造渣制度的要求

造渣制度的要求篇一：高级工试题转炉炼钢工高级工理论知识复习资料 一、判断题（正确的请在括号内打“” ，错误的请在括号内打“” ） 1.在转炉吹炼中，造成炉渣“返干”现象的主要原因是供氧量小于碳氧化反应所耗氧量。 ( ) 2.高碱度、大渣量、高温、低氧化铁有利于转炉去硫。 ( ) 3.碳能够提高钢的耐蚀性能。 ( ) 4.钢中的铝元素对钢的性能影响是细化晶粒，改善韧性。 ( ) 5.在合金化过程中，钢中锰、硅增加时钢液的粘度降低。 ( ) 6.转炉脱碳速度的变化规律是由于铁中的碳含量由高到低，所以脱碳速度由高变低。 ( ) 7.一般情况下，脱磷和脱硫主要在冶炼中期进行。 ( ) 8.钢铁料消耗量是指铁水加废钢加合金加铁矿石的吨钢消耗。 ( ) 9.锰是提高钢耐磨性的主要因素。 ( ) 10.萤石化渣作用快，且不降低炉渣碱度，因此，对炉龄没有影响。 ( ) 11.在炼钢过程中，温度的控制实际上就是确定冷却剂加入的时间和数量。 ( ) 12.炼钢的主要金属料是指铁水、废钢、石灰。 ( ) 13.在碱性炉渣中，(SiO2)超过一定值后，会使炉渣变粘。 ( ) 14.镁碳砖、镁砖、粘土砖的主要成份是 MgO。 ( ) 15.混铁炉的作用主要是为了贮存铁水。 ( ) 16.炉渣的氧化性强，有利于去硫而不利于去磷。 ( ) 17.脱氧反应的意义就在于把铁水中的碳含量降到钢种规定的范围内。 ( ) 18.石灰加入量越大，去磷效果越好。 ( ) 19.铁水中的各元素，碳的发热能力最大。 ( ) 20.在转炉冶炼过程中，只要控制得当，脱碳和脱磷可同时进行。 ( ) 21.硬吹和软吹是按供氧量的大小区分的。 ( ) 22.氧气顶吹转炉炼钢法是目前最盛行的炼钢方法之一。 ( ) 23.耐火材料抵抗因温度急剧变化而不开裂或剥落的性能称为热稳定性。 ( ) 24.合金化中锰的吸收率大于硅的吸收率。 ( ) 25.硅铁既可以用来脱氧又可以合金化。 ( ) 26.刚玉、高铝、粘土质耐材的区别在于二氧化硅的含量不同。 ( ) 27.MnO、Al2O3 都是碱性氧化物。 ( ) 28.一般情况下，夹杂物颗粒越大，越容易上浮。 ( ) 29.炉渣碱度越高越好。 ( ) 30.耐火材料在高温下抵抗熔渣侵蚀的能力称为抗渣性。 ( ) 31.炉渣的化学性质是指炉渣的碱度和流动性。 ( ) 32.渣中 FeO 含量越高，越有利于脱硫。 ( ) 33.碳和氧的化学反应是强放热反应。 ( ) 34.温度越高，炉渣粘度越小，流动性越好。 ( ) 35.经济炉龄是指炉龄越高越好。 ( ) 36.钢水的氧化性是指转炉吹炼终点时钢水的氧含量多少。 ( ) 37.炉渣的化学性质只是指炉渣的碱度。 ( ) 38.转炉炉衬寿命的计算公式是：炉龄(炉)出钢炉数(炉)/更换炉衬次数。 ( ) 39.造渣制度就是要确定造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及如何加速成渣。 40.供氧强度是单位时间内每吨金属消耗氧气的数量，其单位是米 3/吨?分。 ( ) 41.转炉炼钢的装入制度有定量装入和定深装入两种。( ) ( ) 42.铁矿石的主要成份是 Fe2O3 或 Fe3O4，加入转炉后经熔化和还原将吸收大量的热，因此起到调节熔池温度的作用。 ( )43.