洗发水瓶盖注射模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 洗发水瓶盖注射模具设计 摘要 塑料模具 软件技术是 80代才出现的新的设计技术，这些软件技术的广泛应用大大提高了产品及模具设计的质量和实现产品的最佳性能。这些软件的工作主要在于帮助设计者对注塑过程的分析，判读数据并作出合适的变更设计决择。 注 塑流动在软件中的模拟分析可以帮助设计者事先对多个可能的方案进行评估，从而获得相对好的浇注系统方案和冷却系统方案。如果模拟的材料数据准确，模型简化得当，获得比较可信的分析结果是完全可能的。这不但降低了设计成本和设计时间并且还能大幅度降低因模具设计 不当和设备模架等的选择失误造成巨大损失的风险。 关键词 ： 软件； 浇注系统；冷却系统 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 of of 0of a of s is to of of to of in to a of a If of to to a of to 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 目 录 摘要 1 塑料的成型基础 1 乙烯的特征、性能分析及结构设计 12 料制品的结构设计 54 射成型工艺性分析 76 2 塑件的相关计算及注塑机的选择 7 件 的计算 77 塑机的选择 77 塑机的校核 88 3 塑料注射模具设计 9 型面位置确定 99 腔数目的确定 910 注系统设计 1011 流道设计 1112 流道设计 1213 口的设计 1415 注系统的平衡 1515 料穴的设计 1516 气系统的设计 1616 架的确定 1616 型零件的设计 1616 向机构与定位机构的设计 1618 却系统的设计 1831 4 脱模机构的设计 3232 出机构的组成 3234 模力的计算 3537 5 塑件质量的分析与试模 3838 件质量分析 3839 具的试模与修模 3941 参考文献 4242 致谢 4343 附录 1 4446 附录 2 3 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 塑料的成型基础 乙烯 的特征 、性能 分析及结构设计 乙烯 的特征 文名：低密度聚乙烯 英文名： 密度聚乙烯是一种高分子的直链烷烃，外观上是白色蜡状固体，微显角质状 。 无毒、无味、呈乳白色。密度为 一定的机械强度 ,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚 乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般使用温度约在 80 右。能耐寒，在 仍有较好的力学性能， 仍有一定的柔软性。 它 质轻，吸水性小，电绝缘性优良，延伸性、透明性好，适用于薄膜，日用品等 。 表 1低密度聚乙烯 各项性能参数表 力学、热性能 抗压强度 密度 拉伸 强度 邵氏硬度 弯曲强度 冲击韧度 熔点 缺口 无缺口 69g/41 46 25 8kJ/断 105 125 成型条件 注射机类型 吸水率 收缩率 预热温度 预热时间 h 螺杆转速 r/杆式 小于 70 80 1 2 小于 80 料桶温度 喷嘴温度 模具温度 后段 140 160 中段 160 170 前段 170 200 30 50 注射压力 成型时间 后期 处理 60 100射时间 高压时间 冷却时间 总周期 方法 温度 时间 h 15 60s 0 3s 15 60s 40 130s 红外线灯、鼓 风烘箱 60 2 4 乙烯的 成型特性 结晶形塑料 ,吸湿性小 ,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好 ,溢边值为买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 右 ,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快 ,必须充分冷却 ,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜 用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。 聚乙烯的收缩率绝对值及其变化范围很大，在塑料材料中很突出，低密度聚乙烯收缩率在之间，这是由其具有较高的结晶度及结晶度会在很大范围内变化所决定的。聚乙烯熔体容易氧化，成型加工中应尽可能避免熔体与氧直接接触。聚乙烯的品级，牌号极多，应按熔融指数大小选取适当的成型工艺。 表 1密度聚乙烯 综合 性能参数表 压缩比： 热变形温度： 8 082 抗拉屈服强度 : 2239 伸弹性模量： 曲强度： 2540曲弹性模量： 缩强度： 225 劳强度： 11 107 周） 脆化温度： 料制品的结构设计 状 洗发 水瓶盖形状简单， 内有 螺纹， 密封性好，同时节省材料， 塑料制品不能直接从模具中取出，本设计利用 手工 脱螺纹。 本次设计任务是塑料制品 洗发 水瓶盖 寸及精度 制品的尺寸：制品的总体尺寸收到塑料的流动性的限制。在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品；反之成型的制品尺寸就较小。 此外，制品外性尺寸还受到成型设备的限制，如注塑成型的制品尺寸要受到注塑机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制；压缩 及传递成型的制品尺寸要受到压力机吨位及工作台面尺寸的限制。 制品精度：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度。