双峰盖注射模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 模具 课程 设计说明书 设 计 题 目 ： 双峰盖注射模具设计 设 计 者： 班 级： 指 导 教 师： 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 要 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。 塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。 模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。 本文中针对 双峰盖 注射模 具 制定出合理的设计 结构 ， 其中包括 成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计 ，冷却系统设计 等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了 图。 关键字： 注射模具 ， 浇注系统 ， 脱模机构 ，冷却系统 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 目 录 摘 要 . 录 . 1 章 前言 . 1 第 2 章 塑件的工艺分析 . 2 件的工艺性分析 . 2 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 . 4 构分析 . 4 寸精度分析 . 4 面质量分析 . 4 算塑件需要的锁模力 . 4 塑机 的初选 . 4 第 3 章 分型面选择和浇注系统设计 . 6 射模具分型面的选择 . 6 分型面的基本形式 . 6 分型面选择的基本原则 . 6 分型面的选择 . 6 注系统形式和绕口的设计 . 7 流道设计 . 7 浇口设计 . 10 浇口的选用与排气系统 . 10 排气设计 . 10 浇口位置的选择 . 11 冷料穴的设计 . 12 第 4 章 成型零件设计与模架的确定 . 12 型零件的结构设计 . 12 架的确定 . 15 第 5 章 导向与定位机构 . 17 第 6 章 顶出系统设计 . 19 模力的计算 . 19 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 杆脱模机构 . 19 模导向机构的设计 . 20 第 7 章 模具调试 . 21 模 . 21 模 . 21 模 . 22 件质量方面 . 22 具性能方面 . 22 结束语 . 23 致 谢 . 24 参 考 文 献 . 25 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 1 第 1 章 前言 塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要 环节。塑料成型方法已达 40多种。其中最重要的是注射，挤出，吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的 85%；其中注射尤为突出，占塑料成型的 30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。 先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具 ,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料 ,甚至产品模具本身 ,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势 , 由此还带来设计思路 上的变化 ,有时可以先设计模具型腔 ,然后据此再完善产品设计图样。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 2 第 2 章 塑件的工艺分析 该塑件是 双峰盖 产品，其零件图如图所示。生产类型为大批量生产。 图 峰盖 图 件的工艺性分析 （ 1）塑件的原材料分析 化学名称：尼龙 1010、聚奎二栈奎二胺及纤维 英文名称： PA 重： 成型收缩率 (%)： 龙 (称 指由聚酰胺类树脂构成的塑料。此类树脂可由二元胺与二元酸通过缩聚制得，也可由氨基酸脱水后形成的内酰胺通过开环聚合制得，与 E、 ，而是在一个靠近熔点的窄的温度范围内软化，熔点很明显，熔 点： 215温度一旦达到就出现流动。 尼龙类工程塑料外观上都呈现为角质、韧性、表层光亮、白色（或乳白色）或微黄色、透明或半透明的结晶性树脂，它容易被著成任一种颜色。作为工程塑料的尼龙分子量一般为 们的密度均稍大于 1，密 度： 伸强度： 60 0 长 率： 30%。弯曲强度： 缺口冲击强度： ( 5。尼龙的收缩率为 1%2%. 需注意成型后吸湿的尺寸变 化。吸水率 100% 相对吸湿饱和时能吸 8%40 105之间。熔 点： 215合適壁厚 机械性能中如抗拉抗压强度随温度和吸湿量而改变，所以水相对是 入玻纤后，其抗拉抗压强度可提高 2倍左右，耐温能力也相应提高， 以可在无润滑下不停操作，如想得到特別的润滑效果，可在 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 3 尼龙主要用于汽车工业 ,电气电子工业 ,交通运输业 ,机械制造工业 ,电线电缆通讯业 ,薄膜及日常用品 齿轮 ,圆齿轮、凸轮、伞齿轮、输油管 ,储油器 ,保护罩 ,支撑架 ,车轮罩盖 ,导流板 ,风扇 ,空气过滤器 双峰盖 ,散热器水室 ,制动管 ,发动机罩 ,车门把手 轮、滑轮泵叶轮、叶片、高压密封圈、垫、阀座、衬套、输油管、贮油器、绳索、传动带、砂轮胶粘剂、电池箱、电器线圈、电缆接头各种滚子、滑轮、泵叶轮、风扇叶片、蜗轮、推进器、螺钉、螺母、耐油密封垫片、耐油容器、 双峰盖 、软管、电缆护套、剪切机、滑轮套、牛头刨床滑块、电磁分配阀座、冷陈设备、衬垫、轴承保持架、汽车和拖拉机上各种输油管、活塞、绳索、传动皮带，纺织机械工业设备零雾料，以及日用品和包装薄膜等。 等。还有包装用带、食品用薄膜（熟食用的高温薄膜和清凉饮料用的低温薄膜）的产量也相当大 件的注射成型工艺参数 （表） 工艺参数 内容 工艺参数 内容 预热和干燥 温度 1216 成型时间/s 注射时间 2090 时间 4h 保压时间 05 料筒温度/ 后段 190210 冷却时间 20120 中段 200220 总周期 45220 前段 210230 螺杆转速/(r/48 喷嘴温度/ 220210 后处理 方法 油、水、盐 模具温度/ 4080 温度 /16 90100 注射压力/0100 时间 /h 4 保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的 30 60 背压 5 2050 200背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速 高螺杆转速（线速度为 s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就 可以；螺杆的扭矩要求为低 塑件精度要求 ,塑件工作要求不高，故选普通精度：级 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 4 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为 盘 形。因此 ,模具设计 ,该零件属于中等复杂程度 . 寸精度分析 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚最大处为 3厚均匀 ,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等 。 面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有 杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑时在 工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件 需要的锁模力 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V=9907计算塑件的质量：根据设计手册可查得密度为 = 塑件质量： M= 50g(通过 3 塑机 的初选 由塑料制件尺寸计算，其成型零件体积约为 9907出选 塞卧式注射机其主要参数为： 额定注射量 30， 20射压力 75， 117塞直径 25*2， 20*2射行程 130模力 250大合模行程 160买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 5 模具最大厚度 180具最小厚度 60，定模固定板尺寸 250*280杆空间 235模 力公式如下： 其中： p 作用于模面的压力 q 型腔内塑料压力 kg/经验值 =200400kg/=1/4(=400*215250锁模力满足要求。 