电话机外壳下盖注塑模设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 摘 要 : 分析了电话机外壳下盖的塑件工艺特点。介绍了电话机外壳下盖注射成型结构及模具的工作过程和电话机外壳下盖注射模具结构的设计方法。分析了模芯零件的选材、热处理、下盖的塑件的机构要素，塑件的尺寸公差和精度选择。此电话机外壳注射设计特点是：点浇口形式的双分型面的注射模 ,采用斜杆导滑的斜滑块分型抽芯机构。 关 键 字 ： 电话机外壳下盖；滑块； 注射模具 to to to to 要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 目录 前言 . 5 第一章 塑件分析设计 . 6 第 塑料材料的选择 . 7 材 依据 . 7 材方法 . 8 料选择 . 8 第 塑料制品的结构设计 . 9 件的尺寸精度与精度 . 9 面质量 . 9 构设计及工艺性 . 9 第二章 方案的选择 . 11 第三章 注射机的选择 . 12 第四章 注塑模设计 . 14 第 塑料制件在模 具中的位置 . 14 腔数的确定 . 14 型面的选择 . 14 第 浇注系统和排溢系统的设计 . 15 流道及主流道衬套 . 15 料井的设计 . 16 流道设计 . 17 口的设计 . 18 气系统的设计 . 19 第 成型零件的设计 . 20 型零件的结构设计 . 20 型零件工作尺寸计算 . 21 腔壁厚和底板厚度计算 . 24 第 侧向抽芯机构设计 . 25 芯距确定和抽拔力计算 3 . 25 4 4 2 斜推杆导滑的斜滑块分型抽芯机构设计 . 26 第 温度调节系统的设计 . 27 温对塑件的影响 . 27 品所需的成型周期的计算 . 27 却参数 的计算 . 28 却回路设计 . 28 第 合模导向机构设计 . 29 述 . 29 柱导向机构设计 . 29 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 套的设计要点 . 30 第 塑件脱模机构 . 31 模机构设计一般应遵循下述原则： . 31 模力的计算 . 31 杆的设计 . 32 第 工艺参数的校核 . 33 大注射量的校核 . 33 射压力的校核 . 33 模 力的校核 . 34 模行程的校核 . 34 装尺寸的校核 . 34 第五章 结 论 . 35 参考文献 . 36 致谢： . 38 外文翻译 . 39 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 前言 塑料材料只有通过成型才能成为具有使用价值的各种制品，而塑料的成型一般通过模具来成型，因此在塑料生产过程中模具是必不可少的。塑料模具对实现成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。 我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。 大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。 体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产 34、 48大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 近几年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、精密、长寿命模具在模具总产量中所占比例越来越大， 塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已 能生产自动扶梯整体梯级压铸 模及汽车后轿齿轮箱压铸模等模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具 加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术 (展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较 大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。 在新世纪来到之际，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。回顾以往，展望未来，我们满怀信心期待模具技术在 “十五 ”期间有更快的发展。实施标准化、专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平、增强竞争实力、加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。 做为新世纪的大学生，我一定要学好模具的专业知识，用心做好每一个模具设计，努力为国家的模 具设计事业作出我一点贡献。 设计者：邱海军 2005 年 6 月 13 日 第一章 塑件分析设计 一个完美的塑料制件，要根据制品的使用要求和外观要求从力学性能、美术造型和成型工艺、塑料模具设计和制造等多方面进行考虑。塑件的物理力学性能，如刚度、强度、韧性、弹性、吸水性、以及对应力的敏感性。设计塑件时尽量发挥其优点，避免和补偿其缺点。塑料的成型工艺，如流动性、成型收缩率及收缩率的各项差异等。塑件的形状应有益于脱模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却。塑件结构应是模具结构尽可能简单，特别是避 免侧向分型抽芯机构和简化脱模机构。使模具机构符合制造工艺要求。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第 塑料材料的选择 注射塑料制品的选材要求主要取决于使用要求，为达到均衡选材还需考虑材料的注射工艺性和模具的结构工艺性。 材依据 (1)塑料件所需性能（使用要求）。 使用要求是一个综合性的问题。这里我们设计的塑料制件是电话机外壳下盖注射模的设计，属一般的室内用塑料件，对耐候性要求不高。需要有一定的刚度，并对制品表面的粗糙度也有一定要求。