影响制品精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损程度，塑料的收缩率的波动，成型工艺条件的变化，塑料制品的形状，脱模斜度及成型后制品的尺寸变化等。 一般在生产过程中，为了降低模具的加工难度和模具的生产成本，在满足塑料使用要求的前提下将尽可能地把制品尺寸精度设计地低一些。根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据 14486料制件公差数值标准确定。该标准将 塑件分成 7 个等级，每种塑料可选其中两个等级，即高精度、一般精度。 精度要求较高，一般不用。该标准只规定了公差值，基本尺寸的上下偏差可根据塑料制品的配合性质来分配。对孔类尺寸数值冠以（ +）；对于轴类尺寸数值冠以（ -）；对于中心距尺寸 及 其他位置尺寸可买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 取表中数值之半冠以（ ）号。 洗发 水瓶盖的精度要求不高。 在本设计中根据表可查得： 塑件的工作条件对精度要求较高，根据 性能可选择其塑件的精度等级为 6 级精度（查阅塑料成型工艺与模具设计 塑件图如下所示： 9610图 1 塑件图 品表面质量 制品表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。制品的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。 在成型工艺上尽可能的避免冷疤、云纹等缺陷，同时提高模具的型腔表面的粗糙度。一般模具的表面粗糙度要比制品的要求低 1 2 级。不同的成型方法及不同的塑料材料所能达到不同的表面粗糙。 聚乙烯采用注射成型能达到的表面粗糙度为： 模斜度 由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于黏附作用而紧贴在型腔内。为了便于脱模， 防止制品表面在凸模时划伤、 擦 毛等，在制品设计是应考虑其表面具有合理的脱模斜度。 脱模斜度大小与制品的性质、收缩率大小、 摩擦 系数大小、制品壁厚和几何形状有关。一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 根据要求及手册查找本设计脱模斜度为： 型腔： 25 45，型心： 20 45。 厚 塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。塑件过厚不但造成原料浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响了产品的质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。 制品壁厚一般在 1 件的壁后可达 8一塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到 一般不宜小于 取 24本设计中， 采用聚乙烯 ， 聚乙烯最小壁厚及推荐值如下： 最小壁厚为 型塑件推荐壁厚 型塑件推荐壁厚 厚取 角 在塑料制品设计中，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡，能使其成 型时流动性能好成型顺利进行。因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。 圆角半径和厚度与应力的关系如下： 当 R/，很少出现应力集中。 由上面关系得出： R 本设计中 T= R R=1于塑件的某些部位，在成型必须处于分型 面、型芯与型腔配合处等位置时，则不便制成圆角，而采用尖角。 纹设计 塑件零件上的螺纹可以在成型时直接成型，也可以用后加工 的 办法机械加工成型。在本设计中采用的时直接成型的方式。 塑件零件成型螺纹的精度要求不能过高，一般低于 3 级。塑料零件螺纹的机械强度一般仅相当于金属件螺纹的 1/5 1/10 倍。成型过程中螺距易发生变化，因此，一般塑件螺纹的螺距不小于 塑成型的螺纹直径不小于 2果模具的螺纹螺距末未加上收缩值，则塑料螺纹与金属螺纹的配合就不应该太长，一般是螺纹直径的 ，否则会因收缩引起塑件上螺距小于与之相旋合的金属螺纹的螺距，造成连接时塑 件上的螺纹的损坏及连接强度的降低。 本设计中塑件的螺纹 为锯齿螺纹，螺距为 8长度小于螺纹的直径长度，因此不用考虑螺纹螺距的收缩率。 射成型工艺性分析 射成型工艺过程 完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。 （ 1）成型前的准备 为使注射成型过程能顺利进行塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作。 包括原料的检验和预处理：在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、 收缩性、水分含量等） 的检 验。 对于易潮的塑料，成型前 必须进行干燥处理，避免 产生斑纹、气泡和 银丝 等缺陷 。一般来说，干燥的温度不宜过高，干燥时间不宜过长。当温度超过玻璃化温度的时间过长时，会使塑料结块，对于热稳性差的塑料，还会导致变色，降解。 料筒清洗：在初用某种塑料或某一注射机之前，或在生产中，当需要改换产品或颜色时，都要在成型前对料筒进行清洗和拆换。 带有嵌件塑料制件的嵌件预热及对脱模困难的塑料制件的脱模剂选用。 近年来，生产中流行使买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 用雾化脱模剂。 （ 2）注射过程 注射过程包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。 