购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 6 第 3 章 分型面选择和浇注系统设计 射模具分型面的选择 分型面的基本形 式 分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。 分型面选择的基本原则 选择分型面的基本原则：（ 1）保持塑料外观整洁；（ 2）分型面应有利于排气；（ 3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（ 4）应容易保证塑件的精度要求；（ 5）分型面应力求简单适用并易于加工；（ 6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（ 7）分型面应与 成型设备 的参数相适应；（ 8）考虑脱模斜度的影响 11。 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂 。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： （ 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 （ 2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （ 3）保证塑件的精度要求。 （ 4）满足塑件的外观质量要求。 （ 5）便于模具加工制造。 （ 6）对成型面积的影响。 （ 7）对排气效果的影响。 （ 8）对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是便于模具加工制造和便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面 ,所以此次在零件最大圆处设分型面在运动时成型零件在动模部分这样便于下一步的脱模。 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 7 具体位置如下 图 图 件分型面 所以取 注系统形式和绕口的设计 流道设计 （ 1） 主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为 3.5 4 （ 2） 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流 道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理 。 主流道 衬套 结构如图 购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 8 图 套结构 （ 3） 主流道衬套的固定 因为采用的有交口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为 120径 35体固定形式如下图 示： 图 套 固定 结构 （ 4） 分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 9 型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 U 形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好， 且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： 2 式中 B梯形大底边的宽度（ m塑件的重量（ g） L分流道的长度（ H梯形的高度（ 梯形的侧面斜角 a 常取 50 150 ，在应用式（式 1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在 下，重量小于 200g，且计算结果在 围内才合理。梯形的侧 面斜角 a 常取 50 150 ，在应用式（式 1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在 下，重量小于 200g，且计算结果在 围内才合理。本电动机绝缘胶架的体积为约 9907量大约 流道的长度预计设计成 20 ,所以： B=201/4 取 B 为 6=2/3*6=4形小底边宽度取 6侧边与垂直于分型面的方向约成 (5) 分流道长度 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射 成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长 20 (6) 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 不要求很低，一般取 m 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 10 实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重 要的工序，一般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。） 浇口设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 浇口的选用与排气系统 浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动 状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用 。 在这里我们选择轮辐浇口，轮辐浇口是在内侧开设的环行浇口的基础上加以改进的，由圆周进料改为几段小圆弧进料，浇口尺寸与侧浇口类似。这样浇口凝料易于去处且用料也有所减少，这列类浇口在生产中比环行浇口应用广泛。 排气设计 在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水 分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。 模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。 排气设计原则： 通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则： 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 11 （ 1）排气口不能 正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故； （ 2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出； （ 3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便； （ 4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端； （ 5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕； （ 6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时， 可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气； （ 7） 高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出； 若制件具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，在开模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入引气系统。 浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置 对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： （ 1）尽量缩短流动距离。 （ 2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。 （ 3）必须尽量减少熔接痕。 （ 4）应有利于型腔中气体排出。 （ 5）考虑分子定向影响。 （ 6）避免产生喷射和蠕动。 （ 7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 （ 8） 注意对外观质量的影响。 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，在型腔设计两个进浇点。 