出口相抵后的进净口达 美元，为净进口量较大的国家。 在 2 万多家 ，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有 20 多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提 高较快； 三资 及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 生产厂点中 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。 我国尚存在以下几方面的不足 : 第一 ， 体制不顺，基础薄弱 。 “ 三资 ” 企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二 ， 开发能力较差，经济效益欠佳 平较 低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 15 20万美元，有的高达 25 30 万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三 ， 工 艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象 十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四 ， 专 业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受 “ 大而全 ”“ 小而全 ” 影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五 ， 模具 材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展 。 虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括 以下几方面 : 1） 模具日趋大型化 ； 2） 在模具设计制造中广泛应用 术； 3） 模具扫描及数字化系统； 4） 在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5） 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 6） 发展优质模具材料和先进的表面处理技术； 7） 模具的精度将越来越高 ； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 8） 模具研磨抛光将自动化、智能化； 9） 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 10） 开发新的成形工艺和模具。 外模具的 现状和 发展趋势 模具是工 业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中， 60 80的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600 650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分 之一。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ；国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 2004 年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织 模具协会了解到，德国有模具企业约 5000 家。 2003 年德国模具产值达 48 亿欧元。其中（ 员模具企业有 90 家，这 90 家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的 90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展， 国外的一些 掌握和 能 运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计 、 高级钳 工及企业管理人才 ，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 2530 万美元。 国外先进国家模具标准件使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 盖 模具设计与制造方面 盖 模具设计的设计思路 传统的注塑模设计流程如图 5 所示 10。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 图 5 传统注塑模具设计流程图 在进行设计之前，设计者应该明确自己要设计的事项，要以设计任务书为依据设计模具。根据设计书的内容，设计者应熟悉塑件的 几何形状、明确使用要求。 然后对塑件进行成型工艺性的检查，以确认塑件各个细节是否符合注塑成型的工艺条件，这可以利用一些塑料 析软件辅助分析。 在对工艺性分析之后，利用 件进行塑件的型芯型腔造型，确定其收缩率和分型面。将塑件的型芯型腔设计完毕之后，根据塑件的参数，选取合适的模架。接下来的工作就是对模具的浇道系统、冷却或加热系统、模具其他构件的设计，根据前面的设计，选择合理的注射机，最后绘制模具的设计图。 随着 术在模具领域的发展，传统的模具设计正在发生着重大变化，每个公司也有自己实际 的一套操作手册。但总的来说，设计的基本过程和内容，均与传统的设计基本相同。 盖 模具设计的进度 具的发展现状，所用时间 5 天； 用时间 5 天； 用时间 30 天； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 2 后盖 注塑 工艺性分析 设计要求 材料： 厚： t=1 塑件名称： 塑料后盖 图一 零件图 设计要求： 1. 任务书 2. 说明书 3. 目录 4. 参考文献 5. 装配图（ ）及零件图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 件的工艺性分析 1塑件的原材料分析。 化学名称 是 丙烯腈 苯乙烯共聚物 ，英文名称 是 脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将 各种性能有机地统一起来，兼具韧 、 硬 、 刚相均衡的优良力学性能。 丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物， A 代表丙烯腈， B 代表丁二烯， S 代表苯乙烯。 料 的密度是 g/ 3 型 时 收缩率 为 成型 时， 温度 为 200 240。 料需要在料斗中的进行预热干燥， 干燥的工艺 条件 为在 80 90条件下干燥 2 个 小时 。 