但实质上只有在 料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒 中经加热到黏流状态并具有良好的可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况可分为充型，保压、倒流、和浇口冻结后的冷却四个阶段。 （ 3）塑件的后处理 塑料在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使 塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。退火处理主要在烘箱或 液体介质（如热水、矿物油等）中进行。调湿处理主要用于尼龙类塑料制品。 并非所有的塑件都一定要经后处理，有些高分子本身柔性较大且玻璃化温度低，其内应力可以自行缓慢消除。 此外当塑件要求不严格时，也可以不必后处理。如聚甲醛。 射成型工艺 条件 注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和冷却的温度、压力以及相应的各个作用时间。 温度： 注射成型过程中需控制的温度有料 筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 料筒的温度分布遵循前高后低的原则，当塑料较湿时也可提高后端温度。由于 螺杆式注射机中的塑料受到螺杆剪切摩擦生热而有利于塑化，可将料筒前端温度稍低于中段，以防塑料发生过热分解。 喷嘴温度控制在稍低于料筒的最高温度，即大致与料筒中端温度相同。 模具的温度主要通过通入定温的冷却介质来控制，也有靠熔体入模后的自然升温和自然散热达到热平衡而保持一定模温。对于结晶型的塑料，模具温度直接影响制品的结晶度和结晶构型，可 以采用较高的模具温度；对于非结晶型的塑料，当熔融黏度较低或中等时，模具温度常偏低，对于熔融黏度偏高的非结晶型塑料，则必须采用较高的模温；当所需模温 80时，应设置加热装置。 压力： 注射模注射过程中的压力包括注射压力 、塑化压力和型腔压力三 种，他们直接影响塑料的塑化和塑件质量。 （ 1）注射压力 注射机的注射压力是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，一般在 70 150间。其作用是克服塑料熔体一定的 充型 速率以及对熔体进行压实等。 （ 2）塑化压力 塑化压力又称为背 压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。 它的大小靠调节排油阀，改变排油速度来控制。通常在保证塑件的质量的前提下，背压一般不大于 2 （ 3）型腔压力 型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。其大小一般视情况而定，一般为 20 40为注射压力的 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 时间： （成型周期）完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期，它包括以下各部分： （ 1） 注射时间 （ 2） 保压时间 （ 3） 模内冷却时间 （ 4） 其他时间 (含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等 ) 即： T=t 注 +t 保压 +t 冷却 +t 其他 成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量均有决定性影响。注射时间中 的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占比例较大，一般为 20却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在 30间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。 2 塑件的相关计算及注塑机的选择 件的计算 通过计算或 建模分析，塑件质量及体 积，在分型面上的投影面积如下表 2： 表 型分析报告 塑件质量属性 胶水瓶盖（单件） 体积 3 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 质量 g W 塑 =V 塑 r 塑 =2.6(g) 塑件在分型面上的投影面积 道凝料的质量 M 可按塑件质量的 来估算。根据上表及型腔数目，所以总注射量 m=件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口）在分型面的投影面积按塑件在分型面的投影面积的 ，进行估算， A= F=5=中 取 25 塑机的选择 根据本模具的设计方案，初步选定注射机为国产注塑机的型号为 卧式注塑机。其基本参数请见表 表 2卧式注 射机的 基本参数表 注射机的技术规格如下 : 型号： 定注射量 ( 30g 螺杆直径 ( 28 注射压力 ( 119 注射行程（ 130 注射时间（ s）： 射方式： 柱塞式 合模力 250 最大注射面积（ 90 最大开（合）模行程（ 160 模具最大厚度（ 180 模具最小厚度（ 60 模板最大 距离（ 340 动、定模固定板尺寸（ 250 280 喷嘴圆弧（ 12 喷嘴孔径（ 2 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 射量校核 S=(n W 塑 + W 浇 ) /324g。 应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑 件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力： （ 2） 0 的塑件，其包紧为： 24 ( / )c o c ms 式中， q 厚壁螺纹制件无量纲特征因素。 