硅是转炉炼钢中重要的发热元素之一，铁水中硅含量高，转炉的热量来源高，可以提高废钢比，多加矿石，增加钢水收得率，因此铁水中含硅越高越好。 ( ) 44.吹炼终点的一次拉碳率低，后吹次数增加，多次倒炉，炉衬寿命就会降低。 ( ) 45.耐火材料性能品质的好坏，一般都以耐火度来衡量。 ( ) 46.在炼钢过程中，随着脱碳速度的降低，渣中 FeO逐渐提高。 ( ) 47.脱碳反应的意义就在于把钢水中的碳含量降低到多种规格要求范围内。 ( ) 48.从热平衡角度考虑，复吹转炉比顶吹转炉热效率好。 ( ) 49.双流道氧枪可以更好地加强熔池搅拌。 ( ) 50.泡沫渣就是 CO 气泡大量弥散在炉渣中产生很厚的炉渣。 ( ) 51.炉渣的氧化能力，通常用(FeO)来表示。 ( ) 52.CO 和 CO2 的生成热均指石墨与氧生成的 CO 和CO2 的热效应。 ( ) 53.钢中C与炉渣中(FeO)反应是一个吸热反应。 ( ) 54.化学反应速度就是化学反应进行的快慢。 ( ) 55.造渣制度应符合高(FeO)、高(CaF2)、高(CaO)条件才有利于炉龄延长。 ( ) 56.钢中含有适量的铝能降低钢的时效倾向性。 ( ) 57.吹炼末期降枪，主要目的是使熔池钢液成份和温度均匀，稳定火焰，便于判断终点。 ( ) 58.开吹后 34 分钟，铁水中硅元素即被氧化到很低的含量。 ( ) 59.钢的熔化温度是随着钢中化学成份变化的，溶于钢中的化学元素含量越高，钢的熔点就越高。 ( ) 60.炉渣中(FeO)越高其表面张力越小，越有利于泡沫渣的形成和稳定。 ( ) 61.硅的氧化反应是放热反应，高温有利于硅的氧化。( ) 62.氧气转炉中氧的传递方式一般有直接传氧和间接传氧两种方式，以直接传氧为主。 ( ) 63.热容是在不发生化学变化和相变时体系温度升高1所吸收的热量。 ( ) 64.炼钢工艺对入炉铁水温度、磷、硫含量作了严格规定，对其它元素不作要求。 ( ) 65.采用精料及原材料标准化能稳定操作工艺，是实现转炉过程自动化和改善各项技术指标的重要途径。 ( ) 66.吨位越大的转炉，其供氧强度越大。 ( ) 67.锰的氧化反应是一个放热反应，所以高温有利于锰的氧化。 ( ) 68.在转炉炼钢过程中，FeO 含量一般要控制在 20%以上。 ( ) 69.转炉日历利用系数是指每座炉子每天生产的合格钢水量。 ( ) 70.转炉炼钢的供氧强度是指单位时间内每吨金属装入量消耗的氧气量。 ( ) 71.炉渣氧化性强则合金吸收率高。 ( ) 72.单渣法是开吹时一次将造渣剂加入炉内的方法。 ( ) 73.采用氧化铁皮造渣，唯一目的在于降低钢水温度。( ) 74.白云石的主要化学成份是碳酸钙和碳酸镁。 ( ) 75.高碱度、大渣量、高温度、高氧化铁有利于去磷。( ) 76.双渣法是指吹炼过程中倒出或扒出部分炉渣，再重新加石灰造渣。 ( ) 77.对吹炼末期来说，炉渣碱度越高越有利于去磷。 ( ) 78.在硫分配系数一定的条件下，钢中的硫含量取决于炉料中的硫含量和渣量。 ( ) 79.硫在钢中只有害处。 ( ) 80.炉渣化透不会出现金属喷溅。 ( ) 81.造渣方法有单渣法和双渣法。 ( ) 82.氧气顶吹转炉炼钢热的来源包括元素氧化放出的热。 ( )83.磷的分配系数 LpP/(P)表示炉渣脱磷能力，该比值愈大，脱磷能力愈大。 ( ) 84.泡沫渣与表面张力有如下关系：表面张力越大，越容易形成泡沫渣。 ( ) 85.当钢液完全凝固时，溶解氧一般都转变为夹杂物的形态。 ( ) 86.冶炼高磷生铁时，碱度按 R(CaO%)/(SiO2%)来计算。 ( ) 87.生产实际中希望炉渣的粘度越小越好，因为较稀的炉渣易于形成泡沫渣。 ( ) 88.脱氧剂加入顺序为先弱后强，可以提高 Si 和 Mn元素的吸收率。 ( ) 89.脱碳反应的意义在于把铁水中的碳含量降到钢种规格要求范围内。 ( ) 90.扩散脱氧的优点是脱氧反应在钢渣界面上进行，脱氧产物不会玷污钢液，因此在平炉和顶吹转炉上广泛采用。 ( ) 91.马赫数的大小决定了氧气流股的出口速度的大小。( ) 92.转炉炼钢炉内脱硫主要是以炉渣脱硫为主。 ( ) 93.氧气顶吹转炉供氧时，向金属传递氧特别迅速的主要原因是产生大量的带氧化铁薄膜的金属液滴参加熔池的循环运动。 ( ) 94.脱氧常数度量脱氧能力的指标，脱氧常数愈小，则元素的脱氧能力愈强。 ( ) 95.加白云石造渣可减轻前期渣对炉衬的侵蚀。 ( ) 96.脱氧产物残留在钢水中形成的夹杂物属于外来夹杂。 ( ) 97.钢中磷高易引起“冷脆”现象，并且随钢中碳、氮、氧含量的增加而加剧。 ( ) 98.夹杂物的存在引起的应力集中是裂纹产生的发源点。 ( ) 99.转炉钢包底吹透气砖的侵蚀速度与供气速度有关而与供气量无关。 ( ) 100.转炉吹炼过程中化学吹损往往是不可避免的。 ( ) 101.荷重软化点是用来评价耐火材料高温强度的指标。 ( ) 102.复合吹炼转炉增强了渣钢间的反应，有利于形成高碱度高氧化铁的炉渣，因此复吹转炉比顶吹转炉的脱硫效率高。 ( ) 103.氧枪的操作氧压是指喷嘴出口处的压力。 ( ) 104.炼钢过程的实质是个氧化过程。 ( ) 105.炼钢炉内氧的存在形式主要是以气态和溶解在炉渣中两种形式存在。 ( ) 106.在转炉吹炼终点，钢中的余锰量取决于终点碳含量。当终点碳高时，余锰量就高；当终点碳低时，余锰量就低。 ( ) 107.在顶底复吹转炉中，底部气流影响熔池搅拌的主要因素是底部供气流量及气流的分布。 ( ) 108.在转炉吹炼中期，增加供氧量将提高脱碳速废和熔池中氧含量。 ( ) 109.氮会导致钢的时效和兰脆现象，降低钢的韧性、塑性和焊接性能，因而对所有钢来说，氮是极其有害的元素。 ( ) 110.生白云石的主要化学成份是 CaCO3 和 MgCO3，加入白云石后能增加渣中 MgO 含量，降低转炉渣熔点，同时可以减轻炉渣对炉衬的侵蚀。 ( ) 111.碳是铁水中除铁以外的最主要元素，铁水中碳含量一般在%左右，它对转炉炼钢的作用只是在降碳的同时为转炉提供了大量的热能。 ( ) 112.脱氧合金元素与氧的亲和力均比铁与氧的亲和力要强，因此所有的合金元素对钢水均有不同程度的脱氧作用。 ( ) 113.铁水中锰含量适当偏高有利于快速成渣。 ( ) 114.溅渣护炉工艺采用氮气射流把高氧化镁含量的转炉渣溅上炉壁以保护炉衬。 115.混铁炉的主要作用是储存铁水。 ( ) 116.铁水中硅含量过低易造成热量不足、渣量少不易去除磷硫等有害元素，因此要求铁水 的硅含量要高。 ( )117.对入炉废钢的要求主要是块度和清洁度。 ( ) 118.在顶底复吹转炉中，底部一般采用氮气进行全程供气搅拌。 ( ) 119.碳可增加钢的硬度和强度，降低钢的塑性、韧性。 ( ) 120.钢包内加入铁合金的目的是按冶炼钢种的化学成份要求配加合金元素，保证钢的物理和化学性能。 ( ) 121.石灰生烧率高，说明石灰没有烧透，CaCO3 含量高，加入转炉后将延长化渣时间；而石灰过烧则说明石灰中 CaCO3 含量低。 ( ) 122.磷(P)在钢中以 Fe3P 或 Fe2P 形态存在，因而使钢的强度，硬度增高。 ( ) 123.镇静钢的回磷较多，而沸腾钢的回磷较少，是因为钢中残留的氧O也较低。 ( ) 124.用紫铜制造氧枪的喷头，主要是紫铜的导热性能差。 ( ) 125.定量装入制度，在整个炉役期，每炉的装入量不变。其优点是生产组织简便，操作稳定，易于实现过程自动控制，因此适用于各种类型的转炉。 ( ) 126.屈服点表示材料急剧地大量延伸时的强度，用符号 S 表示。 ( ) 127.音速是常数。 ( ) 128.泡沫渣有利于热传导。 ( ) 129.吹炼过程的自动控制模型包括动态控制和全自动控制。 ( ) 130.N、O、S降低钢的流动性，C、Si、Mn、P、Cr则提高钢的流动性。 ( ) 131.任何合金元素加入钢中都将使钢的熔点下降。 ( ) 132.转炉炼钢用氧气纯度要 90%以上，并应脱去水份。( ) 133.炉衬的侵蚀过程是按照“侵蚀脱碳冲刷”循环往复地进行的。 ( ) 134.钢水收得率是转炉炼钢的技术经济指标，通过物料平衡计算，可以看出影响钢水收得率的各种因素。 ( ) 135.转炉出钢在盛钢桶内合金化时，影响合金吸收率的主要因素是出钢时间短。 ( ) 136.钢铁料消耗的表达式为：钢铁料消耗(kg/t)(铁水+废钢)/合格坯量。 ( ) 137.恒压变枪操作就是枪位基本不变，通过调节工作氧压来控制冶炼过程。 ( ) 138.合金化的任务就是使加入的合金元素尽快地溶解于钢液中，均匀分布并得到较高且稳定的吸收率，尽可能减少合金元素的烧损。 ( ) 139.脱氧产物在钢液中的溶解度应尽可能小，熔点和比重应低于钢液，与钢液的界面张力较大以利于脱氧产物的顺利上浮。 ( ) 140.对炉衬的化学侵蚀主要来自于炉渣和炉气。 ( ) 141.以 CaO 或 MgO 为主要组成的耐火材料称为碱性耐火材料。 ( ) 142.通过物料平衡和热平衡计算可以确定很多重要的工艺参数。 ( ) 143.在转炉冶炼过程中，可以通过缩短冶炼时间来提高转炉总的热效率。 ( ) 144.造渣制度应符合高氧化亚铁(FeO)、高氧化钙(CaF2)、高氧化钙(CaO)条件才有利于炉龄延长。 ( ) 145.利用化合物分解时产生的分解压可以判断炼钢中各元素氧化顺序，分解压力越大，氧化物越稳定。 ( ) 146.成份一定的炉渣，粘度随温度的升高而升高。 ( ) 147.随着渣中 CaO 含量的增高，使一大部分(MnO)处于游离状态，并且随着熔池温度的升高，锰发生逆向还原。( ) 148.由于碱性氧化物 CaO 与 SiO2 生成稳定的硅酸盐，使碱性渣条件下 SiO2 很小，因而提高炉渣碱度不利于硅的氧化。 ( ) 149.硅的氧化反应全部在炉气与金属、炉渣与金属界面上进行。 ( ) 150.当钢液中存在气泡时，C、O将向气泡表面扩散，并吸附在气泡表面进行化学反应。( ) 151.电炉炼钢主要是指电弧炉炼钢，它是利用电能作热源。 ( ) 152.锰可溶于铁素体中，又可溶于渗碳体中形成碳化物，增加钢的强度。 ( ) 153.硅可显著提高抗拉强度，但不利于屈服强度的提高。 ( ) 154.提高炉渣碱度有利脱硫，不利于提高硫的分配比。 ( ) 155.一般炼钢过程中的化学反应都是在恒压条件下进行的，因此盖斯定律对炼钢反应也是适用的。 ( ) 156.氧气顶吹转炉炼钢就是氧气以高速射流形式穿入熔池金属液中，从而实现对金属液的冶金过程进行控制。( ) 157.炼钢用萤石要求含氧化钙和氟化钙高，二氧化硅低。 ( ) 158.测定石灰活性度的方法是测定在 40下，用 4N盐酸滴定 50g 石灰 10min 内消耗盐酸的毫升数。 ( ) 159.在冶炼过程中出现熔池温度低，可采用硅铁、铝块提温。 ( ) 160.在吹炼前期影响脱磷的主要因素，不是渣中氧化亚铁，而是碱度。 ( ) 161.判断终点基本条件是钢水碳、温度、渣的碱度三要素。 ( ) 162.当转炉吹炼平稳不发生喷溅时则无吹损。 ( ) 163.炉温低是转炉吹炼前期成渣速度较慢的主要原因。 ( ) 164.钢的熔化温度是随钢中化学成份变化的，溶于钢中的元素含量越高，钢的熔点就越低。 ( ) 165.顶吹转炉熔池内金属熔液的运动是靠氧枪喷出的氧气流股冲击熔池带动的。 ( ) 166.碳氧反应重要意义不仅有降低钢水碳的作用，而更重要的生成二氧化碳气体有激烈搅拌熔池的作用。 ( ) 167.氧气顶吹转炉中氧的传递方式一般有直接传氧和间接传氧两种方式。 ( ) 168.热效应是指一个化学反应当生成物与反应物温度相同时，这个过程中放出或吸收的热量。 ( ) 169.对入炉废钢的主要要求是一定的块度和重量。 ( ) 170.石灰石的化学成份是氢氧化钙，石灰的化学成份是碳酸钙。 ( ) 171.合金元素含量高，钢种液相线温度就高。 ( ) 172.开新炉即应开始溅渣。 ( ) 173.转炉炼钢脱碳反应的重要意义仅在于把铁水碳降到所炼钢种的要求范围。 ( ) 174.向钢水中加入合金后，钢水的凝固点就升高，加入的合金愈多，凝固点就愈高。 ( ) 175.普通碳素结构钢种中，碳含量高的钢熔点比碳含量低的钢熔点要高。 ( ) 176.转炉出钢在盛钢桶内合金化时，影响合金吸收率的主要因素是出钢时间短。 ( ) 177.造渣制度应符合高氧化亚铁(FeO)，高氟化钙(CaF2)，高氧化钙(CaO)条件才有利于炉龄延长。 ( ) 178.炉渣的氧化能力是指炉渣所有的氧化物浓度的总和。 ( ) 179.溅渣护炉时，炉渣的 MgO 越高越好。 ( ) 180.提高底部供气砖寿命是：供气砖设计合理，耐材质量好，正确的维护方式。 ( ) 181.当铁水温度低时，采用低枪位操作能加快熔池的升温速度。 ( ) 182.熔池的深度等于氧气流股对熔池的最大穿透深度。 ( ) 183.炉渣的氧化性强有利于去硫而不利于去磷。 ( ) 184.炼钢中硅和氧的化学反应是放热反应。 ( ) 185.硅的脱氧能力随温度的升高而升高。 ( ) 篇二：3 小高炉操作技术规程小高炉操作技术规程 1 原料管理 原料是高炉生产的物质基础，搞好原料管理，做到精料入炉是 使高炉实现高产、优质、低耗、安全、长寿的重要环节。 原料管理的目的就是客观条件许可的范围内，充分发挥原料预 测、计划、验收、中和贮存、分配、漏料、称量、装料、布料等各环节的作用，尽可能为高炉生产创造条件。 原燃料质量管理 高炉生产必须坚持精料方针，精料内容包括： （1）冶金性能优良。 （2）成分稳定，粒度适中，杂质少。 （3）炉料结构合理，熟料率高。 高炉所使用的原燃料，必须符合公司批准的技术标准。凡是不符合标准的原燃料，必须报告调度室。 入炉焦炭的质量要求： 粒度范围： 25-60mm 灰份： % 挥发份：% 硫含量：% M40(M25)：80%(90%) M10： 7% 反应性 CRI：35% 反应后强度 CSR: 55% 小块焦粒度:15-25mm 入炉矿的质量要求： （1）烧结矿 铁份波动： FeO 含量：10% R 波动： S 含量： % 转鼓： 68% 筛分（5mm）：5% RDI:() 72% （2）球团矿 抗压强度 2500N/个球，铁份波动，Sio2 波动。 （3）铁矿石 粒度范围 8-30mm，的不大于 8%，30的不大于10%。（4）萤石 CaF2 含量：85% SiO2 含量：% 硫含量：% 磷含量：% 粒度范围： 8-100mm，6mm 的不超过 5% 公司内部的生产原燃料，必须对其性能指标进行随机检验。对于烧结矿，按每两小时一次，每班四次进行检验，检验的指标包括：TFe、FeO、 SiO2、 CaO、 S、 Al2o3、 MgO、转鼓、筛分等。对于焦 炭，按每四小时一次，每班二次进行检验，检验的指标包括：水份、挥发份、S、M40（M25） 、M10 等。 调度值班主任及原料值班负责人应经常了解和掌握焦化、烧结、 球团块矿堆场有关信息，如烧结矿配料结构、焦炭的配煤比发生变化有可能引起原燃料质量波动时，应及时通知高炉。 外来的高炉用各种原料，必须有成份预报方能翻车。翻车前， 必须取得成份包括：TFe 、SiO2、 CaO、Al2o3、 Mn、 S、 P、 Cu 等。 新原燃料品种，必须先有成份分析和理化性能参数，经公司批准后才能使用。 槽下筛分要求 返矿皮带的运行通常应处于自动联锁控制，特殊情况可进行非联锁操 作。返矿皮带如不能正常运转，返矿临时落地。如采取各种措施仍不 能正常过筛，则应请示值班主任休风。超过小时的计划检修并影 响过筛，需经生产副厂长批准。 称量要求 允许称量误差：焦炭50kg，矿石100kg。 如发现误差过大，应立即通知高炉，采取补救措施，并组织有关 人员校对。 对各秤校对的要求： 每天调各秤供检电源一次。 每班对各秤最少清零两次。 每月校各表头一次。 应定期用砝码校焦、矿秤。 必要时，随时对各秤进行校正调试。、炉顶设备 料罐 严禁人为取消各种上料信号及程序保护，防止料罐装料过满。 下料闸和旋转溜槽 下料闸由炉顶 PLC、比例放大器和编码器控制，旋转溜槽由炉顶 PLC、 编码器控制，编码器、比例放大器均有工作和备用各一套。下料闸开 度和溜槽倾动角度误差应。应经常观察下料闸及溜槽的工作状 况，注意旋转、倾动电机电流是否正常，如出现异常，应及时检查， 处理。探尺 探尺的零点的规定 炉喉钢砖上拐点为探尺零点。探尺的指示误差 。 所有探尺应同时工作，有一根探尺工作失常应及时处理，不允 许一根 探尺单独工作超过六个小时。探尺都失灵，应按炉顶温度控制 上料，短时间内可不减风，但严禁装料过满。 料线正常时，若要处理上料设备，需经高炉工长同意，先赶浅 料线，在料罐先存一批料后方可进行。 低料线时应严格控制炉顶温度350。 料线低于规定料线以上时，应酌情减风降压直至休风。高炉休风时，应将探尺提起，以免烧坏。 每月应校对探尺零点一次，并作记录。 