最终传动箱盖夹具设计[钻6×φ7孔]【课程资料 含全套CAD图纸】

买文档送全套 纸，交流 14951605 买文档送 纸， 14951605 或 1304139763 机械制造装备实训 课程名称： 机械制造装备 设计课题： 最终传动箱盖工艺夹具设计 专业： 机械设计制造及其自动化 班级： 090314 姓名： 张建 学号： 09031432 评分： 指导老师：（签字） 年 月 日 机械制造装备实训任务书 题目： 设计“最终传动箱盖”零件的机械加工技术规程（大批生产 ） 设计要求 ： 1、铸件应消除内应力。 2、铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。 3、未注明铸造圆角 3。 4、去毛刺、锐棱。 5、材料： 目 录 序言 1 一、 零件的分析 1 （一）零件的作用 1 （二） 零件的分析 1 二、 工艺规程设计 2 （一）确定毛坯的制造形式 2 （二）基面的选择 2 （三）制定工艺路线 2 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3 （五）加工基本时间（机动时间） 4 4 5 6 6 7 7 8 8 9 9 三、总结 11 四、参考文献 12 1 序言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的机械基础知识 、 基础技术以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们的大学生活中占有重要的地位。 课程设计的主要目的： （ 1）通过课程设计使我们综合运用机械制造技术基础课程及相关的必修课程的知识，起到巩固、 融会贯通及拓展有关机械制造方面的知识的作用，树立正确的设计思路； （ 2）通过课程设计的实践，培养了学生分析和解决工程实际问题的能力，使我们掌握机械零件的设计、加工及检验的方法； （ 3）提高了我们的设计和分析能力，如计算能力、绘图能力、计算机辅助设计能力等，同时，也使我们熟悉设计资料及手册的使用 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题 、 解决问题的能力，为今后的学习工作打下一个良好的基础。 一、零件分析 （一）、零件的作用 最终传动箱盖位于车床传 动机构中，主要防止灰尘和外面的环境影响起到密封的作用，使机床的传动能够精确的按照要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。最终传动箱盖给保证最终的传出速度提供的一个密封的环境，使其不受其他因素的影响，更能够有效地润滑和运转，防止里面的零件快速的磨损。 （二）、零件的工艺分析 最终传动箱盖共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以上平面为基准加工下表面 这一组加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同轴度要求 且下面的孔 16的平面有表面粗糙度要求 2. 以下平面为基准加工孔 16 这一 组加工表面包括： 16的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求 ,即 7 的孔与 14 的孔有同轴度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 买文档送全套 纸，交流 14951605 2 二、工艺规程设计 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有可能 会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取不加工外轮廓上表面作为粗基准，利用一组共两块 制 5个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。本工艺路线只有第 2 工序需要用到粗基准，即工 序 2 粗铣 、 半精铣底面 ， 以 上 端面 为粗基准。其中 16的圆柱面整个粗基准选择过程符合先粗后精和先面后孔 的原则。在整个加工过程是起到基准的作用； 16内孔 在钻孔时也起到粗基准的作用。 （ 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。本工艺路线的精基准选择如下： 粗铣 下 端面 ， 以 上平 面及 16 外围为 基准； 粗铣 、 半精铣 上 端面 ，以底面及 16 外围为 基准； 钻扩两孔 16， 以 底面 为基准 ； 粗镗 、 半精镗孔 16， 以底面为粗基准 ；攻螺纹 孔 以 上 端面为基准 ； 钻孔 7孔 ， 以 上端面为基准 ； 精绞 、 精绞孔 14， 以 7内孔为基准 。 （三）制定工艺路线 制定 工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、 工艺路线方案一 : 工序 1 铸造毛坯 工序 2 以底面为基准 钻扩孔 16 工序 3 以 孔 16为基准 半精铣底面 工序 4 以底面为基准锪倒角 2攻螺纹 序 5 以 孔 16为基准 半精铣底面 工序 6 以底面为精基准 粗 铣 半精 铣上平面 工序 7 以 上平面为精基准钻扩孔 7 工序 8 以 7 中心线为基准钻扩孔 14 工序 9 以 14 为基准锪平 14 工序 10 去毛刺 清洗 工序 11 终检 2、 工艺路线方案二 : 工序 1 铸造毛坯 买文档送全套 纸，交流 14951605 3 工序 2 以上平面为粗基准 粗铣底面 工序 3 以地面为精基准 粗铣 、 半精铣 上 端面 工序 4 以上平面为精基准 钻孔 16 工序 5 扩 孔 和绞孔 16孔 并锪倒角 2 工序 6 以孔 16中心线为基准攻螺纹 序 7 再以上平面 钻 扩 孔 7。 工序 8 以孔 7为基准钻扩孔 14 工序 9 以孔 7为基准锪平 14 工序 10 去毛刺 、 清洗 工序 11 终检 3、 工艺方案比较分析 : 上述两方案 :方案一 是先加工内孔 16, 再以 16 孔为基准加工底面，然后加工 上平面 ,而方案二 先加工底面 ,以底面为基准加工各面及 16 内孔 16 孔为基准加工底面精度易于保证 ,再以底面为基准加工 上平面及 孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合 中 批生产要求 ,而 方案二较为合理 适合于大批量生产。