对外螺纹： 2222 ,+管形外螺纹内半径（ m 为塑件的泊松比。 对内螺纹： 2222 ,+塑件内螺纹外半径（ ,其于符号同前。 在本设计中， t/51/20，为薄壁件。即： 24 ( / )c o sE t c ms j= 其中， 1 1 . 1 5c o s c o s 3 0 a= = =； 1 e = ，取 2%e= 计算； 泊松比 0 0 m = ，取 计算； 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 螺纹有效高度 L=1， 查有关资料得， 30 . 8 4 0 . 9 5 1 0E M P a=?，取 E=0305N/算。 升角 =10o; 轴矩 s=将上面的各参数代入下式中，有单个塑件的包紧力为： 524c o . 1 4 0 . 9 1 0 0 . 0 2 0 . 6 1 . 01 . 1 55 . 0 c o s 1 03 1 6 . 8 ( / )c 创 创=?=扭矩：m i n 1 . 1 8 5 0 . 2 3 1 6 . 8 7 5 . 1 ( )mM r f F N c m= 创 = 创 =其中， f 塑料与金属型芯（或型环）的摩擦系数。 f =际中， m i n m i n( 1 . 1 2 1 . 3 0 ) 1 . 2 7 5 . 1 9 0 . 1 2 ( )M M M N= ? = ?所以，旋出螺纹塑件（ 6 个）所需克服的包紧力 F 总 及 M 总 2m i nm i 3 1 6 . 8 1 9 0 0 . 8 ( / )6 6 7 5 . 1 4 5 0 . 6 ( )F F N c N c ? ?= ? ?螺纹塑件的脱模机构 通常塑件上的内螺纹由螺纹型芯成型，而塑件上的外螺纹则由螺纹型环成型。为了使塑件从螺纹型芯或型环上脱出，塑件和螺纹型芯或型环之间除了要有相对转动外，还必须有轴向的相对移动，如果螺纹型芯或型环在转动时，塑件也随着一起转动，则塑件就无法从螺纹型芯或型环上脱出，为此，在塑件设计时，特别应注意塑件上必须带有止转结构，该部分已经在成型件中详细说明，在此就不再阐述。 由于螺纹的存在，带螺纹塑件在脱模是需要一些特殊的脱模机构。根据塑件上螺纹精度要求和生产批量，塑件上的螺纹常用三种方法来脱模 。 1） 强制脱模 强制脱模是利用塑件本身的弹性，或利用具有一定弹性的材料作螺纹型芯，从而使塑件脱模。这种脱模方式多用于螺纹精度要求不高的场合，采用强制脱模，可使模具结构简单，对于软性塑料，塑件上深度不大的半圆形粗牙螺纹，可利用推件板把塑件强制脱出模腔。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2） 手动脱模 手动脱螺纹塑件可分为模内 和 模外手动脱模两类，后者为活动螺纹型芯和型环，开模后塑件一起脱出模具，然后在模具外用专用工具由人工将塑件从螺纹型芯或型环上拧下。 3） 机动脱模 这种机动脱模主要有两种方式，分别为： （ 1） 直角式注射模的自动脱螺纹机构 因 本次设计未采用直角式注射机，故此种方法不便在此阐述。根据设计所采用的注射机，将重点介绍第二种方法。 （ 2） 利用开合模动作使螺纹型芯脱模与复位 机动脱模通常是将开合模的往复动力转变成旋转运动，从而使塑件上的螺纹脱出，或是在注射机上设置专用的开合模丝杆，这类带有机动脱 螺纹 的模具，生产效率高，但一般结构复杂，模具制造成本校 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 塑件 装配、 试模 与维修 件质量分析 格的塑件应满足的要求 （ 1）尺寸、粗糙度符合图纸要求； （ 2）形状完整无缺，表面光 泽平滑，不得产生不允许的各种成形缺陷及弊病； （ 3）推杆残留凹痕不得过深，一般不的超过 存在推出不良和脱模不良等弊病； （ 4）飞边不得超过规定要求 （ 5）保证塑件质量稳定 具性能 （ 1）各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调，定位起止正确，保证稳定正常工作，满足成型要求和塑件质量及生产效率； （ 2）脱模良好，塑件留落方向符合设计要求 （ 3）嵌件安装方便，可靠，正确； （ 4）对成型条件及操作要不苛刻，便于掌握投产； （ 5）各主要受力零件有足够强度及刚性； （ 6）模具安装 平稳性好，调整方便，工作安全； （ 7）加料、取料方便安全； （ 8）消耗塑料少； （ 9）配件及附件的使用性能良好 品分析 表 5 次废品原因分析 名称 原因分析 填充不足：主要由于供料不足、融料填充流 动不良，充气过多及排气不良等原因导致填 充型腔不满，塑件外型残缺不完整 1. 装料不足，装料不匀或不易成型部位装料少； 2. 成型压力小或预热过度、不足或不匀 3. 塑料流动性太差 4. 塑料内含水分及挥发物多 气泡：融料内充气过多或排气不良，导致塑件内残留气体，并呈笔记较小或成串的空 穴 1. 塑料含水分及挥发物多，预热不良 2. 料温高，加热时间长，塑料降解分解 3. 注射速度快 表面波纹： 熔 料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或 熔 料有滞流现象 1. 塑料流动性差 2. 料温、模温、喷嘴温度低 3. 供料不足 翘曲，变形：脱模不良，冷却不足， 塑 件强度不足模具变形等原因使塑件形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均匀等现象 1. 模温高，模具应冷却 2. 塑料塑化不匀，供料不足或过量 3. 成型温度范围小，冷却时间短，脱模时塑件受力不匀或脱模后冷却不当 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 黑点、黑条：塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等作高温高压下分解燃烧，在塑件表面呈现黑点，黑条纹 1. 