已确定采用注射模塑成型，对原材料性能的最低要求如表 11： (2)几种塑料性能比较，见表 12。 (3)塑料材料性能排序，见表 13。 表 13 几种常用塑料的使用性能排序 序号 性能 说 明 塑料代号排序 1 强度刚度 高 低 耐磨减磨 好 差 耐化学性 好 可 4 耐热性 高 低 11 原材料性能项目的最 低数值清单： 抗压强度 50 曲模量 900 变形温度 80 带缺口悬臂冲击强度 2 kJ/裂伸长率 5 % 表 12 几种塑料的性能比较 材料 名称 密度 （ g/ 强度极限 b （ kg/ 比强度 b/ 弹性模量 E (kg/比刚度 （ E/） 价格 元 /吨 600 450 850 0100 5000 6900 8900 0100 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 5 尺寸稳定性 精 粗 A 抗老化性 强 弱 阻燃性 好 差 电性能 低 高 9 透明性 好 劣 选材方法 经验法。按选材经验和推荐使用情况综合考虑使用要求，选取合适的材料，其中还须考虑经济成本和材料来源。 料选择 根据经验和推荐电话机外壳采用材料 特性、注射工艺及模具条件介绍： 特性： (1) （丙烯腈） 高的良好的耐热和耐腐蚀性。 B（丁二烯）很高的韧性和低温条件 S（苯乙烯）使 有良好的成型工艺性，刚性和着色性 (2) 毒、 无味，密度为 水性很小 1%。 (3) 使用温度范围为 110，力学性能优良，耐疲劳、冲击硬度好 (4) 化学性能稳定性好，耐酸、耐碱、耐盐的化学腐蚀 (5) 着色性良好，电缘性也很好 (6) 表面可以电镀、喷漆、印刷、绘画 注塑工艺及模具条件： 干燥处理： 料具 有吸湿性，在注射成型前进行干燥处理。建议干燥条件：8090下最小干燥 2h，且材料温度波动应保证小于 熔化温度： 210280 建议温度： 245 模具温度： 2570 注射压力： 50100射速度：中高速度 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 第 塑料制品的结构设计 件的尺寸精度与精度 塑料制品的尺寸精度与塑料制品品种有关，根据各种塑料收缩率不同，可将各种塑料的公差等级分为高精度、一般精度和低精度。对于塑料制品技术要求和尺寸精度尽量降低，采用一般精度。电话机外壳 选用的尺寸精度等级一般为 4 级，根据14486准；公差为 面质量 塑件表面质量包括表面粗糙度和表观缺陷状况（缺料、溢料、凹陷、熔接痕、银纹、浇口处发浑、翘曲、粘膜和粘流道等）。如果不考虑表观缺陷状况，则制品的表面质量主要取决于表面粗糙度。一般而言，原材料的质量、工人操作水平及模具型腔的表面粗糙度等因素均对制品的表面粗糙度有影响，其中模腔的表面粗糙度影响最大。制品要求的表面粗糙度数值越小，模腔表面越光滑，加工模具时的研磨抛光要求也越高，模具制造的难度也越大。因此 ，制品表面的粗糙度应视情况而定，除了考虑使用要求外，还须考虑美观。模塑制品的表面粗糙度通常为 .2 m 之间 ，此电话机外壳取 腔表面粗糙度数值为制品的 1/2，即 .1 m , 构设计及工艺性 如图 11 塑件图。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ 1） 塑件的壁厚 电话机外壳底座塑件如图 示，其壁厚是最重要的结构 要素。塑件的壁厚对熔体充满模具型腔的流程影响很大，壁太厚就很难达到完全均匀的硬度，且易产生气泡、缩孔等缺陷；太薄则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响塑件的使用和装配的正确性。塑件不均匀，将导致塑件各个部件固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔、裂纹，引起内应力及变形等缺陷。塑件壁厚一般在 13围内，最常用的是 23型塑件也有更厚的。根据所设计的电话机外壳的材料、结构、强度等要求，取塑件壁厚为 2 （ 2） 塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增强相应位置模具 和塑件的力学性能，需在塑件的转角出和内部联结处，采用圆角过度。实验证明，当圆弧半径大于塑件壁厚 1/4 时，其应力集中系数小于 2，当此比值增大到 1/2，应力集中系数可减至 件内外表面转角处，采用圆弧过渡，可以有效减少内应力。当塑件结构不允许有圆角时，圆角半径视具体情况可取 （ 3）的脱模斜度 塑件冷却时的收缩率会使它紧包住模具型芯或型腔中的凸起部分。因此，为了便于从塑料中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件；在设计时，必须使塑件内外表面沿着脱模方向留有足够的斜度，从表查 得 件脱模斜度，型腔为 30 1 30，型芯为 35 1。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚、及塑料图 11 塑件图 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 的收缩率。成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。因此，此次设计的电话机外壳的脱模斜度型腔取 1型芯取 40。 （ 4） 塑件的孔 塑件上常用的孔有通孔、盲孔、自攻螺钉和形状复杂的孔等。这些孔不宜设在可能削弱塑件的强度的部位，孔之间及边壁之间，应均匀留有足够的距离。 第二章 方案的选择 由于塑件内部存在很多孔和侧向有矩形孔，针对这种情况本设计模具的凸模和凹模都采用整体结构，比较紧凑。针对侧 孔本设计采用抽芯，具体采用何种经过以下的分析和比较，我采用了二次分型斜杆导滑的斜滑块内侧抽芯的结构。 侧向分型或侧向抽芯机构是塑料注塑模的一个重要组成部分，在塑件上凡是脱出方向和开模方向不同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。 手动侧向分型抽芯机构是利用人力将模具侧向分型或把侧向型芯从成型塑件中抽出。，这类机构操作不方便，工人劳动强度大，生产效率较低，抽拔力有限，但模具的结构比较简单，加工制造成本低，因此常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向分型与抽芯机构的场 合。