因此， 最后的加工路线确定如下： 工序 1 铸造毛坯 工序 2 粗铣 、 半精铣底面 ，以上平 面为基准，选用 工序 3 粗铣 、 半精铣 上 端面 ， 以底面为基准 工序 4 准 钻孔 16， 以底面及 26外围为 基准 工序 5 扩 孔 和绞孔 16孔 并锪倒角 2 以 底面 为基准选用 工序 6 以孔 16中心线为基准攻螺纹 选用 工序 7 钻孔 7 /以 上 端面为基准 选用 专用夹具 工序 8 以孔 7为基准钻扩孔 14 选用 专用夹具 工 序 9 以孔 7为基准锪平 14 选用 工序 10 去毛刺清洗 工序 11 终检 , （ 四） 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 最终传动箱盖 材料为 240，毛坯重量约 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 表面 （公差查互换性与测量技术 3 表 2的加工内容及余量 4 加工表面 加工 内容 加 工 余量 精度等级 表面粗糙度 / m 工序余量 最小 最大 钻孔 100孔 3 粗镗 精镗 面工序尺寸 （公 差查互换性与测量技术 3 表 2面加工的加工内容及余量 工序号 工序 内容 加工 余量 基本 尺寸 经济 精度 工序尺寸 及偏差 工序余量 最小 最大 01 粗 铣 下端面8T8 2 粗铣 上端面8T9 3 精 铣 上端面8T7 五） 加工基本工时 (机动时间 ) 工序 2 粗铣底面 铣 1）、选择刀具： 根据工艺手册表 择用一把 质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径 00刀齿数 Z=10。 2）、确定铣削深度 a p： 单边加工余量 Z=2，余量不大，一次走刀内切完，则： a p=2）、确定每齿进给量 根据切削手册表 硬质合金铣刀在功率为 床加工时，选择每齿进给量 z， 由于是粗铣，取较大的值。现取： z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度： 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 取 5 根据切削手册表 刀直径 00硬质合金端铣刀的耐用度T=180 5）、确定切削速度 根据切削手册表 以查 由 mm z，查得 7mm/z n=245mm/z 85mm/z 根据 立铣床说明书（表 55 r/c=400 mm/横向 ) 实际切削速度和齿进给量： C=1000 =00 255 / 1000 =80 m / () = 400 / 25510=0. 157mm/z 6）、 计算基本工时 L / f 式中 L=176据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则L=(176+35)=221 21 /400=序 3 粗铣 半精铣 上 端面 铣 1）、选择 刀具： 根据工艺手册表 择用一把 质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径 00刀齿数 Z=10。 2）、确定铣削深度 a p： 单边加工余量 Z=2，余量不大，一次走刀内切完，则： a p=2）、确定每齿进给量 根据切削手册表 硬质合金铣刀在功率为 床加工时，选择每齿进给量 z，由于是粗铣，取较大的值。现取： z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度： 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最 大磨损量为 取 据切削手册表 刀直径 00硬质合金端铣刀的耐用度T=180 5）、确定切削速度 根据切削手册表 以查 由 mm z，查得 7mm/z n=245mm/z 85mm/z 根据 立铣床说明书（表 55 r/c=400 mm/横向 ) 实际切削速度和齿进给量： C=1000 =00 255 / 1000 =80 m/ () = 400 / 25510=0. 157mm/z 6）、 计算基本工时 L / f 式中 L=176据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则L=(176+35)=221 21 /400=精铣 6 1）、选择刀具： 根据工艺手册表 择用一把 质合金端铣刀，铣刀外径00刀齿数 Z=10 2）、确定铣削深度 由于单边加工余量 Z=一次走刀内切完，则： a p= 0.5 ）、确定每齿进给量 由切削手册表 硬质合金铣刀在功率为 床加工时，选择每齿进给量 z，半精铣取较小的值。现取： z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度： 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 取 据切削手册表 刀直径 00硬质合金端铣刀的耐用度T=180 5）、确定切削速度 根据切削手册 表 以查 由 z=z，查得： 10mm/z n=352mm/z 94mm/z 根据 立铣床说明书（表 80 r/00 mm/横向 ) 实际切削速度和每齿进给量： C=1000 =00 380 / 1000 =120 m/ () = 400 / 38010=5mm/z 6）、 计算基本工时 L / f 式中 L=176据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则L=(176+35)=221 21 /400=序 4 钻扩孔 16 孔 1）、 选择钻头 选择锥柄麻花钻 (查表 8 钻头几何形状 (表 双锥 ,修磨横刃 螺旋角 =30 锋角 2=100 后角 0=11 b=2 L=4）、 选择切削刀具 进给量 f (1)按加工要求决定进给量 : 根据表 8mm f=r 由于 L/d=30/18=应乘以孔深修正系数 f= mm/r (2)按钻头强度决定进给量 根据表 2 00 d=18头强度允许的进给量 f=r (3)按机床进给机构强度决定进给量 根据表 10 床进给机构允许的轴向力为 6960N (848N 见设计手册表 给量为 r 从以上三个进给量比较可看出 ,受限制的进给量是工艺要求 ,其值为 f=r 7 根据 选择 f=0.5 mm/r 决定钻头磨纯标准及寿命 由表 4 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 命 T=60 切削进度 由表 70240, f=r d16c=16m/n =1000/00016/(20)= 