涂装培训教材

涂装培训教材,目 录,第一章 汽车涂装概论第二章 工艺流程知识介绍第三章 漆膜缺陷介绍及预防第四章 油漆车身检验及仪器使用,3,第一章 汽车涂装概论,1.1 涂装定义 涂装系指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜的工艺 。1.2 涂装功能 保护作用 在物体表面上涂装形成具有一定耐水性、耐候性和耐化学品等性能的涂膜，可获得保护物体延长其使用寿命的效果。 装饰作用 涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。 特种功能 涂装能调节热、电等能量的传导性，防止微生物的附着（杀菌），示温，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。,1 涂装的定义及功能,涂装工程的关键：涂装材料、涂装工艺和涂装管理这三个要素。 2.1 涂装材料 涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。 2.2 涂装工艺 涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性，涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。 2.3 涂装管理 涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。,2 涂装的三要素,3 涂层基础知识,1、涂层名称 通常车身油漆的涂层共4层，从里到外依次是：电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。,电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性。中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候性、 提高面漆遮盖性和高级外观功能性。色漆层：具有装饰性、具有使中涂和清漆两者的良好附着力，具的一定的自身保护性。清漆层：处于最外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性等功能。,涂层分布示意图,2、涂层作用,7,第二章 工艺流程知识介绍,人工预清理,热水洗,预脱脂,脱脂,一次水洗,二次水洗,表面调整,磷化,三次水洗,四次水洗,一次纯水洗,二次纯水洗,新鲜纯水洗,去电泳生产线,图例,水泵,板式换热器,过滤器,除油机,磷化除渣机,斜板沉淀槽,硝酸槽,热水槽,1 前处理流程图（动画）,2.1 车身转挂 焊装车身转入，并对车身质量进行检查，并对质量缺陷进行返修工作（焊渣、坑包），检查方法：目视、手感、用油石推（光两点）、用直尺量； 并且升降机下不得站人，以免出现安全事故。 2.2 手工预清理 白车身在焊装过程中有很多灰尘、铁屑等杂物，在进入前处理槽液前要进行清理，对车身进行简单清理；车身表面无明显油污、无铁屑杂物等杂物。另外，在预清理发现严重变形和少焊反馈通知质检人员（或焊装车间）进行处理。 2.3 上件 安装车门工装；保证工装安装正确、牢固，表面无磕碰划伤。 2.4 洪流冲洗 冲洗掉表面灰尘、铁屑；并加热车身。车身表面无可见油污、铁屑及灰尘。,2 前处理简述,2.5 预脱脂 对车身外表面油污进行初步清除，槽液呈碱性，主要通过碱性皂化机理将车身各种油脂清除，处理方式是板喷半浸式；并加热车身。车身外表面清洁度无可见油污铁屑及灰尘。 2.6 主脱脂 对车身表面油污进行彻底清除；槽液成分与预脱脂成分相同，但总碱度比预脱脂碱度高，采用全浸式，处理后车身表面洁净度无油污。 2.7 水洗1 脱脂后车身残液的清理，提高车身表面的光洁度，有助于提高后续磷化质量；冷却车身。车身外表面清洁，无成片的脱脂液残留。2.8 水洗2 避免车身残留的碱性液污染表调和磷化槽液，彻底去除脱脂残液；同时能冲掉车身上部分残留的颗粒；冷却车身。脱脂质量，车身水膜连续。 