围板包装箱自动生产线合围装置设计【优秀毕业论文 答辩通过】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 编号 无锡 太湖学院 毕业设计（论文） 题目： 围板包装箱自动生产线合围装置设计 信机 系 机 械 工 程 及 自 动 化 专业 学 号： 0923113 学生姓名： 顾一涛 指导教师： 何雪明 （职称 ： 副教授 ） 2013 年 5 月 25 日 无锡 太湖学院本科毕业设计（论文） 诚 信 承 诺 书 本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 围板包 装箱自动生产线合围装置设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 机械 93 学 号： 0923113 作者姓名： 2013 年 5 月 25 日 I 无锡 太湖学院 信 机 系 机械工程及自动化 专业 毕 业 设 计论 文 任 务 书 一、题目及专题： 1、 题目 围板包装箱自动生产 线合围装置设计 2、专题 二、课题来源及选题依据 1、课题来源 ： 来源于 工厂 2、选题依据： 围板箱是由托盘、箱体和箱盖三部分组成，组成每层围板的四片木板用铰链连接。由于装箱的灵活性 、对装载物的适应性和重复使用性，围板箱被广泛应用与机械、化工、电子、五金一集其他领域的物流配送，具有能回收、降低成本、环保等优点。 作为产品外包的物流设施，围板箱越来越受客户的欢迎，使用量巨大。然而， 现有的围板箱生产方式落后， 在生产中人为因素较大，这使得围板箱的生产上存在着生产效率低，质量不稳定等缺陷。 这严重影响着围板箱的应用。为了提高劳动生产率， 降低工人劳动强度， 节约生产成本， 我们对围板箱的现有生产工艺进行了研究，设计出了适应与围板箱生产的自动合围装置。 三、本设计（论文或其他）应达到的要求： 熟练运用 制三维模型 图 熟悉围板包装箱 生产加工的过程 了解 近几年对围板箱生产工艺的改进 设计 出合理的围板箱合围装置 四、接受任务学生： 机械 93 班 姓名 顾一涛 五、开始及完成日期： 自 2012 年 11 月 12 日 至 2013 年 5 月 25 日 六、设计（论文）指导（或顾问）： 指导教师 签名 签名 签名 教 研 室 主 任 学科组组长研究所所长 签名 系主任 签名 2012 年 11 月 25 日 要 围板箱 作为产品外包的物流设施，围板箱越来越受客户的欢迎，使用量巨大。然而，现有的围板箱生产方式落后，在生产中人为因素较大，这使得围板箱的生产上存在着生产效率低，质量不稳定等缺陷。这严重影响着围板箱的应用。为了提高劳动生产率，降低工人劳动强度，节约生产成本，我们对围板箱的现有生产工艺进行了研究， 通过对原有 围板箱生产工艺的分析，设计了适应于围板箱的自动合围装置。 围板包装箱在生产过程中主要分为上料、拼接、钻铆、合围等几部分工序，本论文主要是设计合围装置的说明。 将 2个用铰链连起来的 2片木板的两端分别铆接起来。连接起来的木板链一端是只有孔，另一端是仅铆接了半面铰链（另半面没有铆接） 。首先第一步是铆接了半面铰链的一端在前另一端在后，通过挡板来约束定位；第二步运用气压缸来推动夹紧块来夹紧木板，使之不能像对滑动 ;之后在是夹紧装置绕主轴旋转 180 ，在重复第一、二步操作（ 第二次只旋转 90），使两块木板合围，之后 通过平移夹紧旋转装置使需要铆接的部分移到铆接机上，在上铆钉铆接从而完成合围。 