检验机床扭矩及功率 根据表 f=r 9 时 *M 根据 床说明书 当 50r/ 0 N*M 根据表 0 f=r c=16m/ 设计手册表 E=于 m E 故选择可用切削用量 ,即 f=r 50r/ c=16m/）、 计算基本工时 L / =L+Y+,L=30 切量及超切量由表 出 Y+=10L / 30+10) / (250两孔 钻孔 (1)选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻 头几何形状为 0=8 0 0 =10 =12)选择进给量及切 削进度 查机械加工工艺手册表 11削速度 =(1/2)钻 =(1/2) 16 =8 5.3 m/ 取 =6 m/n =1000v/d 0=10006 / 20 =95.5 r/查表 0 00 时 , f=据 床说明书选择 f=1.0 mm/r (3)钻头磨纯标准及寿命 由表 0 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为 命 T=30 L / L+Y+/ 30+10)/(1251)=两孔 工序 5 攻螺纹 削速度 s=6 m/r 则 238 r/机床选取 .9 m/r 基本 工时 :L=61=32=3 攻 L+1)/6+3+3)/195=孔 序 6 16 内 孔 2角 8 选用卧式车床 于最后的切削宽度很大，故按成形车削制订进给量。根据手册机车床取 F=r （见切削手册表 当采用高速钢车刀时，根据一般资料，确定切削速度 V=16m/ m i n )/(1 181 00 3 16*1000 s 按机床说明书取 20 则此时切削速度为 m i n/i n/1000 c 切削工时 L=5 mm m 51T w 钻 孔和扩 孔 7 一 7 d=7.8 头几何形状为 (表 锥修磨横刃 =30 2=118 0=12 =55 (1)按加工要求决 定进给量 根据表 加工要求为 f=mm/r 由于 L/d=32/ 所以应乘以修正孔系数 f =( mm/r 由钻床 f=r (2)决定钻头磨纯标准及寿命 由表 当 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 命 T=353)决定切削速度 由表 度 219 f=r 0mm c=22 m/n =1000c/00022/(0)=350 r/由钻床说明手册选取 n=400 r/L / L+Y+/ 32+10)/400两孔 7孔 d=头几何形状为 (表 锥修磨横刃 =30 2=118 0=12 =55 (1)按加工要求决定进给量 根据表 加工要求为 f=mm/r 由于 L/d=32/ 所以应乘以修正孔系数 9 f =( mm/r 由钻床 f=r (2)决定钻头磨纯标准及寿命 由表 当 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 命 T=353)决定切削速度 由表 度 219 f=r 0mm c=22 m/n =1000/00022/(0)=350 r/由钻床说明手册选取 n=400 r/L / L+Y+/ 6+10)/ （ 400 =0.1 孔 .2 序 8 半 精绞 精绞孔 14 查设计手册表 用硬质合金锥柄机用绞刀 (d=20f (1)绞刀磨纯标准及寿命 由表 0 ,绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 命 T=45 2)切削速度进给量 f 查切削手册表 铁硬度 025 半精绞 绞为 在此范围 ) f=.4 mm/r c=1015 m/无切削液 )取 c=15 m/据钻床进给量查设计手册表 f=r n=1000/00015/(0)=239 r/查表 50 r/L / L+Y+/ 32+10)/(2502=工序 10 锪平 14 计手册表 择中齿锯片铣刀 (d=40 L=4 mm z=20 查表 速钢切断铣刀 d40T=45 2 走刀切断 .1 mm/z 查表 c=53.9 m/f=r n=1000c /0000)=437 r/根据 式铣床说明书设计手册表 机床主轴转速为 00 r/算基本工时 L / L+Y+/f=(72+35)/最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。 10 第 4 章 钻 6X 7 孔夹具 设计 具的夹紧装置和定位装置 夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。 仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。 夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。 一般 夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。 考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。 螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。 螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆 柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。 典型的螺旋夹紧机构的特点： （ 1）结构简单； （ 2）扩力比大； （ 3）自琐性能好； （ 4）行程不受限制； （ 5）夹紧动作慢。 夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置 ， 在此套夹具中 ， 中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧 ， 通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。 工件通过定位销的定位限制了绕 通过螺栓夹紧移动压板 ， 实现对工件的夹紧 。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板 ， 通过精确的圆弧定位 ， 实现定心 。 此套移动压板制作简单 ， 便于手动 调整 。 通过松紧螺栓实现压板的前后移动 ， 以达到压紧的目的 。 压紧的同时 ， 实现工件的定心 ， 使其定位基准的对称中心在规定位置上 。 