2.9 表调 调整微碱性，活化形成膜核，表面调整，为磷化膜提供结晶核，使磷化膜均匀致密。,2 前处理简述,2.10 磷化 白车身与磷化液反应生成致密、均匀、表面粗糙、具有防腐性能的磷化膜，提提高车身防腐及增加电泳底漆与车身的结合力（附着力）；干燥的磷化膜不导电，在漆膜破损时它具有拟制腐蚀的作用。 2.11 水洗3 采用半喷半浸式初步去除除磷化残液；外表面无磷化残液。 2.12 水洗4 采用全浸式彻底去除磷化残液；外表面无磷化残液。 2.13 一次（循环）纯水洗 去除车身杂质离子。 2.14 新鲜去离子水洗 去除车身与吊具上面的杂质（导电）离子，提高泳涂质量。 2.15 沥水 沥水时间不能过长，保持车身表面湿润；磷化膜外观呈灰色，致密、连续、无发花发黄现象。,2 前处理简述,车身阴极电泳生产线工艺流程示意图,去底涂线,电泳,UF1水洗,UF2水洗,UF3水洗,一次纯水洗,二次纯水洗,电泳烘干,燃气加热器,过滤器,换热器,过滤器,过滤器,过滤器,阳极液槽,过滤器,过滤器,过滤器,过滤器,+,3 车身电泳流程图（动画）,车架涂装工艺流程示意图,人工预清理,预脱脂,脱脂,一次水洗,表面调整,循环纯水洗,阴极电泳,UF水洗,纯水洗,烘干,热水槽,硝酸槽,磷化,二次水洗,沥水工位,沉淀槽,压滤机,换热器,冷水槽,极液槽,下线,3 车架电泳流程图（动画）,4.1 电泳 在车体（工件）表面形成电泳漆膜，有电泳、电解、电沉积、电渗四个过程，主要作用是提高整车的耐腐蚀性,延缓腐蚀；根据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳，我公司电泳线为阴极电泳，车身在电泳涂料中作为阴极；在车身上沉积一种均匀的、水不溶的涂膜，膜厚一般控制大约在1825m左右， 漆膜外观漆膜完整、连续、光滑平整，无返溶、生锈、粗糙、密集缩孔、针孔等现象。 4.2 UF1喷淋 采用喷淋方式去除车体（工件）表面浮漆，通过超滤方式回收利用电泳漆，提高车体（工件）表面质量。 4.3 UF2浸洗 采用浸的方式对电泳车身进一步的清洗去除车体（工件）表面浮漆和涂料的回收利用， UF2水洗能进一步提高车身表面的光洁度，提高车体（工件）表面质量。 4.4 UF3喷淋 同UF2原理相同，但UF水洗不适宜过度、压力不宜过大，否则会使电泳漆膜变薄、表面粗糙。,4 电泳简述,4.5 二次（循环）纯水洗 采用浸的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。 4.6 二次新鲜纯水洗 采用喷淋的方式去除车体（工件）表面UF液，提高车体（工件）表面质量。为电泳工序的最后一道水洗。2. 22 沥干 将车内积水沥出并保持车体表面湿润，因湿漆膜变干会导致表面粗糙，故沥水时间不宜过长，保持车身是湿润状态。 4.7 转挂 将车体（工件）从吊具转移到滑橇上。 4.8 烘干 将在车体(工件)表面形成电泳漆膜烘干,对车体起保护作用。温度在160190，分保温和加热两个阶段。,4 电泳简述,4.9 强冷 使车体（工件）表面温度降低，方便后工序操作。 4.10 治具交换 将电泳用治具卸下，将电泳后用治具安装。,4 电泳简述,5.1 粗密封 对白车身内面焊缝进行密封增加车身密封性，具有防雨、防噪音、防灰尘左右；密封外观，涂胶平整、严实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。 5.2 铺阻尼胶板 在车身规定的位置铺贴相应的阻尼胶板；胶板铺贴质量，无错铺、漏铺脱落、滑移、下垂、开裂、起大泡（直径大于20 mm）等不良现象,不应引起可见的工件变形。目的是加强钢板强度，具有减震、隔热、隔噪音效果。 5.3 细密封,5 涂胶工艺介绍,车体大顶、车门包边、机舱包边焊缝等部位涂焊缝密封胶，增加车身密封性；密封外观质量，胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。具有装饰外观作用。5.4 车身底部焊缝密封 密封外观质量胶面流畅、平整，涂严涂实，不漏涂、全部覆盖焊缝、非打胶部位无残留胶渣。