关键词 ：围板箱；合围； 铆接； 自动生产线 as a of of in of of is of In to we a on ox of of to to on in is of is of to of of of is is a of a . is of in of to of to so 80 , 0 ) , so of by to to on V 目 录 摘 要 . . 录 . V 1 绪论 . 1 课题的研究内容和意义 . 1 内外的发展概况 . 1 文主要设计内容 . 4 2 生产线总体结构设计 . 5 板箱生产工艺分析 . 5 板尺寸参数 . 5 产线工艺流程 . 5 体结构 . 7 产节拍的拟定 . 7 制系统 . 8 3 各部分具体设计 . 9 料传入部分设计 . 9 料的定位夹紧装置设计 . 9 转移位装置 . 10 动机的选取 . 11 动比的分配 . 13 缩移位 . 19 接 . 20 位 . 20 钉装置 . 20 接装置 . 29 4 结论与展 望 . 35 致 谢 . 36 参考文献 . 37 围板包装箱自动生产线合围装置设计 1 1 绪论 课题的 研究内容 和 意义 围板箱是由托盘、箱体和箱盖三部分组成，组成每层围板的四片或六片木板用 于装箱的灵活性、对装载 物的适应性和重复使用性，围板箱被广泛应用于机械、化工、电子、五金以及其他领域的物流配送，具有能回收、降低成本、环保等优点。 围板箱的优点： 1. 围板箱的长、宽根据托盘的尺寸确定，使用层数可根据承载物的高度来决定，最大限度地提高箱体空间的利用率。 2. 由于无钉化作业，显著地降低了工人在装卸过程中发生工伤的风险。 3. 不存在因箱体的部分损坏而令整箱报废的情况，对于同一尺寸，可实现完全互换使用。 4. 运输时可将围板折叠为双层或四层相连接的木板结构摆放在托盘上，大大地减少贮运体积，有效的降低运输成本。 在循 环包装系统里，方便灵活的围板箱有着无可比拟的优势。这是一种标准的物流器具，损坏的顶盖与侧板很容易进行替换，整体循环包装系统的投资比较低廉，而使用寿命则可达十年之久，这也是一种可靠的坚固的可以折叠的包装系统。由于装箱的灵活性、对装载物的适应性和重复使用性 ,围板箱被广泛运用于机械、化工、电子、五金以及其他领域 ,此外还具有传统木箱不具备的很多优点 ,因而这种产品在国外也特别受欢迎 ,运用也很普遍。 a b 图 板 如图 论文主要生产设计的是图 然而，现有的围板箱生产方式落后， 在生产中人为因素较大，这使得围板箱的生产上存在着生产效率低， 质量不稳定等缺陷， 这严重影响着围板箱的应用。 为了提高劳动生产率，降低工人劳动强度，节约生产成本， 使用自动生产线产品生产和质量稳定， 我们对围板箱的现有生产工艺进行了研究， 在此特设计围板包装箱的自动生产线合围装置。 内外的发展概况 制造业是国名经济发展的支柱产业，也是科学技术发展的载体及使其转化为规模生产无锡太湖学院 学士学位论文 2 力的工具与桥梁。装 备制造业是一个国家综合制造能力的集中体现，重大装备研制能力是衡量一个国家工业化水品和综合国力的重要标准。现在，我国正值“十一五”建设期间，国家将振兴装备制造业作为推进工业结构优化升级的主要内容。按照立足科学发展，着力自主创新、完善体制机制、促进社会和谐的总思路，组织实施国家自主创新能力建设规划和高技术产业发展规划，大力加强自主创新支撑体系建设，着力推进重大产业技术与装备的自主研发，实现高技术产业由大到强的转变，全面提升我国全面提升我国的自主创新能力和国际竞争力，为调整经济结构、转变经济增长方式，实现全面建设 小康社会的奋斗目标奠定坚实基础。 