这里不适合。 液压（气压）侧向分型抽芯机构系指以压力油（或压缩空气）作为动力来源，驱动模具进行侧向分型、抽芯及其复位的机构。这类机构的主要特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注射模具中使用。如注射机本身带有备用的液压缸，尤为适用。但缺点是液压或气动装置成本较高。在这里抽拔距离短，故不适合采用。 机动侧抽芯一般系指借助注射机的开模力或顶出力与合模力进行模具侧向分型、抽芯及其复位动作的机构。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产效率高，经济性好，动作可靠，实用性 强，其主要形式有：弹簧分型抽芯、斜销分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条抽芯等。为了提高经济性，我们采用机动侧向抽芯。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 弹簧分型抽芯采用弹簧（或硬橡皮）实现抽芯动作，结构简单。但它只适合抽拔距小、抽拔力不大的场合。 斜导柱分型抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类机构结构紧凑、加工制造方便、动作安全可靠。它的拔力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大且抽拔距小于 6080场合。所以这里不适合采用此方法。 斜推 杆导滑的斜滑块分型抽芯机构是在成型滑块的底部连接一根斜杆（矩形或圆形均可），推出时斜杆在斜孔内运动，使斜滑块一面上升一面完成分型动作。由于斜杆刚度较差，多用于抽拔力不大的场合，优点是它占位小，既可用于外侧抽芯，也可用于内侧抽芯。由于电话机的矩形孔抽拔距离短，抽拔力小，故本设计采用斜推杆导滑的斜滑块内侧抽芯。 第三章 注射机的选择 注塑成型机类型和规格很多，卧式注塑机是目前使用最广泛的注塑成型机，其注塑柱塞或螺杆与模板的合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上，其优点是机体较低，容易操纵和加料，制件推出 模具后可自动坠落，故意实现全自动化操作，机床重心较低安装稳定，一般大中型注塑机均采用这种形式。此处就采用卧式螺杆式注塑机。 模具设计时需要考虑注射机技术的规范有：最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸和开模行程等。由于同一规格的注射机，生产厂家不同，技术规格也有所不同，所以设计时最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术规格。 根据 注射容量， m=148g/注射容积 V=选如下： 浙江塑料机械厂生产 T， C 注射机的 主要参数 名称 单位 螺杆直径 5 理论注射量 59 注射压力 00 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 锁模力 600 模具厚度 80 75 模板行程 85 模板最大开距 65 顶出力 5 顶出行程 25 中国海太机械厂生产的 塑机的主要参数 项目 项目名称 单位 注射装置 螺杆直径 5 理论注射容量 38 注射重量 g 222 注射速率 g/s 130 塑化能力 g/s 19 注射压力 55 螺杆转速 90 合模装置 合模力 380 移模行程 80 拉杆间距 50*450 最大模厚 60 最小模厚 70 顶出行程 15 顶出力 3 其它 最大油泵压力 4 油泵马达功率 3 电热功率 形尺寸（长 *宽 *高） m 器重量 t 据塑件要求本设计选择第二种注射机 方案 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 31 注塑机的安装尺寸 第四章 注塑模设计 第 塑料制件在模具中的位置 腔数的确定 经天平测量，测的塑件的质量 m=148g，根据手册知 ，所以可计算的注射容积为 V=(1)型腔数确定 这里根据所选注塑机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算可以选择的型腔数。 注塑机的最大的注塑量按国际惯例是指注塑在常温 下密度为 3/05.1 的普通聚苯乙烯的对空注射量际的注射量 M 取机器的最大注塑量的 85% 实际注射量： %85,对于其它的非聚苯乙烯的塑料，其最大的注塑量为： 0 ， 33 /05.1 85 0 (41个 所以，注射机的最大注射量是合格，型腔数的选择也是可行的。 型面的选择 模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触面称分型面 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料 熔体的流动充模特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计的一个重要问题。 常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则： （ 1）：分型面应该选择在塑件的最大的截面处； （ 2）：尽可能地将塑件留在动模一侧。因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行； （ 3）：有利于保证塑件的尺寸精度； （ 4）：有利于保证塑件的外观的质量； （ 5）：考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有一些很 难避免的工艺缺陷，如拔模斜度、分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能； （ 6）：尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力； （ 7）：长芯应置于开模方向； （ 8）：有利于排气，应有利于简化模具。 