主要作用是抗石击。 5.5 检查 （擦净） 用布头擦净非涂胶部位的残胶，对车身涂胶状态、阻尼胶板铺贴进行目视检查, 对缺陷处及时进行修整，并固定好车门。5.6 PVC烘干 将车身密封烘干，防止漏雨、漏气，烘烤沥青板，使其固定。,5 涂胶工艺介绍,5.7 强冷 使车体（工件） 表面温度降低，方便后工序操作。5.8 底漆打磨 去除电泳漆膜疵病，为中涂提供平整的表面。漆膜外观，打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得打磨露铁，不得赤手摸车、不得污染漆膜打磨完毕擦净粉尘污物。,5 涂胶工艺介绍,6.1 底漆吹净擦净 先用压缩空气将内外表面及滑撬上的粉尘吹净，而后用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域。吹擦净的好坏直接影响车身喷涂的质量。 6.2 自动吹净及吸尘 车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。 6.3 手工喷涂内表面 喷涂喷涂顺序先上后下，先里后外。 6.4 机器人喷涂外表面 监控机器人对车身外表面喷涂中涂漆，如有异常紧急处理，防止设备损坏。,6 中涂工艺介绍,6.5 手工检查 检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。 6.6 中涂晾干 喷涂后的中涂漆自然流平，以减少桔皮，避免漆膜疵病。 6.7 中涂预烘干 加热车身使油漆中水分初步挥发以利于高温固化得到良好的涂膜效果。 6.8 中涂烘干 利用天然加热方式烘烤中涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。 6.9 强冷,6 中涂工艺介绍,利用冷却空气使车身冷却。 6.10中涂烘干后存储 对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。 6.11中涂打磨 对中涂漆膜疵病进行打磨处理，为面漆提供合格的中涂车身。漆膜外观打磨光滑、平整，不得存在颗粒、流痕、缩孔针孔、砂纸纹、磕碰划伤，无明显打磨痕迹、无漏打磨、不得赤手摸车、不得污染漆膜，打磨完毕擦净表面粉尘污物。,6 中涂工艺介绍,7.1手工吹净 用洁净压缩空气吹净车身外表面、车身内腔外露部分及车门内外板交接的边角部分。 7.2擦净 用粘性擦布擦净车身内、外表面的喷涂区域及内外板连接的边角部位。 7.3自动吹净及吸尘 车身通过离子风系统，除去表面灰尘及静电荷。 7.4手工喷涂内表面 手工喷涂部位，喷涂顺序先上后下。,7 面漆工艺介绍,第一章 概论,7.5 机器人喷涂外表面 监控机器人对车身外表面喷涂色漆，如有异常需紧急处理，防止设备损坏。 7.6 人工检查 检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。7.7 面漆预烘干、强冷 通过加热系统，加速水的挥发，以达到与清漆“湿碰湿”的固体份要求；冷却车身达到清漆喷涂要求。 7.8 手工内表面罩光 手动对车门内板及后门框喷涂色漆区域喷涂清漆，对车体起装饰和保护作用。,7 面漆工艺介绍,第一章 概论,7.9 机器人外侧罩光 监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。 7.10 手工检查 检查车身表面漆膜，如有漏喷、虚喷等现象，对其进行补喷。 7. 11 面漆晾干 喷涂清漆后自然流平，使烘干之前溶剂挥发，减少桔皮，避免漆膜弊病。 7. 12 面漆烘干 利用天然加热方式烘烤面涂漆膜，使其固化，外观、性能达到要求。,7 面漆工艺介绍,7. 13 强冷 利用冷却空气使车身冷却 7. 14 面漆烘干后存储 对强冷后的车身进行暂时存储并进行漆膜相关的性能检测。 7. 15 机器人外侧罩光 监控机器人在车身外表面喷色漆区域的清漆喷涂，清漆对车身外板起装饰和保护作用。,7 面漆工艺介绍,8.1 检查 检查漆膜缺陷，并做好标识. 8. 