板箱 作为产品外包的物流设施，围板箱越来越受客户的欢迎，使用量巨大。然而，现有的围板箱生产方式落后， 在生产中人为因素较大，这使得围板箱的生产上存在着生产效率低， 质量不稳定等缺陷， 这严重影响着围板箱的应用。 在国内，围板箱是一款可反复循环使用的新型包装，适用于紧固件、金属球、冲压 件等不规则产品的包装，是出口到欧洲的产品包装的不二选择。围板箱基本以木板为主要材料，侧板大多数都是采用模板或者大板制作，使得材料的选取过于苛刻，而且成本比较高。围板箱的生产也主要以人工为主，木板加 工以半自动化为主。 而国外，德国 过其几代人的努力，现今已经研制出了可折叠式塑料围板箱（见图 其生产方式也采用了全自动化的生产线模式，箱子规格也都已经基本标准化，方便统一规格生产。 图 叠式围板箱 从国内外发展情况来看，国内外的围板箱生产具有以下的优缺点： 1、 在国内，围板箱的规格可以根据买家的要求来制定，比较方便灵活；在国外，围板箱的规格趋于标准化，方便一体化生产，销售，物流规格可渐渐统一，适应以后的发展前景。 2、 在国内，围板箱各部分不存在因箱体的部分损坏 而令整箱报废的情况，对于同一尺寸，可实现完全互换使用；在国外，部分围板箱已经趋于一体化，防水，防尘，全面保护物品，存储较方便。 3、 在国内，使用木板为主材料，成本低廉；在国外，开始使用可完全回收利用的塑料，从而减少树木的砍伐，保护环境。 4、国内，围板箱的生产方式采取以半自动化为主，有订单再生产的方式；在国外，围板箱的生产方式采取全自动化生产线的模式。 围板箱生产过程中对于木板的连接采用的是铆接方式连接的，自动钻铆技术的国内外围板包装箱自动生产线合围装置设计 3 状况如下： 自动钻铆技术从上个世纪 50年代开始起步，经历了手动、半自动化、全自 动化等 阶段，在其发展过程中，不断吸收了其他技术，成为了 技术的专用 技术，逐步走向完善 。 (1) 国外发展现状 自上世纪 50年代以来，自动钻铆技术在美国、法国、前苏联、德国等国都得到了相应的发展。 美国是最早发展自动钻铆技术的国家，早在 50年代初就已在飞机铆接装配生产线上应用了自动钻铆机，经过 50多年的发展，现在世界各航空航天工业发达国家都已广泛采用这项技术。自动钻铆技术主要包含以下内容： 设备的研制、开发； 对各种干涉配合新型紧固件进行自动安装； 自动钻铆工艺； 数字化铆接的 实现。 目前，波音、 空客的有关飞机结构设计手册中明确规定：为确保连接质量， 设计时应使自动化铆接获得最大限度的使用。由此可以看出，自动钻铆技术不只是工艺机械化、自动化的要求，更主要的还是飞机本身性能的要求。由于设计上的这一要求，就使 得自动钻铆技术的发展具有生命力 。所以近 20年来，自动钻铆技术得到迅速发展。 美国自动钻铆机的最早制造厂商是 用电气机械公司 )14，它是向世界各国 飞机制造行业提供自动钻铆机的主要厂商之一 。该公司生产的系列化产品质量可靠，并配套有各种型号的数控托架。到现在为止，销 售的自动钻铆机数量已达 2000台以上，其中 190台具有定位系统。公司生产的自动钻铆机主要型号有 4013、 中 有无头铆钉钻铆功能的型号有 几年无头铆钉的工作原理有所发展，机床采用 预挤铆，再进行 挤铆，不仅能保证上下铆头同步成形上下镦头，而且铆接质量大大提高。各种型号机床可通过改变下铆砧形状和尺寸来适应各种结构的要求。 也称自动定位系统 )主要型号有 47 世界各航空工业发达国家的自动钻铆技术基本上都是从美国引进的，然后再进行国产化， 以适应本国航空工业发展的需要 。