考虑以上几方面，因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动，定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作侧向分型面。本模具的分型面选择在塑件的大平面出。大致结构如简图： 第 浇注系统和排溢系统的设计 流道及主流道衬套 为了有效地传递压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化，主流道与分型面垂直，为便于流道凝料拔出，设计成 2（ 24） 锥角的圆锥形。内壁粗图 41 分型面 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 糙度 a ，内壁研磨抛光时不形成与开模方向垂直的划痕，以免造成脱模困难。主流道与喷嘴接触处作半球形凹坑，二者配合严密，避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径 喷嘴球头半径 2=16主流道小端直径比注塑机喷嘴孔径大 5端直径比分流道深度大 上。台阶转角半径 免淬火开裂或应力集中 ,取 R=3 于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套。选用优质钢材 作，并经热处理 淬火 +低温回火提高硬度至 5055 流道锥角 =2 喷嘴球半径 嘴口孔径 4 料井的设计 当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分料渣，在进料口的末端的动模板上开设一洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就叫冷料穴。 单位： d 8 5 18 30 10 图 42 主流道衬套 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 在注射时必须防止冷料渣进入流道或者模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。因此在模具设计时设计一个冷料穴。 流道设计 影响分流道设计的因素很多，制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性 ，内在质量和外在质量要求，塑料的种类，注射机的压力，加热温度，注射速度，主流道及分流道的拉料及脱落方式，型腔布置及浇口形式的选择都能影响分流道的设计。在设计分流道时考虑以下几点： 1. 塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。 2. 分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。 3. 保证塑料迅速而均匀的进入各个型腔。 4. 分流道的长度应尽可能短，其容积要小。 5. 要便于加工及刀具的选择。 (1)分流道截面分析 圆形截面分流道 其优点是表面积与体积之比值为最小，在容积相同的分流 道中圆形截面分流道的塑料与模具接触的面积最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑料的流动及压力传递，其缺点是圆形截面分流道必须在动、定模上分别设计两个半圆形，因此给模具加工带来一定难度。 抛物面截面（ U 形截面） 其截面的形状接近于圆形截面，同时此种截面的分流道只在模具一面加工。但缺点是与圆形截面相比，热损失较大，流道废料较多。 梯形截面 此种截面是抛物线形截面的变形，与以上两种截面相比，其热损失较大，但便于分流道的加工及刀具的选择。 因而 ，这里选择圆形截面分流道。查表得到 圆形截面分流道直径为 D=里取 D= 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 a. 圆形截面 b. U 形截面 图 43 分流道截面 口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短的通道。它是浇注系统的关键部分。浇口的设计或选择恰当与否，直接关系制品能否被完好的注射成型。浇口种类有直浇口，侧浇口，扇形浇口，环行浇口及点浇口。根据制品的结构要求，本设计采 用点浇口形式。 点浇口是一种尺寸很小的浇口。物料通过时有很高的剪切速率，这对于降低假塑性流体的表观黏度是有益的，熔体粘度在高速剪切力场中减小后，将在一段时间内继续保持该粘度进入型腔，尽管这时型腔中的剪切速率已经降低。同时熔融物料通过小浇口时还有摩擦生热提高料温的作用，使粘度进一步降低。 点浇口的主要尺寸及浇口图： 图 4 . 4 点 浇 口l=2,此处选 l=1 c= =2 c)(1=( =6 It of of of of t be to is 6 a of 490+0. 1024. 140+0. 08mm is (1需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 =5( =6 (1=4( =4 It of a of of of t be to To it is of is c of At z/2, of 36 to to 8 3060mm 6. 14060mm is z+(1=( =he is is z+(1=( =c)(1=(1 =6 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 校核证明该公式所确定的型腔径向尺寸不能满足设计要求。行校核 ,则有 (1=5(1 =6 (1=4(1 =4 校核 证明该公式所确定的型腔深度尺寸不能满足设计要求。 对于型芯来说 ,当型芯制造时是以最小极限尺寸 ,磨损量达到极限磨损量即制造公差的 z/2 时 ,生产出的塑件的型芯最小 ,就有可能超差 ,现对如图 8 所示按平均收缩率计算模具型芯径向尺寸 则有 z+(1=(1 = 36 z+(1=(1 =16 校核证明该公式所确定的型芯径向尺寸不能满足设计要求。 对型芯高度尺寸 行校核 ,则有 z+(1=(1 =4 型芯高度尺寸校核合格。 z+(1=(1 =8 型芯高度尺寸校核不合格。 从以上的计算分析可以看出 ,采用平均收缩率计算得到的计算结果 ,在收缩率变化范围较大、成型