转炉炼钢的造渣制度

转炉炼钢的造渣制度篇一：转炉造渣制度概要转炉造渣制度概要 造渣制度是确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施。 1. 单渣操作 单渣操作就是在吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。 入炉铁水 Si、P、S 含量较低，或者钢种对 P、S 要求不太严格，以及冶炼低碳钢时，均可以采用单渣操作。 采用单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作一般脱磷效率在 90左右，脱硫效率约为 3040。 2.双渣操作 在吹炼中途倒出或扒除约 1/22/3 炉渣，然后加入渣料重新造渣为双渣操作。根据铁水成分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。 在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低锰钢种时，为防止回锰等均可采用双渣操作。但当前有的转炉终点不能次拉碳，多次倒炉并添加渣料补吹，这也是一种变相的双渣操作；这对钢的质量、材料捎耗以及炉衬都十分不利。 双渣操作脱磷效率可达 95以上，脱硫效率约 60左右。双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制，恶化劳动条件。对炼钢用铁水最好采用预处理进行三脱。 3. 留渣操作留渣操作就是将上炉终渣的一部分留给下炉使用。终点熔渣的碱度高，温度高，并且有一定(TFe)含量，留到下一炉，有利于初期渣尽早形成，并且能提高前期去除 P、S的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。 采用留渣操作时，在兑铁水前首先要加石灰或者先加废钢稠化冷凝熔渣，当炉内无液体渣时方可兑入铁水，以避免引发喷溅。 溅渣护炉技术在某种程度上可以看作是留渣操作的特例。 篇二：转炉炼钢转炉炼钢 一、顶吹氧气转炉炼钢特点 生产率高（冶炼时间在 20 分钟以内） ； 质量好，可以生产超纯净钢；有害成份 （S、P、N、H、O）80PPm； 冶炼成本低，耐火材料用量比平炉电炉用量低； 原材料适应性强，高 P、低 P 都可以； 二、炼钢基本知识 1、钢与生铁的区别 C C %的钢很少实用； 钢还含 Si、Mn 等合金元素及杂质。 2、炼钢用原材料 （1） 、主要原材料 铁水：占 70%以上，T1250 ，应尽量保证成分和温度的均匀和稳定。 废钢：必须干燥、清洁、不能有水分、泥沙、油污,耐材等杂质。 不能有密闭容器、 爆炸物、橡胶及有色金属。块度不能过大，Cu%，S、P % （2） 、辅助原材 料造渣料：石灰、白云石、镁球、萤石、调质剂等。 冷却剂：冷固球团、铁矿石、球团矿等。 铁合金：锰铁、硅铁、钒铁、硅铝钡、硅钙线等。 其它：氧气、大包覆盖剂、中包覆盖剂、增碳剂、钢水净化剂、焦碳、保护渣、耐火材料等。 3、炼钢基本原理 通过氧枪向转炉炉内吹入氧气，与熔池中的碳、硅、锰、磷、硫等发生氧化反映，并放出大量热量，使熔池温度迅速升高，碳氧反应产生的 CO 很 CO2 上浮时，引起熔池的沸腾，使炉内物料产生强烈搅拌，从而使有害气体和杂质被炉渣吸附，从而得到纯净的钢水的目的。 三、炼钢的基本任务： 1、脱碳； 2、脱除磷、硫； 3、升温； 4、脱(氮、氢等)有害气体和夹杂； 5、脱氧合金化； 6、凝固成型 。 四、转炉炼钢工艺过程 1、上炉钢倒完渣后，检查是否需补炉或补出钢眼，确定是否开始为下一炉装料。 2、按要求装入铁水和废钢，摇正炉子。下枪的同时，向炉内加入第一批渣料（石灰、白云石） ，约占总量的1/22/3，氧枪降至规定枪位高度时，吹炼正式开始。 3、当氧流与熔池液面接触时，C、Si、Mn 开始氧化，称为点火。约 2min 后形成初期渣。随着温度逐渐升高，火焰亮度增加，并有小铁粒从炉口喷出，此时应降低枪位，开始加入第二批料。 4、吹炼中期脱碳反应剧烈进行，渣中氧化铁降低，致使炉渣熔点增高和粘度增加，可能出现“返干”现象，可加入矿石、泥球及萤石调整炉渣的流动性。 5、吹炼末期，脱碳反应减弱，火焰变短而透明，根据冶炼钢种要求，判断停止供氧时间。倒炉测温、取样。根据分析结果和测温情况决定出钢或补吹时间。 