法国自动钻铆机在 80年代初为适应欧洲发展 年来，他们依靠优良的技术和售后服务，不仅占领了欧洲的大部分市场，而且挤进了亚洲和北美 市场，成为与美国 益得 到广大用户的信任 。 100型 (台式 )、 P 300、 P 600型 (基本型 )和 15。它的产品可根据用户的特殊需求，在基本型基础上作各种改进。前苏联与西方相比，自动钻铆技术发展较晚。五六十年代苏联致力于发展压铆技术， 生产了型号众多的压铆机。压铆机只能完成铆接工序，与一次定位即能完成夹紧、钻无锡太湖学院 学士学位论文 4 孔、插钉、形成墩头等自动钻铆机相比，无论从生 产效率及接头质量等方面都显逊色。前苏联自 70年代初引进了美国 发展了自己的自动钻铆机 系列。 德国在发展自动钻铆技术方面走的是另一条道路，在此项技术的应用与发展中，凭借其雄厚的资金、技术力量，一方面大量引进先进的自动钻铆系统和柔性装配系统，另一方面自己也积极研制开发高自动化的铆接装配系统。故德国的自动钻铆技术虽然起步较晚，但己比较先进，脱机编程系统已应用成熟，可与 现数字化铆接。目前 位 16。 (2) 国内发展现状 我国自动钻铆机的研制起步较早，上世纪 70年代初开始研制自动钻铆机，并研制出各种型号的自动钻铆机若干台。但是由于设备本身运行的稳定性以及配套产品应用需求等方面存在问题，中断了研制和使用。到了 80年代中期，随着对外转包生产项目的增 加，各飞机制造厂开始从国外引进自动钻铆机并将其应用于实际生产中 。 西飞公司分别于 1985和 1992年引进 900自动钻铆机。这两台机床均配以手动托架，分别用于加工美国波音公司和麦道公司 (已于 1997年并入波音公司 )的垂尾平尾及法航、意航、加航 的零件。随着国际问技术交流的不断深入，我国又同美国麦道公司合作生产干线客机 90 30。西飞公司的两台自动钻铆机已满足不了生产的需求。 1993年从4026120型自动钻铆机，用于 90 30等飞机的机翼壁板的铆接装配生产。由于没有引进与之配套的托架系统， 1995年西飞公司与西北工业大学联合研制数控托架。该托架采用 于受当时工艺制造水平的限制，围框刚性不足，存在一定问题。随着麦道干线机合作生产项目的终结数控托架的研制工作也宣告终止。 1998年西飞公司引进 M$335钻铆机，取代 自动钻铆技术在国外发展极为迅速，而我国与国际先进水平差距越来越大。从整个航空航天产业全局的生存和发展出发，从技术经济综合效益考虑，需要逐步缩小与国外先进水平的差距。通过引进国外先进的数控钻铆系统及铆接生产线，学习积累国外先进技术和工艺方法。再结合型号研制，对引进的自动钻铆机开发配套数控托架，从而降低制造成本探索出一条适应于我国国情的工艺技术改造的心路。 文主要 设计 内容 本论文 主要完成围板合围工艺，主要是研究如何将两组 两块用 铰链连接的木板，一端是长板没有铆接，另一端是短板仅铆接了半面铰链（另半面没有铆接）的木板链通过装置合围成如图 b）所示的围板箱 ，对于两组 木板链的接口采用铆接的方式进行连接，铆接过程中需要考虑如何定位以及如何自动上铆钉，因此也需要设计定位夹紧装置和自动供钉装置 ，确定合围铆接方案。 第二章主要说明围板参数，以及总体结构方案和合围工序的流程图；第三章是具体说明我所设计的合围装置各部分装置的设计。第四章是对整个设计说明的总结及不足和改进之处。 围板包装箱自动生产线合围装置设计 5 2 生产线 总体结构设计 板箱生产工艺分析 板尺寸参数 围板长板尺寸： 600 120 10 短板尺寸： 400 120 10链尺寸 如图 单位 图 链 产线工艺流程 工艺流程是工件按照工艺加工顺序连续进行加工的过程。