使用温度不高，一般不超过 80。 程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性 。 料 燃烧缓慢，火焰呈黄色， 且 有黑烟 。 燃烧后塑料 会软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但 且没有 熔融滴落 的 现象。 程塑料具有 突出的力学性能和 优良的综合性能，有极好的冲击强度、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性 ， 尺寸稳 定性好，成型加工和机械加工较好。 由于其突出的性能， 料被广泛用于制造电器外壳、手机、电话机壳、容器等，也用于生产板料、管料等产品 3。 在设计时应注意 料的一些相关问题。要求模具分型面、配合面的精度要高，以免溢料。 塑料 一些注塑工艺参数见表 1。 表 1 塑工艺参数 注射机类型 螺杆式 保压力（ 30 70 螺杆转数（ r/ 20 60 注射时间（ s） 3 5 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 因此此塑件的 成型温度分别为：融化温度设为 245 度，模具的温度设为60 度， 模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低 。 2 2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 （ 1）结构分析，该零件总体结构为 矩形 ， 且一边有两个对称的 小凸台，因此模具属于简中等难度 模具。 （ 2）尺寸精度分析，该零件没有标注尺寸 公差，属于自由公差，且壁厚比较均匀，易于成型，所以模具制作精度要求不是特别高，易于加工制作。 （ 3）表面质量分析，该零件的表面要求除了要求没有缺陷，毛刺，无其他特殊要求，不比较容易实现。 算塑件的体积质量 计算塑件的质量是为了选注塑机。 计算塑件的 体积： 67 30 1+3 8 4 1=2048计算塑件的质量：根据手册查找得 度为 所以塑件质量为 M=嘴形式 直通式 保压时间（ s） 15 30 喷嘴温度（ C ） 180 260 冷却时间（ s） 10 30 模具温度（ C ） 40 85 成型周期（ s） 30 70 注射压力（ 60 100 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 塑件的体积不大，因此采用一模四 件，根据塑件的外形尺寸初选注塑 机为 S/30 件注塑工艺参数 的确定 查找相关文献与资料得： 注塑温度：包括料筒温度与喷嘴温度 料筒温度：后段温度选用 160。 c 中段温度选用 170。 C 前段温度选用 190。 C 喷嘴温度：选用 180。 C 注塑压力：选用 132塑时间：选用 7s 保压：选用 30 70压时间：选用 3s 冷却时间：选用 50s 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 3 注塑模结构设计 注塑模结构设计包括：分型面选择，模具型腔数目的确定排列方式，浇口设计，模具工作零件结构设计等。 型面选择 模具设计中分型面的选择是很重要的，它决定了模具的结构，应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。此塑件的分型面选择如下图A 定型腔排列方式 本塑件在注塑时采用一模 四件，即需要四 个型腔，综合考虑浇铸系统，模具复杂程度，选择如下； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 注 系统的设计 流道的设计 根据设计手册查得 S 30/250 型注塑机的有关尺寸为： 喷嘴前端孔径为 4 ； 喷嘴前端球面半径为 10 ； 根据模具主流道与喷嘴的关系的： 主流道球面半径 R=11 主流道最小端直径 r=4 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 1换 算的主流道大端直径为 8 ，为了使溶料顺利进入分流道，可以将分 流道出料端设计为 R=4 的半圆。 流道设计 本塑件的形状不算太复杂，溶料填充比较容易，为了便于加工，设计为R=2 半圆做分流道。 口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选侧浇口为好。其形状选用圆弧形 ,试模时修正。 主流道及浇口和衬套定位环形状如图所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 芯机构的设计 本例的塑件侧壁个有两个小凸台，他们均垂直于脱模方向，阻碍了成型后塑件从模具脱出。 因此成型小凸台的零件必须有侧抽芯机构。本模具采用斜滑块 抽芯 。 根据 此模具的具体形状， 我把斜 滑 块作成燕尾形状安装于动模板板上， 其形状如下： 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 型零件结构设计 腔 结构设计 本模具采用一模 四腔 结构形式，考虑加工难度及材料利用率，凹模用整体式凹模，分流道与浇口设计在下 凹模板上。 凹模型腔 塑件帽型突起部分 为 长方型 ，型腔尺寸为 ： 长为 60 ， 型腔 为： D=； 塑件宽为 30 ，型腔为： D= ； 高为 5，型腔深为： D=4 ； 凹模型腔 塑件长为 60 ，型腔尺寸为； D= ； 塑件宽 30 ，型腔尺寸为： D= 塑件高 为 1 ，型腔尺寸为； D=0 各个圆角还按原来尺寸。 型芯 尺寸 凸 模也大致为长方形： 长为： dm=为： dm=个圆角还按原来尺寸。 型零件壁厚设计 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 凹模型腔壁厚的设计 上凹模采用整体式设计，根据方形 形型腔壁厚计算的经验数据法，单侧型腔侧壁厚度 计算公式为： +17= , 考虑到上下模要对齐， 其值取 为 40 ， 型腔与型腔之间的壁厚为 2t =，考虑到侧型芯 以及干涉的问题， 其值取 为 50 。其底厚为 ，具体值根据选才确定。 结合全部取 150*95 的材料。 其形状如下： 4 ? 144 ?模型腔壁厚的设计 下凹模采用整体 式设计，根据矩形型腔壁厚 计 算 经 验 公 式 得 ：7=， 因为上下模要对齐，所以具体壁厚根据上模设计，与其对齐，要大于 ，其底厚也是根据选材确定。 结合全部取 150*90*20材料， 其形状如下所示： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 98300581501 . 具加热与冷却水道设计 本塑件在注塑时不要求太高的模温，因而在模具上可不设计加热系统，是否需要冷却系统可做如下计算； 设定模具平均工作温度为 40 度，用 20 度的水进行冷却，出口温度为 30度，产量为 /h。 