塑料分解 2. 料筒、喷嘴及模具具有死角滞料分解 脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂 成型时间太短喷嘴与浇口套间有加料。粘附浇口套 有杂质、异物 1. 塑料顶分解变质 2. 预热时混入异物 表面不光泽：模具粗糙度不良，融料和模具不密合，料温及模温不当使塑件不光亮，表面呈乳白色或发乌 1. 塑料含水分，挥发物过多 2. 塑料流动性差 3. 料温及模温 过高或过低 具的装配： 1、装配顺序： 因为塑件的结构形状不能使型芯、型腔在合模后找正相对位置，所以要通过导柱、导套来确定。为准确安装，必须先安装导拄导套，以找 型芯、型腔相对位置。 2、 模具装配的主要内容： 型芯装配：型芯与动模型板之间采用过渡配合，在型芯压入过程中，要经常检查型芯的垂直度和方位。压入后，对底部要磨平，两面的平行度要达到 导柱、导套的装配：为保证型芯与型腔的正确位置，以及其导向作用，动定模的导柱、导套 孔的孔距精度应控制在 内。必须用坐标镗床对动定模型板镗孔。将导柱、导套压入动、定模板后，要求保持导柱的垂直度，并使用启模和合模时导柱、导套间滑动自如。 3、 装配时以分型面作为该模具的装配基准，装配顺序为： 装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸；加工导柱、导套孔，将定模型板、卸料板、支撑板叠合在一起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱、导套 孔，在孔内压入定位销后，加工侧面的垂直基准。再加工定模和卸料板，压入导柱、导套。装配型芯；通过型芯引钻支撑板的推孔；再通过支撑板引钻推杆固定板上加工限位镙钉孔；组装动模固定板和支撑板。 具的试模与 维 修 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 着模腔 制品粘着在模腔上 ，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （ 1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （ 2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （ 3） 冷却时间过短，物料未能固化。 （ 4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （ 5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。 着模芯 （ 1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。 （ 2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。 （ 3） 模腔温度过高 ，使制件在设定温度内不能充分固化。 （ 4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。 （ 5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。 着主流道 （ 1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。 （ 2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。 （ 3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。 （ 4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。 （ 5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。 仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。 型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到 完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： （ 1）熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 （ 2）型腔排气不良 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 （ 3）锁模力不足 因注射时动模稍 后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。 边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： （ 1）注射过量 （ 2）锁模力不足 （ 3）流动性过好 （ 4）模具局部配合不佳 （ 5）模板翘曲变形 件尺寸不准确 初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。 （ 1）尺寸变大 注射压力过高，保压时 间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 （ 2）尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。 通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 参考文献 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