工艺流程的拟定是制定机械加工生产线时重要的一步，它直接关系生产线的经济效益，以及能否达到要求的精度，甚至影响生产线的工作可靠性。以下为合围装置的工艺流程： 操作 前为两块用铰链连接的木板，一端是 长板没有铆接的一端 ，另一端是 短板 仅铆接了半面铰链 （另半面没有铆接）的一端，短板在前 ，长板在后输送过来。（如图 定位夹紧旋转移位下一个木板链输送定位夹紧旋转移位平移至铆接操作台定位夹紧铰链（没有铆接的那半面铰链） 送铆钉铆接松开铰链平移至旋转位移时木板的位置旋转位移平移至铆接操作台定位夹紧铰链（没有铆接的那半面铰链）送铆钉铆接松开铰链平移至旋转位移时木板 的位置旋转位移至合围装置初始位置松开木板推送至输出传送带。 下图 已连接的一个木板链，一块长板和一块短板通过铰链连接， 短板的另一端仅铆接了半面铰链（另半面没有铆接），长板另一端没有铆接铰链 ，两个这样的木板链可以合围起来，因此将两个木板链视为一组来进行一个循环的工序。 无锡太湖学院 学士学位论文 6 图 板链 1 短板 2 铰链 3 长板 4 铆钉 图 围工序 流程图 以上图 整体工作工艺的流程图，通过以上步骤对木板链进行加工处理从而完成对木板链的合围工序 。其中对木板的定位夹紧非常重要， 只有定位夹紧好木板才能保证围板进行铆接，并使围板能够稳定生产和保证质量。 为了使 工件加工后符合图纸 的技术要求，就必须保证工件的加工精度。这样就要求我们在 安 装夹 紧 工件时不但要保证工件的位置正确，而且要保证工件的位置准确，并使工件在整个加工过程中始终保持这一正确位置，以便消除任何影响工件加工精度的移动或转动的自由度，确保工件的尺寸精度和位置精度。工件的专用夹具就是根据工件加工的特定工序而设计，安装时只要工件靠牢夹具的定位元件，并用夹紧机构将其夹紧就可迅速可靠地保证工件 占有正确的位置。 定位夹紧 旋转移位（ 180） 送料 定位夹紧 送料 旋转移位（ 90） 平移 定位夹紧铰链 送钉 铆接 松开铰链 平移 旋转移位（ 180） 平移 定位夹紧铰链 送钉 铆接 松开铰链 平移 旋转移位（ 90） 松开木板 送出 围板包装箱自动生产线合围装置设计 7 体结构 图 围装置 1 送料输送带 2 夹紧装置 3 送钉装置 4 铆接机 5 液压缸 6 齿轮传动装置 7 气压缸推动装置 图 合围装置几大主要装置的结构分布图，主要介绍了主体结构的分布；通过传入输送带、夹紧装置、齿轮传动装置、液压缸伸缩装置、铆接装置、送钉装置、气压缸推动装置这 几 个部分来完成整个合围这一工 艺流程 。 产节拍 的 拟 定 生产线的 节拍是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。即指完成一个产品所需的平均时间。生产工艺平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。通过平衡生产线，可以提高操作者及设备的工作效率；可以减少单间产品的工时消耗，降低成本；可以减少工序的在制品 ，真正实现有序流动；可以在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，应对市场变化。 生产线的生产节拍 算。 160 (式中， 般规定，按一班制工作时为 2360h/年，按两班制工作时为4650h/年； 1 为复杂系数，一般取 杂的生产线因故 障导致开工率低些，应取低值，简单的生产线则取高值； 数 /年）。 