2 高炉操作制度 高炉操作制度的内容 高炉操作制度包括下部操作制度（送风制度） 、上部操作制度（装料制 度） 、造渣制度和热制度。 制定高炉操作制度的目的和依据。 目的 根据一定的冶炼条件，调整好各种冶炼参数，维护合理的操作炉型，改善煤气利用，降低能耗，保持高炉炉况稳定顺行，取得最佳经济技术指标。 依据 生产调度计划，包括产量、焦比、煤比、顶压、氧量配给、风压限制 等。 冶炼品种。原燃料条件和性质。 设备能力及状况。 操作炉型。 气温和大气湿度。 下部操作制度（送风制度） 送风制度包括：风量、风温、湿分、富氧、燃料喷吹、风口直径、 长度、内型及其布局的选择等。送风制度对初始煤气流的分布和软融带的形状、位臵有重大影响，对热制度的稳定性和炉缸工作状态也有影响。 风量 在一定的原燃料条件下和炉顶压力下，风量有一最佳范围，一般来说，风量愈大，冶炼强度愈高。为保证高炉的稳定顺行，在生产正常的情况下，上下班料批差以3 批为限，班中前后四小时料批差为2 批。 风量调剂的作用有： 控制料速，实现计划的冶炼强度，并保持料线。 稳定气流。炉况不顺初期，及时减风降压，适当降低压差，可 消除管道，防止难行、崩料和悬料的发生；切忌勉强维持现有风量，顶压差操作。 风量的调剂应注意： 减风宜快，争取一次到位；加风宜缓，以免压差大幅上升，影 响炉况顺行。 风量变化对煤气流的分布和高炉产量影响最大，一般不用风量 调剂炉况。 风口的选择 风口的选择包括对风口直径、长度、角度、内型的选择。 风口布局的目的始获得适宜的风速、鼓风动能和焦炭回旋区，使初始煤气分布合理， ，炉缸工作均匀活跃。 在一定的冶炼条件下，使用大风口、短风口利于发展边缘气流， 消除炉墙粘结；使用小风口、长风口可活跃炉缸中心，保 护炉墙。在炉体冷却设备损坏严重时可在该区域堵风口； 在炉况不顺，风量长期偏少时也可堵风口恢复。堵风口超 过八小时需经厂领导同意。 风温 热风是高炉的主要热量来源之一。 提高风温有以下作用： 增加鼓风带入的热量，增加炉缸的热量收入。 降低焦比。 利于喷吹燃料的燃烧。 风温调剂的特点： 小幅度的改变风温，对炉况的影响不大；大幅度的改变风温， 将引起风口前的理论燃烧温度、炉缸温度、鼓风动能、高炉内部的各种化学反应速度的明显变化。 炉温向热时降低风温的幅度可较大，炉温向凉时每次提高风温 的幅度宜小。 喷吹燃料时，由于喷吹物分解吸热，提高风温有利于喷吹物的 燃烧，提高其与焦炭的臵换比。 风温对炉温的影响随风温水平的提高而减弱。 为发挥热风炉能力，降焦节能，应尽可能采用高风温。 富氧 可在不增加风量的前提下，提高产量。富氧率每增加1%，可提高产量 3%。 提高风口前的氧势，利于燃料燃烧，利于提高燃料的臵换比。 提高理论燃烧温度，影响热制度。 使高炉边缘煤气流发展。 炉况不顺时及炉况恢复时不宜富氧。 燃料喷吹 喷吹燃料是当前高炉降低焦比，强化冶炼的主要措施之一，它对高炉冶炼过程有较大影响。 燃料的喷吹及其特点： 喷吹燃料时可取代部分焦炭量，降低焦比。 喷吹燃料时，煤气中的 H2 增加，提高了煤气的还原能力，利 于炉料还原。 喷吹煤粉具有热滞后性，一般来说热滞后时间约为 12 冶炼周期，当调剂喷吹量时，必须注意其热滞后性。 喷吹燃料在风口前分解吸热，要消耗炉缸的热量并降低风口 前的燃烧温度。 上部操作制度（装料制度） 装料制度包括装入顺序、料线、批重、布料矩阵及下料闸开度