2 精磨 用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨. 8. 3 研磨抛光 对精磨部位进行研磨抛光. 8. 4 检验 研磨抛光部位进行复查.。,8 修饰、小修工艺介绍,8.5 补漆 对终检线不能处理的车身，进行打磨补漆处理。8.6 精磨 用2000#砂纸蘸水的方法对颗粒纤毛渣点粗糙等缺陷部位进行打磨。8.7 研磨抛光 对精磨部位进行研磨抛光。8.8 换件 对于不能通过研磨抛光以及补漆修复以及变形不能修复的部件进行换件处理。 8.9 检验 检查漆膜缺陷。,8 修饰、小修工艺介绍,29,第三章 漆膜缺陷介绍及原因分析,人,机,料,法,环,品质问题,材料(好的材料）+,过程(涂料施工）,质量,一、露底,二、流漆,三、失光,四、橘皮,五、缩孔,六、针孔,七、痱子,八、气泡,九、咬底,十、丰满度不良,十一、泛白,十二、渗色,十三、条纹,十四、起皱,十五、清漆层脱皮,十六、附着力不强,十七、色差,十八、聚银,十九、干燥不良,二十、颗粒,二十一、打磨砂纹,二十二、原子灰印,二十三、雾漆,二十四、抛光痕,二十五、水泡,二十六、锈蚀,二十七、鼓泡,1 常见缺陷目录,二十八、鼓泡,现象： 因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。,成因： 喷涂方法不当。 使用过份慢干稀释剂，在未达到足够 漆膜厚度前形成了垂流。 油漆混合不均匀或过份稀释。 由于研磨、抛光过度，减小了色漆层 的厚度，或喷涂层数太少。 使用了劣质不良的稀释剂。,2 露底,3 流漆（流淌、挂流、流泪）,现象：汽车涂料在涂装、干燥过程中，垂直物面上的过量油漆形成由上向下流挂或涂膜下边缘增厚的现象。,成因： 喷涂方法不当。 涂料粘度低。 环境因素。 采用湿碰湿喷涂工艺，间隔时间太短。 被涂物表面光滑。 喷枪压力过小，喷枪口径大。 喷幅已降低，未能相应地减低出漆量。,3 失光（失去光泽或低光泽）,现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。,成因： 底漆原因。 稀料或固化剂太差或不配套 油漆调配或喷涂方法不当。 由于湿度太大或温度太低。 车体受污染。 清洗及抛光方法不当。 面漆或清漆喷得太薄。,4 橘皮,现象：漆膜表面呈凹凸不平状，类似橘子皮、柚子皮的外观。,成因： 稀释剂挥发速度过快。 施工粘度过高，漆膜流平性差。 喷涂方法不当。 流平时间不足，过早进入烘房。 涂装时温度过高或基底表面温度过高。 喷涂过厚或过薄。,5 缩孔鱼眼（弹孔、走珠）,现象：漆膜表面出现大量的大小从针孔到直径 1cm 的火山口状空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现。而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心一般可发现有小的杂质颗粒存在，类似鱼眼形状。,成因：油漆表面张力发生变化。造成的原因有： 喷漆环境中或基底表面上存在含硅的 有机化合物。 其它污染源 底漆中含有不匹配的成分。 喷漆室内蒸气饱和。,6 针孔（坑洞）,现象：涂料在涂装后由于稀释剂急剧的挥发，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象。,成因： 稀释剂中低沸点类溶剂用量过多。 被涂物表面不良。 流平时间不足，进烘房后升温过急，表 面干燥过快。 压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分。 被涂物的温度过高或喷涂得太厚。 涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或 施工压力太大。,7 痱子（溶剂泡）,现象：水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕。,成因： 喷漆前表面已被污染。 漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿 环境中。 