11 （ 无锡太湖学院 学士学位论文 8 式中， q 为产品的年产量（台数 /年）； n 为每台产品所需生产线加工的工件数量（件数 /台）； 根据生产纲领和自动线形式，按照工件 平稳性的原则确定围板合围自动线的生产节拍为 9 部分：上料 1旋转移位 1上料 2旋转移位 2铆接旋转移位 3铆接旋转移位 4出料 要久一些 ，其余部分耗时相等。另外送料部分 所需的一组 两 个木板链之间运送间隔少一些；不同组木板料 输送位置 之间的间隔要想对的大一些，需要前一组合围完成之后才输送至操作台。 3 制系统 控制部分经比较选择 制。若用单片机控制 ,抗干扰能力差 ;若采用电气控制 ,电路将十分复杂 ;而 结构较简单 ,成本也不高 ,尺寸精度也能满足要求 。 因此控制系统选用 通过 制系统来控制电机的工作、液压缸和气压缸的伸缩，以及什么时候送钉、什么时候铆接，这些 行调控，从 而控制整个合围工序有序而稳定的循环工作下去。使合围这道工序能够自动化工作下去，实现围板的自动化生产。 围板包装箱自动生产线合围装置设计 9 3 各部分具体设计 料传入部分设计 木板链是以短板在前，长板在后，沿着输送带传送。 我们一般把用适当分布的与工件接触的 6个定位点来限制 6个自由度的规则叫做 6 点定位规则，因此对木板定位要有 6个面的约束定位。 由于板是平放在输送带上的，受到重力作用木板链是 会紧贴着输送带的，不会上下移动；由于木板链 是沿 输送带移动，因此前后方向上暂时可不用约束；在左右方向上 由于输送时为减少摩擦，两边挡板之间的距离相对于木板宽度来说会有空余，因此在木板即将传出输送带进入工作台前设计斜的挡板，慢慢减小挡板内壁之间的距离，直到挡板内壁之间的距离刚好能使木板通过，从而约束木板的左右移动 使木板能够到达正确的位置。 （如图 图 送带 料的定位夹紧装置设计 木板通过前面的输送带输送至工作台上，有前一步约束了围板的左右方向的 移动，要定位还需要 前后方向的定位，因此在工作台上，围板运动的前方在指定位置上设定了一块挡板，使围板能够准确的在指定的位置停留从而进行 下一步的夹紧操作。 （如图 图 作台 夹紧装置是当木板停留在夹具上时进行夹紧，由于一些细小的误差，木板在送入夹具中时不一定就会刚好从夹具的下夹板的上边面通过，为了防止木板被夹具下夹板挡在夹具前而无法在继续工作，应在夹具下档板在木板输送方向上靠近输送带的一侧设这一个斜面，这样即使木板链前端过低也可通过斜面来使得木板能够从夹具下夹板上表面通过。（如图 无锡太湖学院 学士学位论文 10 图 木板 定位好后有气压缸推动， 上夹板下压将围板夹紧从而方便下面的操作。夹具如图 图 紧装置 1 支架 2 气压缸 3 移动夹板 4 下夹板 5 挡板 转移位 装置 要使整个夹具加上被夹具夹紧的木板进行旋转移 位 ，可以选用齿轮 来传动。本设计是通过电动机通电，使主动轮转动，主动轮再带动从动轮转动 ，从动轮通过键来带动轴转动从而带动夹具及被夹紧的木板转动。 （ 如图 通过重复前面的工序将一组 两个 木板链 中的短板 都夹紧，通过旋转移位使之形成合围的态势，二次旋转过后 受重力作用前一个木板链的长板会贴在夹具支架的侧挡板上，这样使这块长板与下一个木板链的仅铆接了半面铰链的短板成 90（如图 示 ） 围板包装箱自动生产线合围装置设计 11 图 转传动装置 1 电动机 2 主动轮 3 从动轮 4 轴 5 夹紧装置 动机的选取 1 类型和结构型式的选择 三相交流异步电动机的结构简单、价格低廉、维护方便，可直接接于三相交流电网中，因此在工业上应用最为广泛，设计时应优先选用。 Y 系列电动机是一般用途的全封闭自扇冷式三相异步电动机，具有效率高、性能好、噪声低、振动小等优点，适用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体和无特殊要求的机械上 。 