具的导向 在钻床上加工孔时 ， 大都采用导向元件或导向装置 ， 用以引导刀具进入正确的加工位置 ， 11 并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移 ， 提高刀具的刚性 ， 从而保证零件上孔的精度 ， 在钻床上加工的过程中 ， 导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等 ， 因此 ， 导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用 。 导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。 在这套钻床夹具上用的导向套是钻套 。 钻套按其结构可分为固定钻套 ， 可换钻套 ， 快换钻套及特殊钻套。 因此套钻夹具加工量不大 ， 磨损较小，孔距离精度要求较高 ， 则选用固定钻套 。 如图 接压入钻模板或夹具体的孔中 。 图 套 钻模板与固定钻套外圆一般采用 H7/ 且必须有很高的耐磨性 ， 材料选择 20火 我选择的钻套 :25 相同的 ， 为了防止定位销与模板之间的磨损 ， 在模板定位孔之 间套上两个固定衬套 。 选取的标准件代号为 12*18 材料仍选取 淬火 公差采用 H7/ 位方案分析 一面加固定 型块定位，这样既简单。如上图所示，一底面 限制的自由度有 3个，一个固定 个固定 为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部 6个自由度，属于完全定位。可是这种方案无法调节。如果毛坯超差还得通过螺丝调节。 在该定位方案中， 一 个支撑 面 顶住，限制 了 z 轴的移动 ， z 轴的旋 转 ， y 轴的旋转 三个移动自由度。 一个固定 制了 一个滑动 制了 这样 6个自由度全部被限制 综合上面所述，方案是根据外圆轮廓进行的定位 孔与工件之间的切屑间隙 钻套的类型和特点 : 1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆 12 一般采用 H7/要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。 2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压 入钻模板的孔内，钻套以 F7/7/ 3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。 4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。 钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙 C， 使开始钻孔时 ， 钻头切屑刃不位于钻套的孔中 ， 以免刮伤钻套内孔，如图 图 切屑间隙 C=(1.2)d。 在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计 方案后，选择了 C=8。因为此钻的材料是铸件，所以 模板 在导向装置中 ， 导套通常是安装在钻模板上 ， 因此钻模板必须具有足够的刚度和强度 ，以防变形而影响钻孔精度 。 钻模板按其与夹具体连接的方式 ， 可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等 。 在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板 ， 在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下 ， 钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位 ， 螺栓紧固 ， 钻模精度较高 。 4 位误差的分析 制造误差 1）中心线对定位件中心线位置精度 13 . 取 . （ 2） V 型块同轴度误差（查表 . 故，2222252423222 . 则 . 知此方案可行。 套、衬套、钻模板设计与选用 工艺孔的加工只需 钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。 为了 减少辅助时间 采用 可换钻套 ，以来满足达到 孔 的 加工的要求。 表 d D t 基本 极限 偏差 本 极限 偏差 0 1 + + 6 9 1 + 14 + 3 6 9 8 12 16 3 4 7 +0 4 5 8 11 5 6 10 13 10 16 20 6 8 +2 +5 8 10 15 18 12 20 25 10 12 +8 22 12 15 22 +6 16 28 36 15 18 26 30 18 22 +0 34 20 36 22 26 35 +9 26 30 42 46 25 6 30 35 +8 52 35 42 55 +9 30 56 67 42 48 62 66 48 50 70 74 模板选用翻转钻模板 ，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。 定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （ 1） 应该保持 精度和稳定性 在 夹具体表面重要的面，如安装 接触 位置，安装表面 的 刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体， 夹具体应该采用铸造 ，时效处理，退火 等处理方式 。 （ 2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。 15 （ 3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的 工件的 外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高， 所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。 再满足功能性要求（ 刚度和强度 ）前提下 ，应能减小体积减轻重量， 结构应该 简单。 （ 4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在 夹具体上面 。 （ 5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当 夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确