漆膜喷涂过厚。 使用了太快干稀释剂或固化剂。 烤房气流不足，加温干燥前静置时间 不足。 喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太 低，喷涂粘度过高。,8 气泡,现象：在涂装的过程中，漆膜表面产生气泡状小圆点突起，或在涂膜内部有空气膨胀透过漆膜。,成因： 原子灰、填眼灰或底漆的施工方法 不当，导致空气陷入漆膜。 漆膜盖在缝隙或死角上，使漆膜下 面形成空隙。 底漆内形成的气泡或气孔。 没有正确地处理及封闭基底。 烘干漆膜时温度太高。,9 咬底,现象：上层漆将底层漆的漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现象。,成因： 底、面涂层不配套。 上层漆的稀释剂溶解力太强。 底层未干透就涂面漆，或底漆。,10 丰满度不良,现象：涂层外表面显得干瘪、很薄的现象。,成因： 涂料粘度低。 底材不平滑，且吸收涂料。 过量地加入稀释剂。,11 泛白 / 发白（白雾钝光）,现象：挥发性涂料在施工过程中，涂膜表面呈现乳白色之模糊外观，光泽降低。此系漆内溶剂急速挥发，使表面温度降低，致使大气中湿汽渗入漆膜分子内形成，常被误为“表面发花”。,成因： 施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快。 喷涂设备中含有太多水分。 被涂物的温度低于室温。 涂料或稀释剂中含有水分。,12 渗色,现象：喷涂的面漆把底层漆的漆膜软化或渗入溶解，使底层漆的颜色渗透到新喷面漆中，从而使漆膜表面变色。严重时漆膜颜色完全改变，通常在红色漆、褐色漆或黄色漆表面喷漆时会发生此现象。,成因： 底漆未干就喷涂面漆。 底漆为深色，面漆为浅色，易引起。 面漆涂层中含有溶解力强的溶剂。,13 条纹状颜色效果,现象：在涂装过程中，涂膜的颜色局部不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象 。,成因： 喷枪每次喷扫间的重叠不适当。 喷枪拿得过份靠近表面。 喷枪喷幅过窄，喷涂不均匀，气压 不稳定，喷咀调整不正确。 层与层间静止时间太短。 施工的温度和所用的稀释剂不合适。,14 起皱,现象：在漆膜干燥的过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，涂膜表面急剧收缩向上收拢，形成油漆表面鼓起、起皱、软化、膨胀，出现凹凸不平现象。,成因： 涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干。 各涂层间干燥时间不足，或高温加速 烘烤干燥，或在烈日下曝晒。 在污染空气中干燥涂膜。 自干时，条件不良或喷后表面空气流 动量过大。 底材原因。,15 清漆层脱皮,现象：清漆层整片揭起脱落。,成因： 底色漆层漆膜太厚。 静止和干燥时间太短。 底色漆溶剂未挥发干净，有留存。 使用了不配合不相溶的材料。,16 附着力不强 / 涂膜剥落,现象：由于涂层附着力差，受外力作用产生涂膜成块或整片脱落的现象 。,成因： 被涂物表面太光滑，打磨不足。 被涂物表面受到污染。 底、面漆不配套，或底漆与底材不配套。 底漆未干就喷面漆。 稀释剂的溶解力差。 静止或烘干时间太短。 喷漆时，底材表面温度过高或过低。 喷涂间温度不定，造成漆层表面收缩。,17 色差,现象：因涂装完的涂膜色相、明度、彩度与标准板或整车的色相、明度、颜色有差异的现象。,成因： 使用的材料不同或不配套。 油漆混合不均匀。 喷涂方法不当。 颜色异构现象（不同的光线下漆膜颜色 发生变化）。 配色不准确或差异色配方选择错误。,18 聚银、斑点（金属闪光色不匀）,现象：在喷涂金属闪光面漆时，因油漆流挂或喷涂厚薄不均匀，所选用溶剂与涂料不配套，而使涂膜外观不均匀，使银粉、珍珠色离位。,成因： 喷涂的粘度过低或过高。 漆膜厚薄不均匀。 面漆与罩光漆采用“湿碰湿”施工工 艺的间隔时间过短。 施工空气压力过高或过低，不正确喷 枪口径，或输漆量多，雾化差。 用了不合适的稀释剂。