在经常启动、制动和反转的工作场合，要求电动机的装懂惯量小和过载能力大，应选用起重及冶金 用 2 功率的确定 电动机的容量（功率）选择是否合适，对电动机的工作 和经济性都有影响。当容量小于工作要求时，电动机不能保证工作机的正常工作，或使电动机长期过载而损坏；若过量则价格高，并会造成浪费。 电动机容量主要由电动机运行时的发热条件决定，而发热有与其工作情况有关。对于长期连续运转、载荷不变或变化很小、常温下工作的机械，选择电动机时只要使电动机的负载不超过其额定值，电动机便不会过热。也就是可按电动机的额定功率手册中选取相应的电动机型号。这类电动机功率计算如下述步骤： (1) 工作机所需功率 )1000/(（ 或 无锡太湖学院 学士学位论文 12 )9550/(（ 式中，N；m/s；N m；r/w为工作机的效率，带式输送机可选 取w=板式输送机可选取w=(2) 电动机至工作机的总效率 （串联时） n . 式中， 1 ， 2 ，3，n为传动系统中各级传动机构、轴承以及联轴器的效率。各类机械传动的效率见表 3 表 3械传动效率概略值 传动类别 精度、结构及润滑 效率 圆柱齿轮传动 7级精度（油润滑） 级精度（油润滑） 式传动（脂润滑） 齿轮传动 7级精度（油润滑） 级精度（油润滑） 式传动（脂润滑） 杆传动 自锁（油润滑） 头（油润滑） 头（油润滑） 头（油润滑） 动轴承 润滑不良 对） 正常润滑 对） 液体摩擦 对） 滚动轴承 球轴承 对） 滚子轴承 对） 子链传动 旋传动（滑动 ） 旋传动（滚动） 轴器 弹性、齿式 3) 所需电动机的功率 所需电动机的功率由工作机所需功率和传动装置的总效率按下式计算： /P （ (4) 电动机额定功率P 来选取电动机型号。电动机功率裕度的大小应视工作机构的负载变化状况而定。 3 转速的确定 额定功率相同的同类 型电机，有几种不同的同步转速。一般常用、市场上供应最多的是同步转速为 1500r/000r/计时优先选用。如无特殊需求，则不选同步转速为 3000r/50r/ 根据选定的电动机类型、结构、功率和转速，从标准中查出电动机的型号 后，将其型号、额定功率、满载转速r/，以及电动机的安装尺寸、外形尺寸和轴伸连接尺寸等记下以备后用。 围板包装箱自动生产线合围装置设计 13 因此电动机选用 定功率 定转速 1430r/步转速为 1500r/量 343 动比的分配 电动机选定后根据电动机的满载转速i，即 wm (1 传动比分配的一般原则 各级传动比可在各自荐用值的范围内选取。各类机械传动的传动比荐用值和最大值见表 3 表 3类机械传动的传动比 平带传动 V 带传动 链传动 圆柱齿轮传 动 锥齿轮传动 蜗杆传动 单级荐用值 i 42 42 52 53 32 4010 单级最大值 6 8 5 80 2 传动比分配的参考数据 (1) 带传动与一级齿轮减速器 设带传动的传动比为级齿轮减速器的传动比为i，应使 ，以便使整个传动系统的尺寸较小，结构紧凑。 (2) 二级圆柱齿轮减速器 为了使两个大齿轮具有相近的浸油深度，应使两级的大齿轮具有相近的直径（低速级大齿轮的直径应略大一些，使高速级大齿轮的齿顶圆与低速轴之间有适量的间隙） i ，低速级的传动比为 2i ，减速器的传动比为i，对于二级展开式圆柱齿轮减速器，传动比可按下式分配： （ 对于同轴式圆柱齿轮减速器，传动比可按下式分配： 21 （ 但应指出，齿轮的材料、齿数及宽度亦影响齿轮直径的大小。欲获得两级传动的大齿轮直径相近，应对传动比，齿轮的材料、齿数、模数和齿宽等作综合考虑。 (