购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 12 冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 1025深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（ 也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1 ，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置在主流道末端。 第 4 章 成型零件设计 与 模架的确定 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件 的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 型零件的结构设计 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高，成型零件工作尺寸计算方法一般有两种：一种是平均值法，即按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和磨损量进行计算；前一种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后一种复杂，但能较好的保证尺寸精度。购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 13 本设计采用平均值法。 （ 1）凹凸模工作尺寸计算 凹模是成型 塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。 （ a） 凹模径向尺寸的计算 (1+k)L 塑 43 z =(1+ 3 = 中 L 塑 塑料件外行公称尺寸； k 塑件的平均收缩率 塑件的 尺寸 公差值；模塑件尺寸公差表取 z 模具 制造公差， 取塑件相应尺寸公差的 1/3 1/6， z =3 ； (1+k)L 塑 43 z =(1+ 3 =(1+k)L 塑 43 z =(1+ 3 =4=(1+k)L 塑 43 z =(1+ 3 =式中 以 工时凹模的径向尺寸 ； 购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 14 以 工时凹模的径向尺寸 ； 以 工时凹模的径向尺寸 ； 以 工时凹模的径向尺寸 ； （ b）凹模深度尺寸的计算： (1+k)H 塑 32 z 0 =(1+ 3320. 034 = (1+k)H 塑 32 z 0 =(1+ 20. 11 = 式中 H 塑 塑件的高度尺寸； 塑件的高度尺寸为 3时尺寸； 塑件的高度尺寸为 （ 2）凸模工作尺寸的计算 凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。 （ a）凸模径向尺寸的计算： (1+ k) L 塑 + 43Z=(1+ 30. 045 式中 以 工时 凸 模的径向尺寸 ； (1+ k) L 塑 + 43Z=(1+ 30. 072买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 15 = 式中 以 工时 凸 模的径向尺寸 。 (1+ k) L 塑 + 43Z=(1+ 1+430. 024 式中 以 1加工时 凸 模的径向尺寸 。 （ b） 凸模高度尺寸的计算： H=(1+k) H 塑 +32 Z=(1+ 20. 072 式中 H 凹模深度减去塑件壁厚型芯的理论高度。 （ 3） 中心距尺寸的计算 模具上中心距尺寸与制品上中心距的公差标注均采用双向等值公差 21和2Z表示。此外，在中心距尺寸的计算中不考虑磨损量 。 L=(1+ 2z=(1+ 18 式中 L 模具中心距尺寸 ； 8架的确定 在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力 时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 16 过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间 隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。 根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，按刚度校核原则： 圆行 侧壁厚度 计算公式 ： S=r(E /1)/ (E /1)1/2=(E( )+(E( )1/2=（ 05*5*（ 05*5*1/2中 ： 37.7 mm 75 E 碳钢 取 0 5 ； 底板厚度 计算公式 ： h=( ) 1/3=(5*05* 型腔压力， p 取 75 E 模具材料的弹性模量（ ， 0 5 ； 刚度条件，即允许变形量 ( = 注塑模模架国家标准有两个，即 12556 1990塑料注射模中小型模架及其技术条件和 12555 1990塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为BL56000后者的模板尺寸 BL 为（ 63030（ 1250000。由于塑料模 具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架。 模具高度尺寸的确定 各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意： 凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 17 凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，厚度满足 了安全，取底板厚度为 模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台 上，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取凹模底板厚度为 30 具体尺寸如下 定模坐板厚度： A=30间 板 厚度： B=20腔 板 厚度： C=30 板： 16.*240 板： 76*140 模 座 板：厚度 =30具闭合厚度： H=160 柱： d=16 套： 6 第 5 章 导向与定位机构 注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用 于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。 导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。 导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。 设计导柱和导套需要注意的事项有： （ 1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在 矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的 1/3 处最为安全。购买文档送 子版 图纸， Q 11970985 或 401339828 18 导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。 （ 2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出 68确保其导向与引导作用。 （ 3）导柱工作部分的配合精度采用 H7/精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用 H7/套外径的配合精度采取 H7/合长度通常取配合直径的 2倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。 （ 4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利 于塑件脱模。 详细如图 图 柱 图 套 购买文档送 子版图纸， Q 11970985 或 401339828 19 第 6 章 顶出系统设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。 脱模机构的设计一般遵循以下原则： （ 1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 （ 2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件 刚性和强度最大的部位。 （ 3）结构合理可靠，便于制造和维护。 本设计使用简单的推 杆 脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。 模力的计算 塑件在