,19 干燥不良 / 漆膜软,现象：漆膜干燥时间太长或不能充分固化，出现漆膜发软、硬度低、附着力差的现象。,成因： 底漆未干就喷面漆（自干型涂料）。 漆膜太厚。 喷涂或干燥的环境条件不良。 各道漆间的流平时间不足。 稀释剂的用量不足、型号不对或质量太差。,20 颗粒（脏点）,现象：涂料经涂装后，在涂膜表面局部或整个表面呈现大小不规则、突起颗粒的现象。,成因： 来自操作者或地面、墙面。 空气过滤网老化未更换。 喷涂前车体未处理干净。 来自空气中漂浮的微粒。 灰尘混入油漆桶中。 喷漆房气压过低。 在喷漆区域内进行干式磨土、碾磨等。 使用旧的有灰尘的遮盖纸张。,21 打磨砂纹（砂纸痕）,现象：面漆涂装和干燥后就能清晰地看见刮痕、砂纸痕等。是漆膜在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表面呈现出底漆表面的打磨或其他处理痕迹。,成因： 底漆表面处理的方法不当。 底漆打磨前没有充分硬化。 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。 油漆未充分混合。,22 原子灰印,现象：漆膜上出现鼓起或环状，光泽不同，有清晰的边界或轮廓的地图状区域。,成因： 原子灰或填眼灰调配不均匀，没有喷 底漆或封闭底漆。 底材没有完全硬化，以致吸收了面漆。 面漆使用了不合适的稀释剂。 打磨方法不正确，打磨不平滑；,23 雾漆,现象：漆膜表面出现一片片粘在或部分陷入漆膜的团粒状油漆颗粒。,成因：喷涂时多余的油漆落在漆膜表面。造成这种情况的原因是： 遮蔽不严。 后续喷涂的油漆微粒落在漆膜上。 压缩空气的压力太高。 排风或通风不畅。,24 抛光痕（蜡印）,现象：漆膜表面可以看见细微的条纹或划痕；有时缺陷部位会露出底漆；抛光后留下的白斑。,成因： 漆膜未充分硬化就进行抛光处理。 抛光机的压力太大或转速太快。 使用的研磨膏太粗或有碱性，抛光膏 不适合，抛光布轮太脏、太粗糙。 漆面不平坦，以致抛光时擦过凸起的 部份。 研磨后抛光不彻底。,25 水泡/水渍,现象：漆膜上出现一片片直径在 6mm 以上的圆形印记或水泡。通常印记内的颜色比周围漆膜的颜色稍淡。,成因：.喷涂前车体上有水存在。.水滴落在漆膜表面然后蒸发。其原因是： 在漆膜未完全硬化前，受到雨淋或溅 上了水滴。 雨水或水滴溅落在过厚的抛光蜡膜上。 漆膜过厚，干燥时间太短。 使用了不合适的稀释剂。,26 锈蚀 / 生锈,现象：涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。,成因： 底材涂装前表面处理不好。 漆膜划伤或破坏的细微裂缝未被涂覆。 漆膜偏薄。 涂装环境差或有腐蚀介质的侵蚀。 覆盖金属层的油漆被没有戴手套的人手 触摸过，留下的手印。,27 锈蚀 / 生锈,现象：涂膜下出现红丝或透过涂膜出现锈点的现象。,成因： 底材涂装前表面处理不好。 漆膜划伤或破坏的细微裂缝未被涂覆。 漆膜偏薄。 涂装环境差或有腐蚀介质的侵蚀。 覆盖金属层的油漆被没有戴手套的人手 触摸过，留下的手印。,28 鼓泡,现象：漆膜表面出现较大的鼓泡或气泡，通常出现刮涂原子灰处。,成因： 原子灰质量太差。 原子灰刮涂太厚。 原子灰刮涂后烘烤温度太高。 未对底层进行打磨处理，使原子灰附 着力下降。,漆膜上出现的小的圆的凹坑,29 缩孔,Primer,基材,污染物,油漆涂层,流体,低,高表面张力,缩孔是由于表面张力的梯度造成的,改正方法：找出并消除污染源 添加表面活性剂改善漆膜表面张力采用慢干剂使缩孔流平,29 缩孔,“A” 型 缩 孔,基材,涂层,顶部看不出颗粒,表面张力低的物质掉落到工件或油漆上，或油漆本身被油， 脂或其他低表面张力的液态物质污染造成的缩孔。A型缩孔出现的中心小洞不应与颗粒混淆。,29 缩孔,Primer,基材,窄，深的缩孔：溶剂气泡小泡气体冒出,顶部看,“C” 型 缩 孔,29 缩孔,Primer,基材,顶部可见纤维,顶部可见颗粒,外界物体落在湿的油漆表面或者在喷涂前工件已经被污染。,“B” 型 缩 孔,29 缩孔,缩孔不穿透到下一层涂膜。