求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q，查相关文献的 单位热流量为 56 104J/，因此 Q=104 J/， 求冷却水的体积流量 V， V= =10上 述计算可知，因为模具每 分钟所需要的冷却水体积流量很小，所以冷却系统 可以简单设计 。 在上凹模上平均设计 4 个 4 的水道即可。见装配图。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 4 模具整体设计 架的选择 本模架选用的是非标模架， 其组合尺寸如下： 定模板为： 350 200 44 推件 板为： 310 200 53 垫 板 高： 134 动模座板为： ： 350 200 35 其形状以及各个零件之间的形状尺寸与定位尺寸如下图所示：具闭合高度的确定 在支撑与固定零件的设计中，根据零件的情况选用标准 模架，可得以下买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 各个尺寸： 定模板厚 4 ， 型腔板 板厚 3 ， 推件板 板厚 1 。 型芯固定板厚 4撑板厚 1模座板厚 5据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫 板 高为 34 。因而模具闭合高度为； H= 2+4+6 =44+53+51+44+41+134 =408 料井的设计 冷料井位于主流道出口一端，处于主分型面的动模一侧，是主流道的 自然延伸，开模时，可以将主流道凝料拉向动模一侧，以便脱模。顶出行程又可以将凝料顶出模 外，另外，冷料井要与拉料杆相互配合使用，在这采用 位杆 本模具采用斜划块复位，上模下行时会压着斜划块自行复位，因此不需要复位杆。 塑机有关参数校核 本模具外形尺寸为 350 200 408 。 S 30/250 型注塑机的最大安装尺寸为 360 450 ，故能满足要求。 由上所述计算模具闭合高度为 408 S 30/250 型注塑机允许最小厚度为 250 ，最大为 450 ，满足要求。 由资料得 S 30/250 型注塑机的最大开模行程为 150 ，满足了塑件顶出要求。 S 2+5=102 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 经验证 S 30/250 型注塑机满足使用要求。 具闭合高度校核 2500830中 408模具的闭合高度 具开模时校核 36008050中 40模具的开模距。 经校 核 50 型注塑机满足使用要求。 模力的校核 查 表得到 50 型注塑机的最大锁模力为 250本模具的成型压力小于 30过公式换算可得到注塑机锁模力完全能够满足模具成型的要求，故采用 50 注塑机。 位环与孔的校核 查表得到 S 30/250 型 注塑机 可安装的模具定位环为 65，可得模具在设计中选用的定位环尺寸为 40。 可知完全符合模具与注塑机的安装要求 经校核 S 30/250 型 注塑机能满足使用要求故可以采用。 塑机顶杆校核 查 表得到 S 30/250 型 注塑机 的顶杆为 25本模具的顶杆孔为30知 25 30校核 S 30/250 型 注塑机能满足使用要求故可以采用 制模具总装图 和非标零件工作图 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 18 2 34151617A - 模具的工作原理 合模注射，完毕后开模。 8 动模板和 9 型芯固定板贴合后退，分型面分开，制件和凝料从浇道拉出继续后退 19 拉杆拉 8 板，使 8 和 9 分开， 8 板停止， 9 板带动 10 主芯心后退，从而给侧型芯让位， 20 和 21 开始作用使侧型芯水平移动完成侧抽取下制件。合模时，动模板前进，斜滑块靠斜导柱的倾斜前进来完成复位。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 19 5 注塑模具的安装和调试要求 具安装 (1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步 固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。 (3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。 (4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。 (5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度 20即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。 (6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。 模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 着模腔 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 20 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制 品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的 成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 21 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1） 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要 。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3） 锁模力不足 因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1） 注射过量 （ 2） 锁模力不足 （ 3） 流动性过好 （ 4） 模具局部配合不佳 （ 5） 模板翘曲变形 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1） 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （ 2） 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 22 使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大， 尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