6、出钢过程中，向包内加入铁合金进行脱氧合金化。7、出钢后，摇正炉子进行溅渣护炉。溅完渣后，将炉渣倒入渣罐。 8、根据钢种要求进行精炼，以均匀钢水成分和温度或进行成分微调。 9、测温、取样后加入覆盖剂，吊往连铸浇铸。 五、转炉炼钢工艺的五大制度 1、装入制度； 2、供氧制度； 3、造渣制度； 4、温度制度； 5、终点控制及脱氧合金化。 顶吹氧气转炉吹炼工艺五大操作制度 1、装料制度 装料是指装铁水及废钢。装入量是由炉容比(V/T,m3/t)决定的。装入量过大，喷溅增加 冶炼时间延长。装入量小生产能力下降，通常炉容比为。 大转炉可小些，小转炉可大些。 定量装入 优点：便于稳定操作，自动控制，适合大型转炉。一定的物料量。 缺点：前期熔池深，后期熔池浅，氧枪不易控制。 定深装入 优点：主要是熔池深度不变，氧枪操作稳定 缺点：装入量变化，辅料也变。 分阶段定量装入 分阶段定量装入。1500 炉，501XX 炉，XX 炉以上，枪位每天 要校正。交接班看枪位。废钢量的确定 转炉炼钢不需要外来热源，可实现负能炼钢； 热量来源于： 铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中 Si增加%，废钢比增大 1%。缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在以下。 2、供氧制度 使氧气流股合理的射入熔池，创造良好的物理化学条件。主要设备为氧枪。 喷头结构 将高压低速氧气流转变为低压高速氧气流。合理的喷枪结构应能使压力能最大限度的转变为速度能。 氧气流量大小(Nm3/h)：装入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡计算得到，50-65Nm3/h。 氧压(Mpa) 枪位操作 供氧强度(Nm3/) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可能性增大，一般。 氧枪操作方式 氧枪操作就是调节氧压和枪位。 恒枪变压 ：压力控制不稳定，阀门控制不好； 恒压变枪：压力不变，枪位变化。 变枪变压：压力和枪位都变化。 3、造渣制度 炼钢就是炼渣。 单渣法、双渣法、留渣法 主要造渣料为石灰，其次为白云石、还有少量的冷固球团、镁球、调质剂、萤石、铁矿石、轻烧镁球等 。 主要参数：碱度、各种造渣料加入量、加入时间、渣量 4、温度制度 主要指过程温度和终点温度控制。 热量来源：铁水物理热和化学热，约各占一半。 热量支出：钢水占 70%，熔渣 10%。 提高热效率，可提高废钢比。 钢水温度过高：影响钢坯内部质量，增加耐材消耗，易拉漏，影响生产作业率。 钢水温度过低：钢水流动性差，也影响钢坯内外部质量，易结瘤。 一般过热度控制在 30以内。 5、终点控制及脱氧合金化制度 终点控制，就是要保证合适的终点温度和终点成分。 在转炉出钢前或出钢过程中加入一种或多种与氧亲和力比铁强的元素，使金属中的含氧量降低到要求限度，这一操作过程称为脱氧合金化。同时使其在钢中的合金元素含量达到成品钢规格要求，完成合金化任务。 脱氧合金化的关键是准确计算合金的加入量。 连铸工艺 一、连铸机的分类： 立式板坯 立弯式 小方坯 外形机构： 弧形 浇注断面大方坯 椭圆形 圆坯 水平异型坯 薄板坯 二、连铸与模注相比： 简化了工艺流程； 提高了金属收得率和成材率； 极大的改善了劳动条件，机械化、自动化程度高； 大大的节约了能量消耗。 三、主要工艺参数 全弧形小方坯连铸机 R10 台数*机数*流数 1*5*5 流间距 1300mm 铸坯断面尺寸 150*150mm2 拉速范围 0/min 结晶器 管式 1000mm 仿弧形四连杆振动 四、主要工艺控制点 浇注温度控制 过高：加剧钢包和中包内衬蚀损，非金属夹杂物增加，污染钢液，恶化铸坯质量，甚至产生拉漏、造成菱变、内裂纹、中心偏析等缺陷。 过低：流动性差，易在结晶器液面处形成钢皮，造成铸坯表面翻皮，同时也会造成中包水口结瘤堵塞，中断浇注。 钢液成分 控制上下炉各化学成分波动小 % 钢流控制（拉速、二次氧化） 中包、塞棒、滑动水口、定径水口、保护浇注 冷却制度 结晶器冷却也称一次冷却，保证出结晶器坯壳厚度足够支持钢水静压力的作用。 二次冷却系统主要作用是在铸坯拉出结晶器后，使铸坯进一步冷却凝固。 