通常是污染源的浓度很低时。主要来源于喷涂厂用的清洗溶剂中残留的污染源或涂料厂的制漆设备。另外，靠近工件的阀门中清洗溶剂的溅落也会引起此类缩孔。,基材,顶部看无颗粒,“B” 型 缩 孔,29 缩孔,小的，园的凹坑，大的缩孔能看见轻微突起。,29 缩孔,“漆雾” 型 缩 孔,检查底漆或基材所可能造成污染源另一层涂料造成的不相容漆雾空气流动不充分烘箱里新鲜空气不足来自调漆间输送系统的污染等空气管道到喷枪之间存在油脂,29 缩孔,“漆雾” 型 缩 孔,缩孔,设备,材料,人,环境,方式,Perfumes 香水,Coveralls 工作服,Cleaning Materials清洁原料,Sound Deadeners隔音材料,Purge Solvents清洗溶剂,Solvents 溶剂,Hand Lotions 润肤液,Sealers 密封垫,Lubricating Oils润滑油,Hair Spray 喷发胶,Building Air 环境空气,Sweat 汗,Compressed Air 压缩空气,Solvent Wipe 溶剂擦拭,Booth Air 房间空气,Feather Dusters 羽毛掸帚,Conveyor Oiler传送机油,Blow-off 漆雾飞逸,Skids/Shocks 滑道/缓冲装置,Compressors 空压机,Hand Tools 手工具,Application Equipment 应用设备,Booth Filters 喷房净化器,Tack Rags 黏性布,Body Oils 人体油,Hair 头发,Gloves 手套,Sealer Clean-up 密封器清洁,Tack-off 粘布失去粘性,Sanding Operations 打磨操作,Blow-off漆雾飞逸,Antiperspirants 防汗剂,Sandpaper 砂纸,Paints(油漆),Water/DIW 水,Greases(润滑油),Ovens 烘房,Air Dryers 空气干操器,Rinses 冲洗,Booth Filters喷房净化器,Application 施工,69,第四章 油漆车身检验,1.1 检验手段：漆膜测厚仪检测1.2 检验步骤： （1）车身电泳漆膜厚度检测： 动作要领：将膜厚仪测头垂直对准电泳车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作； 判定要点：所测值不在电泳膜厚范围内，则判定为不合格。 （2）车身中涂漆膜厚度的检测： 动作要领：将膜厚仪测头垂直对准中涂车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作； 判定要点：所测值不在中涂膜厚范围内，则判定为不合格。 （3）车身中涂漆膜厚度的检测： 动作要领：将膜厚仪测头垂直对准面漆车身如右图数字位置（详细操作方法见漆膜测厚仪操作方法），随着一声“滴”，提起测头进行读数，重复上述动作； 判定要点：所测值不在漆膜总厚度范围内，则判定为不合格。,1 漆膜厚度检测,1.3 仪器操作方法： 1.将测头置于开放空间，按一下“ON/C键”开机(如图1所示）。 2.检查电源：无“”显示，表示电池电压正常；“”出现，表示电池电压已低落，应充电；开机后，出现“”并自动关机，表示电池电压已低至极限，应立即充电。 3.正常情况下，开机后显示上次关机前的测量值(如图2所示）。 4.仪器校准：（1）、在仪器关闭状态下按住“键”再按“ON/C键”开机，随着一声鸣响即进入基本校准方式。屏幕显示如下：“B-Calibrate”（如图3所示）。 （2）、先校零值（零点校准：在基体上进行一次测量，仪器显示X.Xm；按一下“ON/C键”，屏幕显示0.00m即完成零点校准。），可连续重复多次，已获得一个多次校准的平均值，这样可提高校准的准确性。 （3）、使用标准片（如图4所示），按厚度增加的顺序做五个厚度的校准（二点校准：在厚度大致等于预计的待测覆盖层厚度的标准片上进行一次测量，屏幕显示X.Xm；用“键”或“”键修正读数，使其达到标准片上的标称值）。每个厚度应至少是上一厚度的1.6倍以上，理想的情况是2倍。 （4）、在输入6个校准值后，测量一下零点，仪器自动关闭，新的校准值已存入仪器。当再次开机时，仪器将按新的校准值工作。 5.测量：迅速将侧头与测试面垂直地接触并轻轻压住，随着一声鸣响，屏幕显示测量值，提起侧头可进行下次测量（如图5所示）。 6.关机：在无任何操作的情况下，大约23min后仪器自动关机。,1 漆膜厚度检测,1.4 技术要求（在工艺范围内算合格）,图1,图3,图2,图4,图 5,1 漆膜厚度检测,2.1 检验手段：光泽仪2.2 检验步骤： 1.准备好待测面漆车身； 2.开机：打开仪器开关ON/OFF键，按下需要测试角度的按键（如图1）。 3.定标:打开标准盒，将黑玻璃标准板亮面向上放在平坦的桌面上，将仪器中心定位“倒三角”标志（如图2）对准凹槽内边中心，调整调节旋钮，使仪器读数指示为黑玻璃标准板标称值（如图3）。 4.校准:用定标好的仪器测量白陶瓷板（如图4）（将仪器中心定位“倒三角”标志对准凹槽内边中心）其相应角度的显示数值不应大于白陶瓷标准板标称数值1.2光泽单位，否则应检查黑白标准板表面清洁程度，或仪器出现故障。如仪器工作正常，此项工作不必经常进行。 5.测量：用定标好的仪器去测量被测样品。 6.当转换不同角度测量时，请按以上2-4步骤重新校对。,2 光泽检测,角度键,倒三角,2 光泽检测,黑白校准板,3.1 检验手段：划格器、3M胶带、刀片、钢板尺、软毛刷、4倍放大镜3.2 检验步骤： （1）电泳附着力的检测： 动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）； 判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。 （2）中涂附着力的检测： 动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）； 判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。 （3）面漆附着力的检测： 动作要领：用划格器/刀片在车身前围外板划垂直交叉直线呈网格状，用胶带纸粘在所划网格后，再用力撕下胶带纸（详细操作方法见漆膜附着力操作方法）； 判定要点：检测结果网格交叉脱落面积超过5%，则判定为不合格。,3 附着力检测,3.3 测量方法： 1.划格：样板放在坚硬、平直的物面上，以防在实验过程中样板的变形；切割时(划格器）刀片所在的平面要与漆膜保持垂直，刀尖是新的锋利的（图1、图2），相对于漆面保持3545的角度不变.切割时要穿透漆膜到达基板，切割时要用均匀的切割速度在涂层上形成规定的切割数；重复上述的操作，再作相同数量的平行切割线，用软毛刷沿网格图形每一条对角线，轻轻地往复各刷5次.切割速度 （20mm/s50mm/s),切割图形每个方向的切割数应是6；每个方向切割的间距应相等，且间距取决于涂层厚度：（060）m：1 mm；（61160）m：2 mm。重复切割时与原先切割线成90角相交，以形成网格图形。试板在恒温恒湿条件下调节1h后再进行各种性能测试，现场试验允许采用环境条件进行状态调节.恒温（1926）、恒湿（5010）%. 2.粘胶带：按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下约75mm的胶粘带，粘在划好的网格上，用手指尖用力蹭胶粘带.把该胶粘带的中心点放在网格上方，与一组切割线平行，胶带长度至少超过网格20mm，用橡皮擦拭. 3.拉起胶带：在粘好胶带（12）min后，握住胶带的一端，使胶带与漆膜保持直角在瞬间撕离胶粘带. 4.判定：结果判定(允许用4倍放大镜辅助观察）划格器法不适用于车身表面（见图3）. 5.记录结果：将胶带粘在试板的背面进行保留，以供查验.检测完毕通知相关班组长对检测部位进行补修处理（不得在出口车身测附着力，特殊情况除外）。,3 附着力检测,3.4 技术要求：,3 附着力检测,4.1 检验手段：削笔刀、中华H、HB铅笔 、400#砂纸、橡皮（电泳：1次/班；中涂、