转炉炼钢主要设备 900 吨混铁炉 1 座 ； 转炉本体：80 吨转炉托圈、耳轴支座-倾动装置水冷装置活动烟罩升降机构 ； 散装料加料系统：地下料仓4 条皮带（最大倾角）高位料仓-称量料斗汇总料斗转炉； 铁合金系统 ； 氧枪系统； 烟气净化系统 ； 特种车辆：叉车、拆炉车； 篇三：造渣制度(2)转炉炼钢工艺：造渣制度（2） 发表日期：XX-4-28 阅读次数：814 8 石灰渣化的机理是怎样的? 石灰在炉内渣化过程是通过试验及对未熔透石灰块的成分分析了解的。 开吹后，各元素的氧化产物 FeO、Si02、MnO、Fe203等形成了熔渣。加入的石灰块就浸泡在初期渣中，被这些氧化物包围着。这些氧化物从石灰表面向其内部渗透，并与 CaO 发生化学反应，生成一些低熔点的矿物，引起了石灰表面的渣化。这些反应不仅在石灰块的外表面进行着，而且也在石灰气孔的内表面进行着。石灰就是这样逐渐被渣化的。 转炉炼钢炉渣碱度都大于，其成分点在 CaO-FeO-SiO2三元相图 1600等温截面图(见图 4-7)上处于、区，石灰在渣化过程中其表面会形成质地致密、高熔点的2CaOSi02，阻碍着石灰进一步的渣化。若渣中含有足量的 FeO，可使 2CaOSi02 解体，其成分点移至区(液相区)。MnO 和 Fe203 同样也能够破坏 2CaOSi02 的生成。CaF2 和少量 MgO 能够扩大 CaO-FeO-SiO2 三元相图液相区，对成渣有利。 在吹炼前期，由于(TFe)含量高，虽然炉温不太高，石灰也可以部分渣化；在吹炼中期，由于碳的激烈氧化，(TFe)被大量消耗，熔渣的矿物组成发生了变化，由 2FeOSi02CaOFeOSi022CaOSi02，熔点升高，石灰的渣化有些停滞，出现返干现象。大约在吹炼的最后的 1/3 时间内，碳氧化的高峰已过，(TFe)又有所增加，因而石灰的渣化加快了，渣量又有增加。 9 吹炼过程中加速石灰渣化的途径有哪些? 根据石灰渣化的机理分析，加快石灰渣化的途径有： (1)改进石灰质量，采用软烧活性石灰。这种石灰气孔率高，比表面积大，可以加快石灰的渣化。 (2)适当改变助熔剂的成分。增加 MnO、CaF2 和少量的 MgO 含量，都有利于石灰的渣化。 (3)提高开吹温度，石灰在初期渣中渣化速度也会加快。以废钢为冷却剂时，是在开吹前加入， 前期炉温提高较慢。如果是用铁矿石为冷却剂，它可以分批加入，有利于前期炉温的提高，也有助于前期成渣。(4)控制合适的枪位既能促进石灰的渣化，又可避免发生喷溅，还可在碳的激烈氧化期熔渣不返干。 (5)采用合成渣可以促进熔渣的快速形成。 10 泡沫渣是怎样形成的，它对吹炼有什么影响，如何控制泡沫渣? 在吹炼过程中，由于氧流与熔池的相互作用，形成了气-熔渣-金属液密切混合的三相乳化液。分散在炉渣中的小气泡 I 轧总体积，往往超过熔渣本身的体积。熔渣成为薄膜，将气泡包住并使其隔开，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。正常泡沫渣的厚度经常在 12m 乃至 3m。 由于炉内的乳化现象，大大发展了气-熔渣-金属液的界面，加快了炉内化学反应速度。从而达到了良好的吹炼效果。倘若控制不当，严重的泡沫渣也会导致事故。 在吹炼初期，炉渣碱度低，并含有一定量的FeO、Si02、P205 等成分，主要是这些表面活性物质稳定了气泡。 在吹炼中期，碳激烈氧化产生大量的 CO 气体，由于炉渣碱度提高，形成了硅酸盐及磷酸盐等高熔点矿物，表面活性物质减少，稳定气泡主要是固体悬浮微粒。此时如果能控制得当，避免或减轻熔渣返干现象，就能得到合适的泡沫渣。 在吹炼后期，脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫的因素就大大减弱了，一般不会产生严重的泡沫渣。 在吹炼过程中，氧压低，枪位过高，渣中(TFe)大量增加，会促进泡沫渣的发展，严重时还会产生泡沫性喷溅或溢渣。相反，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，(TFe)含量低，又会导致熔渣的返干而造成金属喷溅。所以，只有控制得当，才能够保持正常的泡沫渣。 11 吹炼过程中为什么会出现熔渣“返干”现象? 在吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中